Kritik Kontrol Noktaları ve Tehlike Analizi

KRİTİK KONTROL NOKTALARI VE TEHLİKE ANALİZİ
ž
ž“Hazard Analysis And Critical Control Points” in kısaltılmış ve yaygın kullanılan sekli.”kritik kontrol noktalarında tehlike analizleri ” olarak tercüme edilebilir.

žSistem kabaca, gıda üretiminde ham maddeden başlatıp tüketiciye ulasana kadar gecen tüm proses boyunca sağlığa yönelik olası tehlikelerin önceden saptanması ve kontrol altına alınmasına yönelik sistematik bir yaklaşımdır. Sistem sayesinde insan sağlığı açısından tamamen risksiz, ekonomik acıdan karlı ve yasal düzenlemelere tamamen uygun güvenli gıda üretimi sağlanmış olur.
ž
ž“Güvenli gıda”, amaçlandığı biçimde hazırlandığında fiziksel, kimyasal ve mikrobiyolojik özellikleri itibariyle insan tüketimine uygun olan, sağlık açısından bir sakınca oluşturmayan ve besin değerini kaybetmemiş gıda maddesidir.
ž
žTARİHÇE;
žilk kez 1959 yılında NASA tarafından geliştirilmiştir.
ž
žNASA ve Amerikan Hava Kuvvetleri Uzay Laboratuarı, Pillsbury Gıda Firması Proje Grubu’yla, astronotların için mutlak güvenli gıda üretimini hedefleyen bir projede.
ž
žPillsbury Şirketi, sistemi geliştirerek sistemi ilk kez 1971’de bir Gıda Kongresinde ilgili bilim ve sanayi çevrelerine duyurmuştur
ž
ž1974 yılında ABD’de FDA (Gıda İlaç Dairesi) bu sistemin en yüksek riskli gıda gruplarından biri olan “düşük asitli konserve gıda Ürünleri”nde uygulanmasını zorunlu kılmış.
ž
ž1980’lerin başında da birçok Amerikan gıda firması bu sistemi üretimlerinde gönüllü olarak uygular hale gelmiştir.
ž
ž1985’te Amerikan Ulusal Bilimler Akademisi, HACCP sisteminin gıda üreten tüm kuruluşlarda uygulanmasını tavsiye etmiş, kısa bir süre sonra İngilizler de bu sistematik yaklaşımı -Gıda Güvenliği Yasası” na dahil etmişlerdir.
ž
ž1991’de Kodeks Gıda Hijyeni Komitesi; HACCP sisteminin için kılavuz hazırlama girişimi başlatmış ve 1993’te ilk kılavuz yayınlanmıştır.
ž
ž1993 yılında Avrupa Topluluğu bu ilk kılavuzu iyi hijyen uygulamalarını topluluk ülkelerinde gıda sektörü için yasal zorunluluk haline getirmiştir.
ž
žÖte yandan, gıdaların mikrobiyolojik özelliklerinin standardizasyonu üzerinde çalışan Amerikan “National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods” (NACMCF), 1995’te özel bir HACCP çalışma grubu oluşturmuş,HACCP sisteminin kurulması, uygulanması, çalışanların eğitimi, sistemin gelişimi ve bakımı için vazgeçilmez temel koşulları oluşturan “ön gereksinim programları” nın tanımlarını yapmıştır.
ž
žTürkiye de 16 kasım 1997 itibari ile Türk gıda kodeksi ile gıda sanayinde haccp uygulamaları zorunlu hale getirildi.(16. maddesinde)
ž
žBundan sonra ise 9 Haziran 1998 tarih ve 23367 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanarak yürürlüğe giren Gıdaların Üretimi Tüketimi Ve Denetlenmesine Dair Yönetmelik’ in 9. maddesi olan “İşyeri Sorumlulukları” başlığı altında yine dolaylı olarak HACCP prensiplerinden bahsedilmiştir.
ž
žBu yönetmelik ile birlikte HACCP prensiplerinin et, süt ve su ürünleri sektörü başta olmak üzere tüm sektörlerde uygulamaya geçilmesi için süreç başlatılmış ve et, süt ve su ürünleri için 2 yıl diğer sektörler için ise 3 ila 6 yıllık bir zaman dilimi konulmuştur. Ancak 2002 yılında iki kez yönetmelik değişikliği yapılarak süreçle ilgili faaliyet alanına ve işletmelerin kapasitelerine göre uzatmalara gidilmiştir. Bu yönetmeliğin son halinde HACCP prensiplerinin uygulama takvimi 2002 yılından başlamak üzere yer almıştır.
ž
žFakat 27.05.2004 tarih ve 25483 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanarak yürürlüğe giren 5179 sayılı “Gıdaların Üretimi, Tüketimi Ve Denetlenmesine Dair Kanun Hükmünde Kararnamenin Değiştirilerek Kabulü Hakkında Kanun” ve bu Kanuna bağlı olarak çıkarılan 30.03.2005 tarihli ”Gıda Ve Gıda İle Temasta Bulunan Madde Ve Malzemelerin Piyasa Gözetimi, Kontrolü Ve Denetimi İle İşyeri Sorumluluklarına Dair Yönetmelik” ile Türkiye’de işletmelerde HACCP prensiplerinin uygulanması ile ilgili olarak yeni düzenlemelere gidilmiştir.

žİlk defa bu yönetmelikte HACCP, HACCP planı, HACCP sistemi, HACCP izleme ve HACCP tetkiki gibi başlıklar “Tanımlar” bölümünde yerini almıştır. Dolayısı ile yasal olarak HACCP Sisteminin mevzuatımızda adının geçmesi 30 Mart 2005 tarihli yönetmelikle olmuştur.
ž
žTS EN ISO 22000 Standardının 27.01.2006 tarihinde kabulü ile TS 13001’in yerini almıştır
ž
žHACCP sistemi, bugüne değin gıda güvenliği konusunda geliştirilmiş en etkin risk yönetim sistemidir.
Bu sistemin temel prensibi;
žSon üründe oluşabilecek tehlikeleri ve ürünü bu tehlikelerden koruyucu önlemleri önceden belirlemek,
ž
žBu önlemlerin uygulamalarını gerçekleştirmek,
ž
žBöylece ürünün sağlık açısından kalitesini, dolayısı ile tüketici güvenliğini garanti altına almaktır.
ž
žHACCP YARARLARI
žTüketici sağlığını koruma
žGüven duygusu
žİş verimi ve performansı
ž
žİLGİLİ TANIMLAR
žGıda işletmesi : Gıda ve gıda katkı maddelerinin hammaddeden başlayarak tasnif, işleme değerlendirme, dayanıklı hale getirme işlemlerinin yapıldığı ve satış yerlerine gönderilmek üzere depolandığı tesisler ile bu tesislerin tamamlayıcısı sayılacak yerler.
ž
žGıda zinciri: gıda maddelerinin üretiminde hammaddeden başlayarak hazırlama işleme imalat, ambalajlama, depolama, taşıma, dağıtım ve piyasaya arz aşamalarının tümü
ž
žHammadde : Gıda maddelerinin üretiminde kullanılan hasat, kesim, avlama toplama sonucu elde edilen ürün
ž
ž(İşlenmiş) Gıda: (Konserve yapılmış, pişirilmiş, kurutulmuş, soğutulmuş, dondurulmuş veya diğer işlemlerle korunmuş ) her türlü et, sebze, meyve, yumurta, süt, bal yada reçel gibi ürünlerdir.
ž
žTehlike Analizi :Önemli olası tehlikeleri belirleme, bu tehlikelerin gerçekleşme olasılığını ve ciddiyetini değerlendirme amacıyla bu tehlikeler ile bunların olası nedenleri hakkındaki bilgilerin toplanması ve değerlendirme süreci.
ž
žTehlike: Tüketici sağlığına zarar verebilecek biyolojik, kimyasal ve fiziksel ajanlar.
ž
žTehlikenin ciddiyeti: Tüketicinin sağlığında yaratabileceği tehlikenin seviyesi.
žProses aşaması: Hammaddeyi de içerecek şekilde, satın almadan tüketime kadar süren üretim prosesindeki işlem, prosedür, uygulama ve faaliyet
ž
žKritik Kontrol Noktası-KKN: Gıdanın güvenli olabilmesi için bir tehlikenin (veya olası nedenlerinin önlenebilmesi), yok edilebilmesi, ya da kabul edilebilir seviyelere indirilebilmesi için kontrol önlemlerinin uygulanmasının zorunlu olduğu proses aşaması, nokta veya prosedür
ž
žKKN1: Çeşitli uygulamalarla, tehlikenin tamamen ortadan kaldırılabildiği noktalardır
ž
žKKN2: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin kabul edilebilir düzeye indirilebildiği noktalardır. Daha güncel sınıflamalarla;
ž
žKKNe: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin elemine edilebildiği, sorunun tamamen çözülebildiği noktalardır.
ž
žKKNp: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin önlenebildiği, ancak kesin olarak ortadan katranlamadığı noktalardır.
ž
žKKNr: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin azaltılabildiği, en aza indirilebildiği veya geciktirilebildiği noktalardır. Kriter : Fiziksel, kimyasal, duyusal ve mikrobiyolojik karakteristiklerin, ürünlere göre hazırlanmış özgün sınır değerleridir.
ž
žKontrol: HACCP planında belirtilen kriterlere uygunluktan emin olmak ve bunu sürdürmek için yapılan işlem, süreç veya faaliyet.
Kritik limit: Uygun olanı olmayandan ayırt edilmesini sağlayan sınır değer.
ž
žGüvenlik limiti: Kritik limitin aşılmasını önlemek için, kritik limitten daha sıkı olarak tanımlanan değer
ž
žİzleme : Belirlenen KKN �larının kontrol altında olup olmadığını ve Kritik limitinin aşılıp aşılmadığını tespit etmek üzere yapılan planlı gözlemler ve/veya bir kontrol parametresinin ölçümleri
ž
žDoğrulama: Uygulamaların HACCP planına uygunlu unun belirlenmesine yardımcı olmak üzere izlemeye ek olarak test ve diğer yöntemlerle toplanan bilgilerin kullanılması
ž
žRisk: Tehlikenin gerçekleşme olasılığı
ž
žYetkinlik: Belirlenmiş artlara uygunluğun sağlandığının gösterildi i proses durumu.
ž
žUygunsuzluk: Belirlenmiş bir şartla göre uygunsuzluk
ž
žUygunsuzluğun düzeltilmesi: Uygunsuzlu un giderilmesi amacıyla uygun olmayan duruma (ürün, proses, (organizasyon) uygulanan önceden belirlenmiş ve yazılı işlem.
ž
žDüzeltici faaliyet : Uygunsuzluk, hata yada di er istenmeyen durumların nedenlerinin ortadan kaldırılması ve yeniden oluşmasını önlemek için yapılan faaliyetler
ž
žÖnleyici faaliyet: Olası uygunsuzluk, hata yada diğer istenmeyen durumların nedenlerinin ortadan kaldırılması ve oluşmasını önlemek için yapılan faaliyetler.
ž
žKarar ağacı: Belirlenen bir tehlikenin kontrol edileceği proses aşamasını -KKN�yı bulmak üzere kullanılan mantıksal soru dizisi.
ž
žProses akışı: İstenilen ürünü elde etmek için tüm hammaddenin izlediği aşama sırası.
ž
žAkış diyagramı: Proses akışının şematik gösterimi düzenlemelere uymalıdır. 1. Gıda Güvenliği Politikasının Oluşturulması Gıda güvenliği politikası organizasyonun bir politikası olarak tanımlanmalı, dökümante etmeli, uygulamalı, sürekliliğini sağlamalı ve bunun etkinliğini sürekli iyileştirmelidir.
ž
žHACCP planı: İlgili ürünün üretim zincirindeki gıda güvenliği için önemli olan tehlikelerin kontrolünden emin olmak için HACCP ilkelerine uygun olarak hazırlanmış doküman.
žGıdalardaki Tehlikeler

Gıda güvenliğini etkileyen tüm tehlikeler,biyolojik, kimyasal, fiziksel bulaşmalardan ve üretim sırasındaki bazı hatalı uygulamalardan kaynaklanmaktadır.
ž
žBİYOLOJİK TEHLİKELER
žParazitler:İnsanlara gıda ve sularla geçiş yapan ve ciddi hastalıklara yol açan bazı önemli iç parazitler mevcuttur.Bunlar, protozoonlar ve solucanlar olarak iki gruptur.
ž
žBakteriler: Gıdalarda zehirlenmeye yol açan en önemli bakteri türleri salmonellalar, stafilokoklar ve bazı klostridium türleridir. Bir çok bakterinin kendisi veya toksinleri gıdalarla alındığında insanlarda hastalıklara yol açmaktadır. Bakterilerden bazılarının hastalık yapma gücü (virulans) daha fazladır (tifo ve kolera etkenleri gibi) ; bu mikroorganizmaların birkaç tanesi bile önemli hastalık tablosuna yol açmaktadır.
ž
žVirüsler: Gıdalar kanalıyla insana taşınabilen baslıca virüsşer, hepatitA,poliovirüs ile rotavirüs, astrovirüs ve Norwalk benzeri virüslerdir.
ž
žKüfler: HACCP sistemi açısından irdelendiğinde, küflerin kendileri değil, oluşturdukları mikotoksinler “tehlike” olarak değerlendirilmektedir
ž
žAlgler: Algler arasında Cyanobacteria (mavi-yeşil alg) ve Pyrrophyta (dinoflagellatlar) cinslerinden bazı türler diğer bazı canlılar için toksik bileşikler üretmektedir. Su ürünleri kanalıyla insanlara geçen bu toksinler, farklı zehirlenme tipleri sergilerler
ž
žPrionlar: Prionlar “deli dana” hastalığı olarak da bilinen BSE (Bovine Spongiform Encephalitis) etmeni protein yapısındaki bileşikler olarak tanımlanmakta olup, kesin olarak ispatlanamamakla birlikte insanlara konta mine sığır eti ile bulaşabildikleri öne sürülmektedir.
ž
Biyolojik tehlikeler, etkilerinin şiddeti ve görülme sıklıkları bakımından şu şekilde gruplandırılmaktadır;
ž
žŞiddetli tehlikeler: Clostridium botulinum, Shigella dysenterae, Salmonella typhi, Hepatit A ve E, Brucella abortis, Vibrio cholerae
ž
žOrta şiddette etkili ancak yaygın tehlikeler: Listeria monocytogenes. Enterovirulent Escherichia coli (EEC); Streptococcus pyogenes, Norwalk virüs grubu
ž
žOrta şiddette etkili ancak sınırlı düzeyde yaygın tehlikeler: Bacillus cereus, Clostridium perfringens; Staphylococcus aureus, Vibrio parahaemolyticus;
ž
žListeria monocytogenes
ž
žStaphylococcus aureus
ž
žStreptococcus pyogenes
ž
žBacillus cereus
ž

KİMYASAL TEHLİKELER
Gıda kaynaklı kimyasal tehlikeler arasında mikotoksinlerden başka, pestisitler, antibiotikler ve büyüme hormonları gibi veteriner ilaçları, toksik mineraller, “poliklorlu bifeniller” dioksin, yasaklanmış yada izin verilen düzeyin üzerinde kullanılmış olan gıda katkı maddeleri “polisiklik aromatik hidrokarbonlar” (PAH), nitrozaminler, histamin, allerjen bileşikler, uygun olmayan plastik ambalaj materyallerinden kaynaklanan bulaşmalar, deterjan, dezenfektan kalıntıları vb. yer almaktadır
ž
žFİZİKSEL TEHLİKELER
Cam, metal, kağıt, çöp, saç, boya, hayvansal kaynaklı gıdalarda kemik, deri vb. yabancı maddeler bu gruba girmektedir. Bu yabancı maddeler, bazı durumlarda mikrobiyolojik tehlikeleri de beraberlerinde getirebilmekte, en azından o ürünün hijyenik koşullarda üretilmediği konusunda fikir verebilmektedir. Tüketici şikayetlerinin büyük bir kısmını bulunan yabancı fiziksel maddelerin oluşturduğu, yabancı maddeler arasında ise camın ilk sırayı aldığı belirtilmektedir
ž
žHACCP SİSTEMİ VE UYGULANMASI
žHACCP ÖN KOŞUL PROGRAMLARI
Gıda işleme yerlerinin tasarımı ve yapım malzemesiyle ilgili gereksinimler
Taşıma ve depolamayla ilgili gereksinimler
Ekipman ve makinayla iligli gereksinimler
Personelle ilgili gereksinimler
Santitasyon ve haşrere kontrolüyle ilgili gereksinimler
Müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesi ve ürün geri çekme ile iligili gereksinimler
Cam odun metal vb yabancı madde politikaları

žÖn gereksinim programlarının etkin uygulanmasıyla işletmelerde, HACCP sisteminin kritik kontrol noktası olabilecek birçok alanda güvenlik sağlanabilir, dolayısıyla bunlar HACCP sistemin uygulanmasını kolaylaştırır. Ancak, “ön gereksinim programları” her ne kadar HACCP kapsamında değerlendirilseler de, HACCP planından ayrı olarak kurulmalı ve yönetilmelidirler.
ž
žTürkiye’ de gıda işletmelerinde uygulanması zorunlu ön gereksinim programlarına dair hususlar, 10 Temmuz 1996 tarih ve 22692 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe giren “ Gıda Üretim ve Satış Yerleri Hakkında Yönetmelik” hükümlerinde oldukça açık biçimde tanımlanmışlardır.
ž
žHACCP İLKELERİ
1. İlke: Tehlike Analizi
2. İlke: KKN belirlenmesi
3. İlke: Kritik Limitlerin Belirlenmesi
4.İlke: Bir “izleme ve kontrol sistemi” oluşturulması
5. İlke: Düzeltici Faaliyetler
6. İlke: Sistemin Teyidi(Doğrulama)
7. İlke: Kayıt tutulması ve Dokümantasyon
ž
ž1. İlke: Tehlike Analizi:
žBu amaçla, ilk önce işletme çalışanlarından bir HACCP ekibi (takımı) oluşturulur. Ekip içerisinde mutlaka HACCP üzerine sertifikalı eğitim görmüş enaz bir kişi bulunmalıdır. Bazı durumlarda bu amaçla firma dışından bir uzman da ekibe dahil edilebilmektedir. Ekipte bir mikrobiyoloji uzmanı, bir üretim sorumlusu, bir yönetim temsilcisi, bir satın alma ve /veya müşteri temsilcisi yer almalıdır. görev tanımları yapılır.
ž
žDaha sonra ekip, tesiste uygulanan işlemlerin ayrıntılı bir akım şemasını hazırlar ve her proses aşamasında söz konusu olabilecek tehlikeler belirlenir. Bunlar, çeşitli hastalık etmeni mikroorganizmalar, pestisitler, veteriner ilaçları, ağır metaller, mikotoksinler gibi toksik kimyasal maddeler, zararlaşmalara neden olabilecek taş-metal-cam ve benzeri yabancı maddeler, fareler böcekler gibi zararlı canlılar, ürünün formulasyonuna giren hammaddelerden herhangi biri gibi işlem parametreleri ve ortam koşullarında ( depolama, taşıma, ambalajlama gibi aşamalarda) maruz kalınan uygunsuzluklar, ürünün hedef kitlesinde alerji vb. özel hassasiyetler olabilir. Hazırlanan akım şeması üzerinde her aşamada söz konusu tehlikelerin oluşmasını etkileyebilecek sıcaklık, süre, PH, su aktivitesi gibi koşullar detaylı bir şekilde belirtilmelidir.
ž
ž2. İlke: KKN’larının belirlenmesi
žHazırlanmış akım şeması üzerinde herhangi bir tehlikenin gerçekleşmesi için potansiyel ortam oluşturan veya o tehlikenin tamamen giderilebileceği noktalar saptanır. Bu noktaların kritik nokta (KKN) olup olmadıklarına HACCP formları içinde verilen sorgulama yöntemi kullanılarak ve o sorulara verilecek cevaplara bakılarak karar verilir.(HACCP karar ağacı)
ž
žHerhangi bir kontrol noktasının “KKN” olabilmesi için, o noktada söz konusu tehlikenin kabul edilemez sınırlara çıkabilme riskinin bulunmasının yanı sıra, ondan sonraki tüketime kadar olan aşamaların hiçbirinde bu riskin tamamen elimine edilmesi olanaksız olmalıdır. “KKN”, daha sonra giderilemeyecek bir bulaşma içerebilecek bir hammadde olabileceği gibi, hijyenik standartların uygulanması zorunlu olan bir mahal, veya suyun klorlanması, pastörizasyon gibi bir işlem aşaması da olabilmektedir.
ž
žHammadde için karar ağacı
ž
žProses için karar ağacı
ž3. İlke: Kritik Limitlerin Belirlenmesi

žHACCP takımı, her KKN için kabul edilebilirlik alt ve/veya üst sınırını yansıtan bir limit belirlemelidir. Ayrıca bu limitlerin her zaman tutturulmasını güvence altına alabilmek için bazen daha da sıkı “hedef değerler” konulabilir.
ž
ž4.İlke: Bir “izleme ve kontrol sistemi” oluşturulması
žBu amaçla, KKN olarak belirlenmiş her hammadde ve her işlem aşaması için hızlı yürütülebilen ve o noktaya dair önemli bilgiler verecek kontrol yöntemleri belirlenmeli ve bunların kim tarafından ve ne sıklıkla uygulanması gerektiği önceden programlanmalıdır. Genellikle bunlar kolaylıkla izlenebilen sıcaklık kontrolü, PH ölçümü gibi fiziksel analizler olarak seçilmekte, ancak bazen de bazı özel mikrobiyolojik veya kimyasal analizler izleme yöntemi olabilmektedir
ž
ž5. İlke: Düzeltici Faaliyetler:
žKKN’larda belirlenmiş olan kritik limitler tutturulamadığı durumlarda ne gibi eylemlere girişilmesi gerektiği de önceden saptanmalıdır. Örneğin bir süt işletmesinde pastörizasyon için kritik limit olan 71.5° C’ye ulaşılamamış olduğu saptandığında , akış vanasını ters çevirerek ve otoklav sıcaklığı bu kez hedef değer olan 73° C’ye yeniden ayarlanarak pastörizasyon işleminin tekrar edilmesi, bir “düzeltici faaliyet” örneğidir
ž
ž6. İlke: Sistemin Teyidi (Doğrulama):
žBu aşamada önce validasyon, yani HACCP planının bilimsel olarak doğruluğu kontrol edilmeli, ardından da verifikasyon, yani HACCP planının etkin olarak çalıştırılmakta olduğunun teyidi yapılmalıdır. Bu iki hususu birlikte gerçekleştiren işlemler “doğrulama” faaliyetlerini oluşturur. Çünkü başarılı ve doğru bir HACCP analizi yapılmış dahi olsa bu sistemin etkin çalıştığını kanıtlamaz. Bu nedenle işletme, kendisi bizzat ve sürekli olarak, HACCP sistemini sık sık (periyodik bir şekilde) “iç deneticileri” aracılığıyla denetim altında tutmalı, ve zaman zaman da tarafsız üçüncü şahıslara yada üçüncü kurumlara denetletmelidir.
ž
ž7. İlke: Kayıt tutulması ve Dokümantasyon
ž
žHACCP sistemine dair kuruluş aşamasından başlayarak her türlü izleme ve kontrol faaliyetlerini kapsayan kayıtlar arşivlenmeli ve gerektiğinde hem ilgili kuruluşun kendi personeline hem de dışarıdan denetime gelecek şahıslara açılabilmelidir. Dokümantasyon sistemin devamlılığı için zorunlu olmasının yanında, KKN’ları için belirlenen sınırlardan sapmalara dair istatistiksel bilgiler de sağlar. Kayıtlar, KKN izleme analizlerinin sonuçları, uygunsuzluk-sapma-tüketici şikayetleri-geri çağırma tutanaklarından, düzeltici faaliyet uygulamaları, ve revizyonlardan oluşur. HACCP dokümanları ise ise HACCP Planı ve Tehlike analizi formları, KKN’ları için kritik limitleri belirten referanslardan oluşur.
ž
žHACCP UYGULAMASI AKIŞ ŞEMASI
ž
žPastörize ve Uht Süt Akış Şeması
ž
žHACCP DENETİMİ
Denetimlerde mutlaka kapsanması ve cevaplanması gereken hususlar ise şunlardır:
žişletmenin HACCP çalışmaları yedi temel ilkeye uygun olarak mı gerçekleştirilmiş?
ž
žHACCP takımı ve takımın çalışması yeterli mi?
ž
žHACCP planı , o ürün tipi için geliştirilmiş olan “jenerik” HACCP planındaki her kritik kontrol noktasını kapsıyor mu? Hedef ve tolerans limit değerleri, izleme yöntemleri, düzeltici faaliyetler doğru mu seçilmiş?
ž
žDoğrulama (validasyon ve verifikasyon) faaliyetleri tatminkar mı
ž
žTüm çalışanlar HACCP sistemine ilişkin her gelişmeden haberdar mı? Bu konularda eğitim almışlar mı? Görevlerini etkin olarak yapabilmeleri için gereken alet-ekipman ve donanıma sahipler mi
ž
žHACCP planında belirtilen izleme yöntemleri işletmede gerçekten uygulanıyor mu? İlgili kayıt formları geliştirilmiş mi? İzleme kayıtları tutuluyor mu? Uygunsuzluk ve sapma durumlarına ait kayıtlar tutulmuş mu?
ž
žDoğrulama (validasyon ve verifikasyon) faaliyetleri tatminkar mı
ž
žUygunsuzluk ve sapmalarda uygulanacak düzeltici faaliyetler belirlenmiş mi ve uygulanıyorlar mı? Öncelikleri belirlenmiş mi?
ž
žHACCP planında hiç gözden geçirilmiş mi ? Hiç değişiklik yapılmış mı?
ž
žMevcut veritabanları nasıl? Neleri içeriyor? Ne kadar geriye gidiyor?
ž
žHACCP planı son olarak ne zaman ve ne türde denetlenmiş? İşletme iç-dış, teknik-sistem denetimlerinin kayıtları mevcut mu?
ž
žHACCP VE İSO-9000 İLİŞKİSİ
žGıda sektöründe müşterilerin beklentilerini karşılayabilmek için en önemli iki kavram üretilen gıdanın güvenliğinin sağlanması ve kaliteli olmasıdır. Bu iki özelliğin sağlanabilmesi için ise sistematik yaklaşımlar gereklidir.
ž
žGıda sektöründe bu gerekliliklerin sağlanabilmesi için en sık yararlanılan sistemler kaliteye yönelik olarak ISO 9001:2000 ve gıda güvenliğine yönelik olarak HACCP’tir.
ž
žGıda güvenliğinin sağlanması gıda işletmeleri için temel gereklilik olmasına ve bunun da gıda kalitesinde ayrı düşünülememesine karşın, ISO 9001:2000 tek başına uygulanması bazı durumlarda yeterli güvenlik düzeyine ulaşılmamasına neden olmaktadır.
ž
žAynı şekilde HACCP sisteminin de tek başına uygulanması gıda güvenliğini garantiye almasına karşın beklenen kalite düzeyine ulaşılmasında eksiklikler yaratabilmektedir
ž
žISO 9000 ve HACCP sistemlerinin birlikte ve mümkün olduğunca bütünleşik bir şekilde uygulanması, gıda üreten işletmelerin performansında daha büyük etki yaratacaktır
ž
žBu etki işletmelerde yürütülen faaliyetlerin, her iki sisteminde gereklilikleri göz önüne alınarak değerlendirilmesini sağlayacaktır. Sistemlerden birinin gerekliliklerinin toplam performans açısından eksik kaldığı noktada diğeri bu açığı kapatacak uygulamaları ortaya koyacaktır.
ž
žSonuç olarak; hem kaliteli hem güvenli gıda hem de işletme performansı için üretim aşamasında HACCP ve ISO 9000 bir arada kullanılmalıdır.
ž
žHAZIRLAYANLAR
ž
ž06.05.5360 MUSA ÖZEN
ž06.05.5223 AYDIN AHTIKALMAZ
ž06.05.5178 GİZEM UŞKAY
ž06.04.4797 CUMHUR KÜÇÜKOĞLUž
TEŞEKKÜRLER

Bir cevap yazın