Etiket Arşivleri: HACCP

Süt İşletmelerinde Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analiz Sistemi ( Prof.Dr. Muammer GÖNCÜOĞLU )

HACCP

SÜT İŞLETMELERİNDE KRİTİK KONTROL NOKTALARINDA TEHLİKE ANALİZ SİSTEMİ

“HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT”

Prof.Dr. Muammer GÖNCÜOĞLU

• Tüketici sağlığını tehdit edebilecek fiziksel, kimyasal ve mikrobiyolojik tehlikelerin tanımlanması,

• Bunların önemi ve ortaya çıkma olasılığının değerlendirilmesi sonucu gerekli koruyucu önlemlerin alınması,

• Besinlerin üretimi sırasında ortaya çıkan tehlikelerin önlenmesi, ortadan kaldırılması veya tolere edilebilir düzeylere düşürülmesi sağlanır.

HACCP

Terminoloji
• HACCP
• HACCP planı
• Tehlike
• Risk
• Tehlike analizi
• Kontrol
• Kontrol noktası
• Kritik kontrol noktası
• Kritik limit
• İzleme
• Düzeltici önlemler
• Doğrulama

HACCP Sisteminin Prensipleri

Prensip 1: Tehlikenin analiz edilmesi (hazard analysis).

Prensip 2: Kritik Kontrol Noktalarının (Critical Control Point; CCP) belirlenmesi.

Prensip 3: Kritik limitlerin belirlenmesi

Prensip 4: Kritik Kontrol Noktaları (CCP) izleme sisteminin belirlenmesi

Prensip 5: Düzeltici önlemlerin alınması (belli bir CCP’nin kontrol sağlamaması halinde)

Prensip 6: Kayıtların tutulması ve dökümentasyon.

Prensip 7: Doğrulama

Prensip 1- Tehlike analizi

• Tehlikenin tanımlanması
• Tehlikenin değerlendirilmesi
– Biyolojik tehlike
– Kimyasal tehlike
– Fiziksel tehlike

Prensip 2- CCP’nın Belirlenmesi

CCP: Gıda güvenliğine ilişkin tehlikenin önlenmesi, ortadan kaldırılması veya kabul edilebilir seviyeye düşürülmesine yönelik etkin kontrol işleminin uygulandığı yer, aşama veya işlemdir.
• CCP1
• CCP2

CCP1: gıda işleme sistemlerinde tehlikenin tamamen ortadan kaldırıldığı

CCP2: tehlikenin kontrol edildiği ancak eliminasyonunun garanti edilemediği yer, aşama veya işlemdir.


Kaynak: https://acikders.ankara.edu.tr/pluginfile.php/3357/mod_resource/content/0/Konu%2013%20-%20S%C3%BCt%20%C4%B0%C5%9Fletmelerinde%20HACCP.pdf

GMP / HACCP Training Manual

GMP / HACCP

Training Manual

  • Our Company

  • GMP Implementation and Management

  • What is a GMP/HACCP Program?

  • Good manufacturing programs/Hazard Analysis Critical Control Point
    A system which identifies specific hazards and preventative measures for their control

Programs to manage food safety.

  • An internationally recognised program (Codex).

  • A program designed to be specific to a food facility.

  • A program that requires corporate commitment.

  • A program that requires the commitment of each employee.

  • HACCP Program

  • A HACCP program has three components

1.GMP (Prerequisite Programs)

2.HACCP Plan

3.Verification Program

  • GMP Program

  • GMPS vs CCPs

  • GMPs (Prerequisite Programs)

    control the environment that a food is produced in and the practices of the employees

  • CCP (Critical Control Point)

    a point or process (manufacturing control) in the operation which is designed to control a specific hazard.

  • Hope

  • All

  • Companies

  • Control

  • Products & Processes

  • Origin of the HACCP Concept

  • The concept of a HACCP Program was originally developed and implemented in the 1960’s by the Pillsbury Company.

  • It was developed to ensure safe foods for NASA and the Apollo program by controlling the environment and the processing parameters.

  • What are the Benefits of GMPs & HACCP ?

  • A formalized safety management system based on good science.

  • A higher level of understanding and participation of employees.

  • Demonstrates due diligence and defines responsibilities.

  • Builds client and consumer confidence.

  • What does

    GMP/HACCP do ?

  • GMP/HACCP provides an auditable
    system for food safety.

  • GMP/HACCP requires a plan which
    dictates how a company manages food safety.

  • GMP/HACCP requires companies to properly develop prerequisite programs (GMP) which detail how hazards may be controlled.

  • GMP/HACCP requires critical control points to be established to control hazards not controlled by a prerequisite program.

  • GMP/HACCP

    and the Employee

  • GMP/HACCP will require the employee to understand the aspects of food safety in relationship to the tasks he or she performs.

  • GMP/HACCP puts the responsibility of controlling hazards on the person performing the task.

  • GMP/HACCP will prompt the employee to take corrective action before a deviation becomes a problem.

  • GMP/HACCP requires employee commitment to perform their tasks as trained.

  • Food Safety

  • Food safety cannot be achieved by government regulations and inspection, it can only be achieved by careful handling of foods at all points in the food chain, from production to consumption.

  • Food handlers must understand their role and accept the responsibility of their actions. It is the food handlers responsibility to provide safe, wholesome foods to the customer.

  • It is also the food handlers responsibility to maintain the quality and reputation of their companies products and or services.

  • Food Protection

  • Proper controls are necessary to prevent contamination of food which may result in a potential health hazard.

  • Control of critical points in the handling sequence of food is essential for the protection of food.

  • Control can be achieved through corporate commitment and the planning and implementation of a sound, effective GMP/HACCP program.

  • Characteristics of Food

  • Internal characteristics

  • available nutrients

  • available water

  • pH (acidity or alkalinity)

  • physical structure

  • External characteristics

  • temperature

  • atmosphere (presence or absence of O2)

  • packaging

  • Temperature and Time

  • Time and Temperature are the most important factors in the spoilage and safety of food.

  • Temperature affects the rate at which microorganisms grow.

  • Food handlers control temperature

HACCP Plan for Smoking/Curing Beef, Chicken, Pork and Turkey Sausages

SMOKING & CURING SAUSAGE HACCP PLAN

Products: Smoked/Cured Beef, Chicken, Pork and Turkey Sausages

Ingredients: Raw meats and poultry, 6.25% sodium nitrite, various spices and seasonings

Intended Use: Served in the restaurant products to diners

Time/Shelf-Life: 7 Days under cold storage (41°F)

EQUIPMENT LIST (Include make, model and specification sheet)

 Walk-In Cooler:

 Display Cooler:

 Grinder:

 Mixer:

 Thermometers:

 Vacuum Packager:

 Scale:

 Smokehouse:

 Assorted Food Grade Measuring Containers, Utensils, Lugs, Totes and Labels


HACCP Project on Toffee Ice Cream Production ( Andreas Carlsson )

HACCP project on toffee ice cream production

Andreas Carlsson
Food microbiology

Swedish University of Agricultural Sciences, Uppsala

October, 2006

Table of contents

INTRODUCTION
ICE CREAM HISTORY
BACKGROUND ON HACCP
PRODUCTION PROCESS
HAZARD ANALYSIS
BACILLUS CEREUS
LISTERIA MONOCYTOGENES
SALMONELLA
MYCOTOXINS
ALLERGENS
SUMMARY
CRITICAL CONTROL POINTS
RAW MATERIALS
PASTEURIZATION
AGING
TOFFEE ADDITION AND PACKAGING
HARDENING, STORAGE AND TRANSPORTATION
VERIFICATION AND DOCUMENTATION
SUMMARY
REFERENCES

Introduction

In this report a small HACCP study will be performed for the making of an ice cream product. The concept of HACCP will get a brief presentation, as well as how the production is run. Then the HACCP study is presented.

The toffee ice cream (gräddkola), which is the subject of the study, is an ice cream product of SIA Glass AB, which has produced ice cream in western Sweden since 1961. The product is sold in 1.5-liter packs. The same flavour occurs in ice cream for scooping at vendors, but then the proportions in the recipe is altered.

The report is the result of a project work in a course in food microbiology in the Swedish University of Agricultural Sciences in Uppsala. It will give a general picture of the health hazards that could be associated with ice cream making, and give an idea on what conclusions a HACCP study for this production could result in. When making an actual HACCP study many more hazards are discussed, so the scope of this report is limited. Another limitation is that the production plant has not been visited, which must be done in performing a HACCP study.


Source: http://www.promibi.se/haccp.pdf

Uygunsuzluklar Denetimin Sonuçlandırılması

Uygunsuzluk

Standart,

Yasal Koşullar

Mevzuat

Müşteri Gereksinimlerinin Karşılanmaması.

Uygunsuzluk  Türleri

Hata Yok

Minör Hata

Major Hata

Hayati Önem Taşıyan hata.

Minör Hata

İstenmeyen Aksaklıklar

İş merkezinde geçersiz prosedür bulunması,

Kalite ile ilgili verilerin girilmesinde eksiklik,

Bir ölçme ekipmanı için kalibrasyon süresinin aşılmış olması,

Kalite ile ilgili dokümanın güncellenmemiş olması,

Formda yanlış veri bulunması,

Kayıtların tutulmasında eksiklik

Major Hata

Sistematik Aksaklık

Düzeltici faaliyetler kısmen ya da tamamen yürütülmüyor,

Eğitim planı yok,

KYS  zorunlu koşulları ile uyumsuzluk var,

Denetim planı yok,

İşler pratikte prosedürden farklı yürüyor,

Hayati önem taşıyan hata

Müşteriye direk etkisi olan uygunsuzluk . Hata

Yönetimin gözden geçirme raporu yok,

Müşteri spesifikasyonları gözlenmemiş,

İç denetim yapılmıyor,

Uygun olmayan ürünler için doğrulama yapılmıyor,

Sözleşmeler gözden geçirilmiyor,

Ölçme ekipmanı kalibrasyon sistemi yok.

Kalite politikası işletme içinde çalışanlarca bilinmiyor.

Taze Kaşar Üretiminde HACCP Güvenlik Sisteminin Kurulması ( Sibel ÖZBUDAK )

ÖZET

Yüksek Lisans Tezi

TAZE KAŞAR PEYNİRİ ÜRETİMİNDE HACCP GÜVENLİK SİSTEMİNİN

KURULMASI

Sibel ÖZBUDAK

Namık Kemal Üniversitesi

Fen Bilimleri Enstitüsü

Gıda Mühendisliği Anabilim Dalı

Danışman : Prof. Dr. Osman ŞİMŞEK

Bu çalışmada taze kaşar peyniri üretiminde gıda güvenliğinin sağlanması amacıyla HACCP sistemi kurulmaya çalışılmıştır.

Çalışmada metot olarak HACCP sisteminin temel prensipleri ve taze kaşar peyniri üretim yöntemi baz alınarak HACCP güvenlik sistemi oluşturulmuştur. Ürünün üretim akış şeması üzerinden gidilerek hammadde alımından başlamak üzere tüm üretim aşamaları ile ürün sevkiyatı sırasında ortaya çıkabilecek potansiyel tehlikeler ortaya konmuş, karar ağacı kullanılarak kritik kontrol noktaları belirlenmiş ve belirlenen bu noktalarda yapılması gereken kontroller tespit edilmiştir. Sütün sağımından işletmeye nakline kadar olan işlem aşamalarında ortaya çıkabilecek potansiyel tehlikeler de çalışmaya ön bilgi sağlamak amacıyla ele alınmış ancak işletmede HACCP sistemi kurulması aşamasında bu bölüm değerlendirmeye dahil edilmemiştir. İncelemeye, çiğ sütün işletmeye kabulünden itibaren ortaya çıkabilecek tehlikeler dahil edilmiştir.

Çalışmamızda yapılan tehlike analizleri sonucunda, çiğ sütün işletmeye kabulü, çiğ sütün temizlenmesi ve soğutulması, pastörizasyon ve soğutma, tankta depolama, ısıtma ve starter kültür ilavesi, peynir mayası (rennet) ilavesi ve pıhtılaştırma, teleme fermentasyonu, haşlama ve yoğurma, kurutma, ambalajlama, depolama ve sevkiyat olmak üzere 15 aşama kritik kontrol noktası olarak belirlenmiştir.

HACCP çalışmasında kritik kontrol nokta sayısı fazla tutulmuştur. HACCP planı etkinliğinin proses validasyonu metodu kullanılarak doğrulanmasından sonra, kritik kontrol noktalarında azaltma yapılabileceği ve bu noktaların sadece kontrol noktası olarak ele alınabileceği öngörülmüştür. Kritik kontrol noktaları dışındaki noktaların güvenliği için etkili bir alım politikasının var olduğu, Standart Operasyon Prosedürleri (SOP), İyi Üretim Teknikleri (GMP) ve İyi Hijyen Uygulamaları (GHP) gibi ön şart programları ile sağlanmıştır.

Anahtar kelimeler: Gıda Güvenliği,HACCP,Taze Kaşar Peyniri, TS 13001, TS EN ISO 22000


Kaynak: http://acikerisim.nku.edu.tr:8080/xmlui/bitstream/handle/20.500.11776/298/0002389.pdf?sequence=1

Hijyen ve Sanitasyon Prosedürü

1.AMAÇ: Bu prosedürle ……………………………………………………………nde uygulanan GGYS kapsam alanındaki işletme alanları, depolar, personel, hammadde/yardımcı malzemelerde uygulanacak olan hijyen ve sanitasyon kurallarının etkin bir şekilde yapılmasını sağlamak.

2.KAPSAM: Tüm işletme proseslerini ve tüm çalışanları kapsar.

3.SORUMLULUK:  HACCP VE OÖGP Planında belirtilen tüm prosesleri ve bu proseslerde görev alan tüm personeli, üst yönetimi ve işletmeye giren tedarikçi ve misafirleri kapsar. 

4.PROSEDÜR DETAYI:

  • PERSONEL HİJYENİ:

  • Personel tek tip iş kıyafeti giyecek, saçlarını tamamen kapatacak şekilde bone ve/veya şapka takacak, terlik giyecektir.

  • Personelin iş kıyafeti dışında kıyafetle üretim alanına girmeleri yasaktır.

  • Personel kıyafetlerini temiz tutacak, kıyafetler ütülü olacak ve düzenli olarak temizlenecektir.

  • Saat dahil takı takılmayacaktır.

  • Personel aşırı miktarda parfüm ve kolonya kullanmayacaktır.

  • Erkek personelin saç ve sakal tıraşları yapılmış olacaktır.

  • Ağır grip, nezle, deri döküntüsü, yanığı; kusma ve ishali olan personel GGYS ekibinin bilgisi dahilinde üretim ve servis alanlarına, tuvaletlere girmeyecektir.

  • Hasta olan personel tedavisi bittikten sonra rapor getirip işe başlayacaktır.

  • Personelin İşletme ve Personel Hijyeni-Sanitasyon Planı göre genel sağlık kontrolleri Projeler Koordinatörü ve GGYS Ekip Lideri sorumluluğunda yaptırılır, kontroller sonucu çalışması uygun olmayan personel tedavi görmeden üretim ve servis alanlarına alınmaz. Personelin sağlık kayıtları Projeler Koordinatörü ve GGYS Ekip Lideri tarafından takip edilecektir.

  • Aşağıdaki işlemler her yapıldıktan sonra, eller sıvı sabunla yıkanacak, akan suda durulanacak, kağıt havlu kullanılacak, havlu çöp kutusuna atılacak ve el dezenfektanı kullanılacaktır.

–     Tuvaleti kullandıktan sonra,

  • Yüze dokunduktan sonra,

  • Yemek hazırlığından önce ve sonra, çay aralarında,

  • Hapşırdıktan sonra,

  • Üretim alanına giriş ve çıkışta,

  • Temizlik yaptıktan önce ve sonra,

  • Ellerin kontamine olmasından şüphelenildiği durumlarda.

  • Tırnaklar kısa, temiz ve ojesiz olacaktır.

  • Ellerde kesik veya yara varsa plaster kullanılacaktır.

  • Gerekli yerlerde eldivenle çalışılacaktır, el başka bir yüzeye değince ve eldiven yırtılınca eldiven yenisiyle değiştirilecektir.

  • Gıdaların yanında esnenmeyecek ve hapşırılmayacaktır.

  • Kişisel temizliğe dikkat edilecektir.

  • İŞLETME VE EKİPMAN HİJYENİ

  • Üretim ve depolama alanları birbirinden ayrı olacak, paketleme malzemeleri ile son ürün depoları ayrı olacaktır.

  • Soyunma odaları ve tuvaletler her gün temizlik maddeleri ile temizlenecektir.

  • Bütün alanların temizliği kontrol edilecek, yeterli temizlik yapılmadan prosese başlanmayacak, proses bittikten ve makineler durdurulduktan sonra hijyen ve sanitasyon planına göre makineler, yerler, ekipmanlar vb. temizlenip dezenfekte edilecektir.

  • Üretim ve depolama alanlarında pencere ve kapılar kapalı tutulacaktır.

  • SU HİJYENİ

  • Şebeke suyunun bakteriyolojik kontrolleri yılda en az 2 kez ,kimyasal özellikleri yılda en az bir kez yaptırılacaktır.

  • HAŞERE VE KEMİRGENLERLE MÜCADELE

  • Üretim ve servis alanları ekipman ve gıdalara bulaşmayacak şekilde sözleşmemiz bulunan yetkili firma tarafından ilaçlama yapılacaktır.

  • Kemirgenler için sözleşmemiz bulunan yetkili firma tarafından kemirgen istasyonları aylık periyotlarda denetlenecektir.

  • Sinek telleri kapalı tutulacak, hasar gördüğünde Üretim ve GGYS Ekip Liderine bildirilecektir ve tamiri yaptırılacaktır. (HAŞERE MÜCADELE TALİMATI)

  • DEPO HİJYENİ

  • Depolar kirlendikçe olarak temizlenecektir.

  • Depolarda bulunan yarı ürün ve ürünler üzeri kapalı olarak türlerine göre istiflenecektir.

5.REFERANS DOKÜMANLAR

İşletme ve Personel Hijyeni-Sanitasyon Planı