Etiket Arşivleri: KRİTİK KONTROL NOKTALARI

Süt İşletmelerinde Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analiz Sistemi ( Prof.Dr. Muammer GÖNCÜOĞLU )

HACCP

SÜT İŞLETMELERİNDE KRİTİK KONTROL NOKTALARINDA TEHLİKE ANALİZ SİSTEMİ

“HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT”

Prof.Dr. Muammer GÖNCÜOĞLU

• Tüketici sağlığını tehdit edebilecek fiziksel, kimyasal ve mikrobiyolojik tehlikelerin tanımlanması,

• Bunların önemi ve ortaya çıkma olasılığının değerlendirilmesi sonucu gerekli koruyucu önlemlerin alınması,

• Besinlerin üretimi sırasında ortaya çıkan tehlikelerin önlenmesi, ortadan kaldırılması veya tolere edilebilir düzeylere düşürülmesi sağlanır.

HACCP

Terminoloji
• HACCP
• HACCP planı
• Tehlike
• Risk
• Tehlike analizi
• Kontrol
• Kontrol noktası
• Kritik kontrol noktası
• Kritik limit
• İzleme
• Düzeltici önlemler
• Doğrulama

HACCP Sisteminin Prensipleri

Prensip 1: Tehlikenin analiz edilmesi (hazard analysis).

Prensip 2: Kritik Kontrol Noktalarının (Critical Control Point; CCP) belirlenmesi.

Prensip 3: Kritik limitlerin belirlenmesi

Prensip 4: Kritik Kontrol Noktaları (CCP) izleme sisteminin belirlenmesi

Prensip 5: Düzeltici önlemlerin alınması (belli bir CCP’nin kontrol sağlamaması halinde)

Prensip 6: Kayıtların tutulması ve dökümentasyon.

Prensip 7: Doğrulama

Prensip 1- Tehlike analizi

• Tehlikenin tanımlanması
• Tehlikenin değerlendirilmesi
– Biyolojik tehlike
– Kimyasal tehlike
– Fiziksel tehlike

Prensip 2- CCP’nın Belirlenmesi

CCP: Gıda güvenliğine ilişkin tehlikenin önlenmesi, ortadan kaldırılması veya kabul edilebilir seviyeye düşürülmesine yönelik etkin kontrol işleminin uygulandığı yer, aşama veya işlemdir.
• CCP1
• CCP2

CCP1: gıda işleme sistemlerinde tehlikenin tamamen ortadan kaldırıldığı

CCP2: tehlikenin kontrol edildiği ancak eliminasyonunun garanti edilemediği yer, aşama veya işlemdir.


Kaynak: https://acikders.ankara.edu.tr/pluginfile.php/3357/mod_resource/content/0/Konu%2013%20-%20S%C3%BCt%20%C4%B0%C5%9Fletmelerinde%20HACCP.pdf

Kritik Kontrol Noktaları ve Tehlike Analizi

KRİTİK KONTROL NOKTALARI VE TEHLİKE ANALİZİ

ž“Hazard Analysis And Critical Control Points” in kısaltılmış ve yaygın kullanılan sekli.”kritik kontrol noktalarında tehlike analizleri ” olarak tercüme edilebilir.

žSistem kabaca, gıda üretiminde ham maddeden başlatıp tüketiciye ulasana kadar gecen tüm proses boyunca sağlığa yönelik olası tehlikelerin önceden saptanması ve kontrol altına alınmasına yönelik sistematik bir yaklaşımdır. Sistem sayesinde insan sağlığı açısından tamamen risksiz, ekonomik acıdan karlı ve yasal düzenlemelere tamamen uygun güvenli gıda üretimi sağlanmış olur.
ž
ž“Güvenli gıda”, amaçlandığı biçimde hazırlandığında fiziksel, kimyasal ve mikrobiyolojik özellikleri itibariyle insan tüketimine uygun olan, sağlık açısından bir sakınca oluşturmayan ve besin değerini kaybetmemiş gıda maddesidir.
ž
žTARİHÇE;
žilk kez 1959 yılında NASA tarafından geliştirilmiştir.
ž
žNASA ve Amerikan Hava Kuvvetleri Uzay Laboratuarı, Pillsbury Gıda Firması Proje Grubu’yla, astronotların için mutlak güvenli gıda üretimini hedefleyen bir projede.
ž
žPillsbury Şirketi, sistemi geliştirerek sistemi ilk kez 1971’de bir Gıda Kongresinde ilgili bilim ve sanayi çevrelerine duyurmuştur
ž
ž1974 yılında ABD’de FDA (Gıda İlaç Dairesi) bu sistemin en yüksek riskli gıda gruplarından biri olan “düşük asitli konserve gıda Ürünleri”nde uygulanmasını zorunlu kılmış.
ž
ž1980’lerin başında da birçok Amerikan gıda firması bu sistemi üretimlerinde gönüllü olarak uygular hale gelmiştir.
ž
ž1985’te Amerikan Ulusal Bilimler Akademisi, HACCP sisteminin gıda üreten tüm kuruluşlarda uygulanmasını tavsiye etmiş, kısa bir süre sonra İngilizler de bu sistematik yaklaşımı -Gıda Güvenliği Yasası” na dahil etmişlerdir.
ž
ž1991’de Kodeks Gıda Hijyeni Komitesi; HACCP sisteminin için kılavuz hazırlama girişimi başlatmış ve 1993’te ilk kılavuz yayınlanmıştır.
ž
ž1993 yılında Avrupa Topluluğu bu ilk kılavuzu iyi hijyen uygulamalarını topluluk ülkelerinde gıda sektörü için yasal zorunluluk haline getirmiştir.
ž
žÖte yandan, gıdaların mikrobiyolojik özelliklerinin standardizasyonu üzerinde çalışan Amerikan “National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods” (NACMCF), 1995’te özel bir HACCP çalışma grubu oluşturmuş,HACCP sisteminin kurulması, uygulanması, çalışanların eğitimi, sistemin gelişimi ve bakımı için vazgeçilmez temel koşulları oluşturan “ön gereksinim programları” nın tanımlarını yapmıştır.
ž
žTürkiye de 16 kasım 1997 itibari ile Türk gıda kodeksi ile gıda sanayinde haccp uygulamaları zorunlu hale getirildi.(16. maddesinde)
ž
žBundan sonra ise 9 Haziran 1998 tarih ve 23367 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanarak yürürlüğe giren Gıdaların Üretimi Tüketimi Ve Denetlenmesine Dair Yönetmelik’ in 9. maddesi olan “İşyeri Sorumlulukları” başlığı altında yine dolaylı olarak HACCP prensiplerinden bahsedilmiştir.
ž
žBu yönetmelik ile birlikte HACCP prensiplerinin et, süt ve su ürünleri sektörü başta olmak üzere tüm sektörlerde uygulamaya geçilmesi için süreç başlatılmış ve et, süt ve su ürünleri için 2 yıl diğer sektörler için ise 3 ila 6 yıllık bir zaman dilimi konulmuştur. Ancak 2002 yılında iki kez yönetmelik değişikliği yapılarak süreçle ilgili faaliyet alanına ve işletmelerin kapasitelerine göre uzatmalara gidilmiştir. Bu yönetmeliğin son halinde HACCP prensiplerinin uygulama takvimi 2002 yılından başlamak üzere yer almıştır.
ž
žFakat 27.05.2004 tarih ve 25483 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanarak yürürlüğe giren 5179 sayılı “Gıdaların Üretimi, Tüketimi Ve Denetlenmesine Dair Kanun Hükmünde Kararnamenin Değiştirilerek Kabulü Hakkında Kanun” ve bu Kanuna bağlı olarak çıkarılan 30.03.2005 tarihli ”Gıda Ve Gıda İle Temasta Bulunan Madde Ve Malzemelerin Piyasa Gözetimi, Kontrolü Ve Denetimi İle İşyeri Sorumluluklarına Dair Yönetmelik” ile Türkiye’de işletmelerde HACCP prensiplerinin uygulanması ile ilgili olarak yeni düzenlemelere gidilmiştir.

žİlk defa bu yönetmelikte HACCP, HACCP planı, HACCP sistemi, HACCP izleme ve HACCP tetkiki gibi başlıklar “Tanımlar” bölümünde yerini almıştır. Dolayısı ile yasal olarak HACCP Sisteminin mevzuatımızda adının geçmesi 30 Mart 2005 tarihli yönetmelikle olmuştur.
ž
žTS EN ISO 22000 Standardının 27.01.2006 tarihinde kabulü ile TS 13001’in yerini almıştır
ž
žHACCP sistemi, bugüne değin gıda güvenliği konusunda geliştirilmiş en etkin risk yönetim sistemidir.
Bu sistemin temel prensibi;
žSon üründe oluşabilecek tehlikeleri ve ürünü bu tehlikelerden koruyucu önlemleri önceden belirlemek,
ž
žBu önlemlerin uygulamalarını gerçekleştirmek,
ž
žBöylece ürünün sağlık açısından kalitesini, dolayısı ile tüketici güvenliğini garanti altına almaktır.
ž
žHACCP YARARLARI
žTüketici sağlığını koruma
žGüven duygusu
žİş verimi ve performansı
ž
žİLGİLİ TANIMLAR
žGıda işletmesi : Gıda ve gıda katkı maddelerinin hammaddeden başlayarak tasnif, işleme değerlendirme, dayanıklı hale getirme işlemlerinin yapıldığı ve satış yerlerine gönderilmek üzere depolandığı tesisler ile bu tesislerin tamamlayıcısı sayılacak yerler.
ž
žGıda zinciri: gıda maddelerinin üretiminde hammaddeden başlayarak hazırlama işleme imalat, ambalajlama, depolama, taşıma, dağıtım ve piyasaya arz aşamalarının tümü
ž
žHammadde : Gıda maddelerinin üretiminde kullanılan hasat, kesim, avlama toplama sonucu elde edilen ürün
ž
ž(İşlenmiş) Gıda: (Konserve yapılmış, pişirilmiş, kurutulmuş, soğutulmuş, dondurulmuş veya diğer işlemlerle korunmuş ) her türlü et, sebze, meyve, yumurta, süt, bal yada reçel gibi ürünlerdir.
ž
žTehlike Analizi :Önemli olası tehlikeleri belirleme, bu tehlikelerin gerçekleşme olasılığını ve ciddiyetini değerlendirme amacıyla bu tehlikeler ile bunların olası nedenleri hakkındaki bilgilerin toplanması ve değerlendirme süreci.
ž
žTehlike: Tüketici sağlığına zarar verebilecek biyolojik, kimyasal ve fiziksel ajanlar.
ž
žTehlikenin ciddiyeti: Tüketicinin sağlığında yaratabileceği tehlikenin seviyesi.
žProses aşaması: Hammaddeyi de içerecek şekilde, satın almadan tüketime kadar süren üretim prosesindeki işlem, prosedür, uygulama ve faaliyet
ž
žKritik Kontrol Noktası-KKN: Gıdanın güvenli olabilmesi için bir tehlikenin (veya olası nedenlerinin önlenebilmesi), yok edilebilmesi, ya da kabul edilebilir seviyelere indirilebilmesi için kontrol önlemlerinin uygulanmasının zorunlu olduğu proses aşaması, nokta veya prosedür
ž
žKKN1: Çeşitli uygulamalarla, tehlikenin tamamen ortadan kaldırılabildiği noktalardır
ž
žKKN2: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin kabul edilebilir düzeye indirilebildiği noktalardır. Daha güncel sınıflamalarla;
ž
žKKNe: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin elemine edilebildiği, sorunun tamamen çözülebildiği noktalardır.
ž
žKKNp: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin önlenebildiği, ancak kesin olarak ortadan katranlamadığı noktalardır.
ž
žKKNr: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin azaltılabildiği, en aza indirilebildiği veya geciktirilebildiği noktalardır. Kriter : Fiziksel, kimyasal, duyusal ve mikrobiyolojik karakteristiklerin, ürünlere göre hazırlanmış özgün sınır değerleridir.
ž
žKontrol: HACCP planında belirtilen kriterlere uygunluktan emin olmak ve bunu sürdürmek için yapılan işlem, süreç veya faaliyet.
Kritik limit: Uygun olanı olmayandan ayırt edilmesini sağlayan sınır değer.
ž
žGüvenlik limiti: Kritik limitin aşılmasını önlemek için, kritik limitten daha sıkı olarak tanımlanan değer
ž
žİzleme : Belirlenen KKN �larının kontrol altında olup olmadığını ve Kritik limitinin aşılıp aşılmadığını tespit etmek üzere yapılan planlı gözlemler ve/veya bir kontrol parametresinin ölçümleri
ž
žDoğrulama: Uygulamaların HACCP planına uygunlu unun belirlenmesine yardımcı olmak üzere izlemeye ek olarak test ve diğer yöntemlerle toplanan bilgilerin kullanılması
ž
žRisk: Tehlikenin gerçekleşme olasılığı
ž
žYetkinlik: Belirlenmiş artlara uygunluğun sağlandığının gösterildi i proses durumu.
ž
žUygunsuzluk: Belirlenmiş bir şartla göre uygunsuzluk
ž
žUygunsuzluğun düzeltilmesi: Uygunsuzlu un giderilmesi amacıyla uygun olmayan duruma (ürün, proses, (organizasyon) uygulanan önceden belirlenmiş ve yazılı işlem.
ž
žDüzeltici faaliyet : Uygunsuzluk, hata yada di er istenmeyen durumların nedenlerinin ortadan kaldırılması ve yeniden oluşmasını önlemek için yapılan faaliyetler
ž
žÖnleyici faaliyet: Olası uygunsuzluk, hata yada diğer istenmeyen durumların nedenlerinin ortadan kaldırılması ve oluşmasını önlemek için yapılan faaliyetler.
ž
žKarar ağacı: Belirlenen bir tehlikenin kontrol edileceği proses aşamasını -KKN�yı bulmak üzere kullanılan mantıksal soru dizisi.
ž
žProses akışı: İstenilen ürünü elde etmek için tüm hammaddenin izlediği aşama sırası.
ž
žAkış diyagramı: Proses akışının şematik gösterimi düzenlemelere uymalıdır. 1. Gıda Güvenliği Politikasının Oluşturulması Gıda güvenliği politikası organizasyonun bir politikası olarak tanımlanmalı, dökümante etmeli, uygulamalı, sürekliliğini sağlamalı ve bunun etkinliğini sürekli iyileştirmelidir.
ž
žHACCP planı: İlgili ürünün üretim zincirindeki gıda güvenliği için önemli olan tehlikelerin kontrolünden emin olmak için HACCP ilkelerine uygun olarak hazırlanmış doküman.
žGıdalardaki Tehlikeler

Gıda güvenliğini etkileyen tüm tehlikeler,biyolojik, kimyasal, fiziksel bulaşmalardan ve üretim sırasındaki bazı hatalı uygulamalardan kaynaklanmaktadır.
ž
žBİYOLOJİK TEHLİKELER
žParazitler:İnsanlara gıda ve sularla geçiş yapan ve ciddi hastalıklara yol açan bazı önemli iç parazitler mevcuttur.Bunlar, protozoonlar ve solucanlar olarak iki gruptur.
ž
žBakteriler: Gıdalarda zehirlenmeye yol açan en önemli bakteri türleri salmonellalar, stafilokoklar ve bazı klostridium türleridir. Bir çok bakterinin kendisi veya toksinleri gıdalarla alındığında insanlarda hastalıklara yol açmaktadır. Bakterilerden bazılarının hastalık yapma gücü (virulans) daha fazladır (tifo ve kolera etkenleri gibi) ; bu mikroorganizmaların birkaç tanesi bile önemli hastalık tablosuna yol açmaktadır.
ž
žVirüsler: Gıdalar kanalıyla insana taşınabilen baslıca virüsşer, hepatitA,poliovirüs ile rotavirüs, astrovirüs ve Norwalk benzeri virüslerdir.
ž
žKüfler: HACCP sistemi açısından irdelendiğinde, küflerin kendileri değil, oluşturdukları mikotoksinler “tehlike” olarak değerlendirilmektedir
ž
žAlgler: Algler arasında Cyanobacteria (mavi-yeşil alg) ve Pyrrophyta (dinoflagellatlar) cinslerinden bazı türler diğer bazı canlılar için toksik bileşikler üretmektedir. Su ürünleri kanalıyla insanlara geçen bu toksinler, farklı zehirlenme tipleri sergilerler
ž
žPrionlar: Prionlar “deli dana” hastalığı olarak da bilinen BSE (Bovine Spongiform Encephalitis) etmeni protein yapısındaki bileşikler olarak tanımlanmakta olup, kesin olarak ispatlanamamakla birlikte insanlara konta mine sığır eti ile bulaşabildikleri öne sürülmektedir.
ž
Biyolojik tehlikeler, etkilerinin şiddeti ve görülme sıklıkları bakımından şu şekilde gruplandırılmaktadır;
ž
žŞiddetli tehlikeler: Clostridium botulinum, Shigella dysenterae, Salmonella typhi, Hepatit A ve E, Brucella abortis, Vibrio cholerae
ž
žOrta şiddette etkili ancak yaygın tehlikeler: Listeria monocytogenes. Enterovirulent Escherichia coli (EEC); Streptococcus pyogenes, Norwalk virüs grubu
ž
žOrta şiddette etkili ancak sınırlı düzeyde yaygın tehlikeler: Bacillus cereus, Clostridium perfringens; Staphylococcus aureus, Vibrio parahaemolyticus;
ž
žListeria monocytogenes
ž
žStaphylococcus aureus
ž
žStreptococcus pyogenes
ž
žBacillus cereus
ž

KİMYASAL TEHLİKELER
Gıda kaynaklı kimyasal tehlikeler arasında mikotoksinlerden başka, pestisitler, antibiotikler ve büyüme hormonları gibi veteriner ilaçları, toksik mineraller, “poliklorlu bifeniller” dioksin, yasaklanmış yada izin verilen düzeyin üzerinde kullanılmış olan gıda katkı maddeleri “polisiklik aromatik hidrokarbonlar” (PAH), nitrozaminler, histamin, allerjen bileşikler, uygun olmayan plastik ambalaj materyallerinden kaynaklanan bulaşmalar, deterjan, dezenfektan kalıntıları vb. yer almaktadır

Gıda Üretiminde Hijyen II ( MEGEP )

  • 1. AMBALAJLAMA VE ETİKETLEME İLE İLGİLİ SANİTASYON KURALLARI

  • 1.1. Gıda Endüstrisinde Ambalaj ve Ambalajlama

  • 1.1.1. Gıda Ambalajında Malzemelerden Beklenen Özellikler

  • 1.1.2. Ambalajların Sınıflandırılması

  • 1.1.3. Ambalajlama İle İlgili Kurallar

  • 1.1.4. Ambalajlamada Bulaşılara Karşı Alınan Önlemler

  • 1.1.5. Aseptik Ambalajlama

  • 1.1.6. Kontrollü ve Modifiye Atmosfer Altında Ambalajlama

  • 1.2. Etiketleme

  • 1.2.1. Etiket Çeşitleri

  • 1.2.2. Etiketleme İle İlgili Kurallar

  • 2. ÜRETİM SONRASI FAALİYETLERDE GIDA HİJYENİ

  • 2.1. Depolama ve Depolamanın Gıda Hijyenindeki Önemi

  • 2.1.1. Depo Çeşitleri

  • 2.1.2. Depolama Kuralları

  • 2.1.3. Depo İşlemleri (Kayıtlar)

  • 2.2. Taşıma ve Dağıtım Kuralları

  • 3. TEHLİKE ANALİZİ VE KRİTİK KONTROL NOKTALARI – HACCP (HAZARD ANALYSİS AND CRİTİCAL CONTROL POİNTS)

  • 3.1. Giriş

  • 3.2. Gıdalardaki Riskler

  • 3.2.1. Fiziksel Riskler

  • 3.2.2. Kimyasal Riskler

  • 3.2.3. Biyolojik Riskler

  • 3.2.4. Mikrobiyolojik Riskler

  • 3.3. Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları (HACCP)

  • 3.3.1. HACCP Yararları ve İlgili Tanımlar

  • 3.3.2. HACCP İlkeleri

  • 3.3.3. HACCP Uygulamaları

  • 3.3.4. HACCP Sisteminin Belgelendirilmesi

  • 3.3.5. HACCP Uygulamasına Bir Örnek

Kaynak: http://www.megep.meb.gov.tr/?page=moduller

Gıda Sektöründe Kritik Kontrol Noktaları ve Tehlike Analizleri (HACCP) ve ISO 9001:2000 Kalite Yönetim Sistemi İlişkilerinin İncelenmesi ( Mert TOPOYAN )

GİRİŞ

İnsanın en temel gereksinimlerinin başında beslenme gelir. Beslenme ihtiyacının “güvenli” besinlerle karşılanması insan sağlığı açısından vazgeçilemez bir zorunluluktur. Endüstrileşmiş ülkelerde her yıl nüfusun yaklaşık % 10 ile % 30’u gıda kaynaklı hastalıklarla karşı karşıya kalmaktadır . İstatistiklere göre endüstrileşmiş ülkelerde görülen gıda kaynaklı hastalıkların % 60’ı kötü gıda işleme tekniklerinin uygulanması veya hizmet ve işleme sırasındaki bulaşmalardan kaynaklanmaktadır. Yine her yıl dünya genelinde iki milyondan fazla çocuk gıda kaynaklı hastalıkların neden olduğu ishal nedeniyle ölmektedir. Bu veriler göz önüne alındığında gıda güvenliğinin sağlanması ihtiyacının önemi daha çok ortaya çıkmaktadır. Her gıda ürünü için, gıda güvenliği yalnızca müşteri açısından değil, yasal sorumluluk taşıyan kurumlar da dahil olmak üzere kuruluşların tüm paydaşları açısından en önemli ve gerekli koşuldur.

Kaynak

Kırmızı Pul Biber Üretiminde Kritik Kontrol Noktaları ve Tehlike Analizleri ( Dilek YALÇIN )

ÖZET:

Kırımızı biber hem yurt içindeki tüketimi hem de yurt dışına ihraç edilmesinden dolayı önemli tarımsal bir üründür. Ülkemiz için böylesine önem taşıyan kırımızı biberde, üretimde karşılaşılan kayıpların, bozulmaların ve üretim kalitesinin artırılması için çeşitli önlemlerin alınması gereklidir. Kırmızı biber sıcak iklimlerde yetişmekte olup, meyveleri kurutulduktan sonra çeşitli amaçlarla tüketilmektedir. Kırmızı biber üretim aşamalarının hemen hepsinde mikrobiyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikeler ortaya çıkabilir. Çalışmamızda kırmızı biberde hammaddeden son ürüne kadar olan akım şeması çıkartılarak bu tehlikeler ile Kritik Kontrol Noktaları ve kontrol kriterleri belirlenmiştir.

Anahtar Kelimeler: Baharat, Mikotoksin, Kırmızı Biber, Kritik Kontrol Noktaları, HACCP. Critical Control Points and Hazard Analysis for Red Pepper Processing

ABSTRACT:

The red pepper indicates a very important role in agricultural production, because it is a native consumption material and also a very important export product. Necessary precautions must be taken throughout the production period, to avoid deformation and losses in the structure of such an important product. The red pepper prefers an hot climate to raise well, and its fruits are used for various purposes after they dried out. During the production process of Pepper, microbiological, chemical and physical problems and dangers may arise. Throughout this study, the dangers and critical control points, from the beginning towards the last phase of the production process of Pepper, are stated out by the help of the flow chart.

Key Words: Spices, Mycotoxin, Red pepper, Critical Control Points, HACCP.

….