Eğitim İçeriği

• Gıda güvenliği sistemleri

• HACCP sistemi: HACCP Sistemi

HACCP Sisteminin Prensipleri HACCP Sisteminin Uygulanması HACCP Sisteminin Uygulanmasının Avantajları ve Dezavantajları HACCP Tetkik ve Denetimleri

Gıda Kalitesi Güvence Sistemleri

HACCP Planı Uygulama Örnekleri

• Et Tesisleri ve Kesimhanelerde Gıda Hijyen Yönetimi

• Öngereksinimlerin Detaylı İncelenmesi Gıdalarda Yabancı Maddelerin Belirlenmesi, Önlenmesi ve Kontrolü

Gıdalarda Alerjen Kontrolü

Zararlı Mücadelesi ve Temizlik Sistemleri

Su Kontaminasyonu

Gıdanın Kimyasal Kontaminasyonu

…

l. BÖLÜM: GİRİŞ TARİHÇE: HACCP (Hazard Analyses Critical Control Points) kavramı, ilk kez 1959 yılında ABD’de Apollo uzay uçuşları çal ışmaları sürecinde NASA (National Aeronautics and Space Administration: A.B.D. Ulusal Havacılık ve Uzay İdaresi) tarafından geliştirilmiştir. NASA ve Amerikan Hava Kuvvetleri Uzay Laboratuar ı, Pillsbury Gıda Firması Proje Grubu’yla, uzay programındaki astronotların yerçekiminin olmadığı uzay kapsülü koşullarında sorunsuz beslenebilmeleri için mutlak güvenli g ıda üretimini hedefleyen bir projede birlikte çalışmışlardır. Bugünkü HACCP sisteminin temel ilkeleri de ilk olarak bu ortak çalışma sonucu ortaya çıkmış ve Pillsbury Şirketi, sonraki yıllarda daha da geliştirerek üretim süreçlerinde sürekli izleme ve denetim gerektiren bu sistemi ilk kez 1971’de bir Gıda Kongresinde ilgili bilim ve sanayi çevrelerine duyurmuştur. 1974 yılında ABD’de FDA (G ıda Ilaç Dairesi) bu sistemin en yüksek riskli gıda gruplarından biri olan “düşük asitli konserve gıda ürünleri”nde uygulanmasını zorunlu k ılmış, 1980’lerin başında da bircok Amerikan gıda firması bu sistemi üretimlerinde gönüllü olarak uygular hale gelmiştir. 1985’te NAS (National Academy of Sciences: Amerikan Ulusal Bilimler Akademisi) HACCP sisteminin g ıda üreten tüm kuruluşlarda uygulanmasını ulusal g ıda güvenliği stratejisi olarak tavsiye etmiş, kısa bir süre sonra Ingilizler de bu sistematik yaklaşımı 1990’da ç ıkardıkları çerçeve bir gıda yasası olan “Food Safety Regulations-Gıda Güvenliği Yasası” na dahil etmişlerdir. 1991’de Uluslararası FAO-WHO ortak uzmanlarından oluşan “Codex Alimentarius Committee on Food Hygiene- Kodeks Gıda Hijyeni Komitesi” HACCP sisteminin uluslararası uygulanabilirliğinin sağlanabilmesi için bir k ılavuz hazırlama girişimi başlatmış ve 1993’te ilk k ılavuz yayınlanmıştır. Bu gelişmeye bağlı olarak da Avrupa Toplulugu bu ilk kılavuzu 1993 yıllarında oluşturduğu “93/43 EC Council Directive on the Hygiene of Foodstuffs” kapsamına alarak, iyi hijyen uygulamalarını topluluk ülkelerinde gıda sektörü için yasal zorunluluk haline getirmiştir. Öte yandan, gıdaların mikrobiyolojik özelliklerinin standardizasyonu üzerinde çalışan Amerikan “National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods” (NACMCF), 1995’te özel bir HACCP çalışma grubu oluşturmuş, ve bu grup gerek “Codex Alimentarus Committee on Food Hygiene” gerek “NACMCF” tarafından hazırlanmış olan ve birbirinden bazı farkl ılıklar arzeden HACCP dökümanlarını değerlendirerek, bu bağlamda HACCP sisteminin kurulması, uygulanması, çalışanların eğitimi, sistemin gelişimi ve bakımı için

vazgeçilmez temel koşulları oluşturan “ön gereksinim programlar ı”nın tanımlarını yapm ıştır (1997). Ayn ı y ıllarda, Türkiye’nin de imzalamış olduğu Dünya Ticaret Örgütünce (WTO) gerçekleştirilen SPS (Sanitary and Phytosanitary Measures) anlaşmaları ile, güvenli g ıda üretimi için belirli izleme ve kontrol sistemlerinin geliştirilmesi ve uygulamaya konulması, gıda ticareti yapan tüm ülkelere zorunlu kılınmıştır. Ülkeler aras ında g ıdanın ticaretini engelleyebilecek farklı g ıda güvenlik uygulamalarının yerine, gıda mevzuatlarında HACCP sistemini esas alan gıda kontrol sistemlerinin zorunlu uygulamaya alınması prensibi benimsenmiş, ve bu amaçla ülkelere ulusal mevzuatını oluşturmada yol gösterecek kılavuz olarak seçilen Codex Alimentarius Komitesinin hazırlamış olduğu genel hijyen standardı (CAC/RCP1 –1969, Rev. 1997, Amd. 1999-General Principles of Food Hygiene: Gıda Hijyeni Genel Prensipleri) 1997 ve 1999 yıllarında revize edilerek, adeta bir “Uluslararası HACCP Standardı” haline getirilmiştir. Yine ayni yıllarda, bu standardı esas alan ve bu standartta tanımlanmış olan HACCP sistemini, işletmelerin çoğunda zaten kurulmuş olan ISO 9000 Kalite Güvence Yönetim sisteminin altyapısı ile entegre etmeye yönelik yürütülen çal ışmalar kapsamında, Danimarka tarafından geliştirilmiş olan “DS3027:1997 Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktalarına (HACCP) göre Gıda Güvenliği; Gıda Üreten Kuruluşlar ve Taşeronları Tarafından Uyulması Gereken Kurallar” adl ı ulusal Standard , ve daha sonra ISO tarafından geliştirilmiş olan “ISO 15161:2001: ISO 9001:2000’in G ıda ve İçecek Sektöründe Uygulanması için Kurallar” adlı uluslararas ı standard, HACCP sisteminin işletmelerde yerleştirilmesi, mevcut ISO 9000 sistemi ile entegre edilmesi ve belgelendirilmesi amaçlarıyla çalışanlar için yol gösterici en önemli belgeler haline gelmiştir. Ulusal bir HACCP Standardı hazırlama hedefi, Türkiyede de TSE’nin bu yılki çalışma programında yer almakta olup, Danimarka standardını esas alan bir taslak simdiden haz ırlanmış ve görüşlere sunulmuş durumdadır. Esasen Avrupa Birliği ile entegrasyona yönelik uluslararası anlaşmalar da imzalamış olan ülkemiz, gıda güvenliği konusundaki ulusal mevzuatını her yönden ilgili AB mevzuat ıyla uyumlulaştırma (harmonize etme) zorunluluğunu duymuş, ve bu amaçla çalışmaları sürecinde ilk olarak “560 sayılı G ıdaların Üretimi, Tüketimi ve Denetlenmesine Dair Kanun Hükmünde Kararname” 28 Haziran1995 tarih ve 22327 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe girmiştir. Bu kararnameye 7 Kasım 1995 tarih ve 22456 sayılı Resmi Gazete’de yay ımlanan 4128 sayılı Kanun ile baz ı ilaveler yapılmıştır. Daha sonra 4128 sayılı Kanun ile Değişik 560 sayılı Kanun Hükmünde Kararname’nin ilgili maddelerine dayanılarak 10 Temmuz 1996 tarih

ve 22692 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanan “Gıda Üretim ve Sat ış Yerleri Hakkında Yönetmelik yürürlüğe girmiştir. 560 sayılı KHK’nin 4 ve 9 uncu maddeleri gereğince; gıda ve gıda katkı maddeleri üreten işyeri kurmak isteyen gerçek veya tüzel kişiler için, bu işyerleri imalata geçmeden önce Sağlık Bakanlığı’na müracaat ederek işyerlerinin taşıması gereken asgari teknik ve hijyenik şartlara göre çalışma izni almak ve Sağlık Bakanlığı’nın düzenleyeceği gıda işyerleri siciline kaydolmak zorunluluğu getirilmiştir. Daha sonra 16 Kasım 1997 tarih ve 23172 sayılı Resmi Gazete’nin mükerrer sayısında “Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği” yayımlanmış olup, kodeksin öngördüğü ürün bazındaki tebliğlerin hazırlanmalarına geçilmiştir. Bu çalışmalar halen de sürdürülmektedir. Yine bu meyanda, Tarım ve Köyişleri Bakanlığınca hazırlanarak 9 Haziran 1998 tarihli ve 22400 sayılı Resmi Gazete’de yay ımlanan “Gıdaların Üretimi, Tüketimi ve Denetlenmesine Dair Yönetmelik” ile aynı Yönetmelikte değişiklik yapılmasına dair yönetmeliklerde adı tam olarak konmamış olsa dahi, gayet aç ık bir biçimde tanımlanmış olan HACCP sisteminin, önce et, süt ve su ürünleri işleyen iş yerleri ile başlayarak daha sonra bu üç gıda alanı dışında da üretim yapan iş yerlerini kapsayacak şekilde, işletmelerin kapasitelerine bağlı olarak iki yıldan oniki y ıla kadar yayılan bir zaman süreci içerisinde tüm gıda işletmelerinde mecburi uygulamaya konulması öngörülmüştür. HACCP SİSTEMİNİN ÖZET TANIMI, YARARLARI VE İLGİLİ TANIMLAR ÖZET TANITIM HACCP sistemi, bugüne değin g ıda güvenliği konusunda geliştirilmiş en etkin risk yönetim sistemidir. Bu sistemin temel prensibi, son üründe oluşabilecek tehlikeleri ve ürünü bu tehlikelerden koruyucu önlemleri önceden belirlemek, bu önlemlerin uygulamalarını gerçekleştirmek, böylece ürünün sağlık açısından kalitesini, dolayısıyla da tüketici güvenliğini garanti altına almaktır. Gıdaların üretim, dağıtım, tüketim zincirinde her halkada oluşabilen gıda kökenli zehirlenme, bozulma gibi olumsuzlukların çok önemli bir kısmı, gıda üretimiyle uğraşan endüstriyel kuruluşların gıda güvenliği ve kalite güvence sistemlerindeki hijyen sorunlarından kaynaklanmaktadır. HACCP sistemi bunları önlemek amac ıyla, bazı kritik kontrol noktalarında uyulması gereken kritik limitler belirleyerek izlemeyi, önleyici ve /veya düzeltici faaliyetler uygulayarak olası risklerin azaltılmasını ve tehlikenin engellenmesini sağlar. Böylece HACCP sisteminin mevcut olmadığı işletmelerde ancak son ürün kontrollerinde belirlenebilen birçok istenmeyen sonucun bu sistem uygulandığında hangi süreç aşamasında

oluşabildiği önceden bilinebilmekte ve bu bilgiye bağlı olarak da gerekli önleyici -düzeltici faaliyetler uygulanarak ürünün tüketicisine güvenli olarak erişmesi gerçekleştirilebilmektedir. HACCP sistemi, üründe üretim-dağıtım-tüketim aşamalarında oluşması muhtemel biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikeleri, tüketicinin güven ve kalite beklentilerini göz önünde bulundurarak, ortadan kaldırmayı hedefler. HACCP sistemi ile, g ıdaya bulaşan patojen mikroorganizmalar, onların toksinleri, cam, metal, kemik gibi istenmeyen fiziksel nesneler, tarım ilaçları, ağır metaller vb. kimyasal zararlı maddeler nedeniyle oluşabilecek tehlikeler, ürünün hammaddelerinden başlanarak işletmedeki tüm gıda üretim süreçlerinde, depolama ve dağıtım koşullarında kontrol altında tutulur. Özetle, HACCP sistemi gıda zincirini hammadde üreticisinden tüketim aşamasına kadar kapsayan, her türlü olası tehlikenin önceden değerlendirilerek gerekli önlemlerinin alınmasıyla risklerin en aza indirildiği proaktif bir “risk yönetim” sistemdir. Başarılı bir HACCP uygulaması, üst yönetimden başlayarak her aşamada çalışan tüm personelin bu sistemi benimsemesi ve disiplinli bir ekip çal ışmasıyla sorumluluklarını sürekli olarak yerine getirmesini gerektirir. Tüm sistemler gibi, HACCP de; Fonksiyonları birbirine bağımlı olan, birbirini etkileyen ve birbirinden etkilenen, Kendine özgü kurulu mekanizmaları bulunan İzlenebilen, denetlenebilen Organize ağyapılardan oluşmaktadır. Gıda üreten işletmelerde daha kuruluş aşamasında yerleştirilmiş olmas ı gereken GHP (İyi Hijyen Uygulamaları), SSOP (Standart Sanitasyon Operasyon Prosedürleri) ve GMP (İyi Üretim Uygulamaları) gibi öngereksinim programlar ı ise, HACCP sitemi için, hem etkilendiği, hem etkilediği, sürekli interaksiyona girdiği, altyapı niteliğinde vazgeçilemez önkoşullardır. HACCP SİSTEMİNİN YARARLARI HACCP sisteminin en belirgin ve yararlı özelliği, tüketici sağlığını korumada çok önemli bir araç olmasıdır. Öte yandan, HACCP uygulayan kuruluşlar, hem iç hem d ış ticarette mutlaka üstünlük sağlarlar, çünkü piyasaya güvenilir ve sağlığa zarar vermeyeceği önceden bilinen ürünler sürüleceğinin taahhüdünün bizzat üretici tarafından yapılmış olmas ı, hem alıcı kuruluşlarda hem tüketicilerde güven duygusu uyandırmaktadır. Gıda maddelerinin ulusal ve

uluslararası ticaretinde taraflar arasında aynı dilin konuşuluyor olması da ticarette karşılıklı bir güven ortamının oluşmasına yol açmaktadır. İşletmedeki iş ak ışlarının, iş yapma yöntem ve çal ışma şekillerinin belirlenmesi, personel değişikliklerinde sürekliliğin korunması ve bilginin kaybolmaması, yeni işe alınmış çalışanların yazılı talimatlar sayesinde işe daha hızlı ve kolay uyum sağlamaları, yetki ve sorumlulukların saptanması ve somutlaştırılmasıyla işlerin gereksiz tekrarının ve olas ı çatışmaların ortadan kaldırılması, sistemin uygulamasında oluşturulan kayıtların delil olarak kullanabilmesi gibi ek yararlar, işletmenin ve işletmedeki süreçlerin, yasal düzenlemelerin ve toplumun şartlarına uyumunu sağlamak üzere sürekli gelişim sürecine girmesinine de katkıda bulunmaktadır. Bu bağlamda yetkili kurumlarca tüketicilere yönelik yapılacak risk iletişimi faaliyetleriyle toplum genelinde “sağlık ve hijyen” bilinc inin artt ırılması ile, tüketicilerin benzeri uygulamaları gıda ürünlerini satın alarak eve getirdikten sonra hem tüketime kadar uygulayacakları işlemlerde hem de gıda hazırlama ve tüketim mahallerinde gerçekleştirmeleri sağlandığında, gıda enfeksiyon ve entoksikasyonlarının ortadan kalkması yada en aza inmesi beklenebilecektir. İLGİLİ TANIMLAR Gıda işletmesi : G ıda ve gıda katkı maddelerinin hammaddeden başlayarak tasnif, işleme değerlendirme, dayanıklı hale getirme işlemlerinin yapıldığı ve sat ış yerlerine gönderilmek üzere depolandığı tesisler ile bu tesislerin tamamlayıcısı say ılacak yerler Gıda zinciri: Gıda maddelerinin üretiminde hammaddeden başlayarak hazırlama, işleme, imalat, ambalaj lama, depolama, taşıma, dağıtım ve piyasaya arz aşamalarının tümü Hammadde: Gıda maddelerinin üretiminde kullanılan; hasat, kesim, sağım, avlama, toplama sonucu elde edilen ürün Denetim : İşyerlerinin teknik ve hijyen kurallarına uyulduğunu, bu yerlerde kullanılan gıda maddeleriyle temas edecek malzeme, alet ve ekipmanın hijyen kurallarına uygun olarak kullanılıp kullanılmadığını, satış ve toplu tüketim yerlerinde sat ılan gıda maddelerinin muayene, izleme, numune alma ve kontrolü

Denetici: Denetimde görevlendirilmek üzere ilgili Bakanlığın açtığı hizmet için eğitim programını tamamlam ış g ıda, beslenme, eczacılık, kimya, biyoloji, veterinerlik ve tıp alanında en az lisans düzeyinde eğitim görmüş personel Yardımcı Denetici : Denetimde görevlendirilmek üzere ilgili Bakanlığın açtığı hizmet içi eğitim programını tamamlam ış en az lise düzeyinde eğitim görmüş personel Muayene ve analiz: Numune alma işlemi ile başlıyan ve o partinin istenilen özelliklere uygunluğunu kontrol etmek için yapılan işlemlerin tümü Gıda güvenliği: G ıda maddelerinin her türlü bozulma ve bulaşma etkeninden uzaklaştırılarak tüketime uygun olması Gıda hijyeni: Gıda maddelerinin güvenilir olarak tüketime sunulması için g ıda zincirinin safhalarında alınan önlemler Hijyen Kuralları: Gıda ve gıda katkı maddelerinin üretiminden tüketimine kadar, tüm aşamalarda alınacak sağlık önlemleri ile çalışan personelin uyacağı sağlık kuralları Kirlenme: Sağlığa zararlı ve/veya gıda maddesinde ve ortamda bulunmaması gereken herhangi bir tesbit edilebilir madde ( fiziksel, kimyasal, mikrobiyolojik) Temizlik:Gıda maddesi üreten işyerlerinde kirin, toprağın, gıda kalıntılarının, yağın ve diğer istenmeyen maddelerin ortamdan uzaklaştırılması işlemi Dezenfeksiyon: Gıda maddelerinin kirlenmesini önlemek amacıyla, gıda maddesinin özelliklerini etkilemeden, fiziksel ve/veya kimyasal yollarla ortamdaki mikroorganizmalardan arındırılması işlemi Parti : Aynı koşullarda ve zamanda üretilen aynı boy, tip ve ambalajdaki ürün örnekleri veya ambalaj ları topluluğu Zararlı canlı: Doğrudan veya dolaylı olarak g ıda maddesinde bulaşmaya yol açabilecek her türlü canlı

HACCP (Kritik Kontrol Noktakları ve Tehlike Analizi): Gıda güvenilirliğinin sağlanabilmesi amacıyla tüm olası tehlikelerin belirlenip, değerlendirildiği ve kontrol altına alınmasının sağlandığı sistem Tehlike (Hazard): Sağlık üzerinde olumsuz etki yapma potansiyeli taşıyan biyolojik, kimyasal veya fiziksel ajanlarla ortaya çıkabilen zararlar Risk: Gıda maddesinde oluşması muhtemel tehlikelerin boyutu ve şiddeti (olasılık düzeyi) HACCP planı: İlgili ürünün üretim süreçlerinde gıda güvenliği açısından önemli olan tehlikelerin kontrol altında tutulduğundan emin olmak amacıyla HACCP ilkelerine uygun olarak hazırlanmış doküman Karar ağacı: Belirlenen bir tehlikenin kontrol edileceği proses aşamasını -KKN‘y ı bulmak üzere kullanılan mantıksal soru-cevap dizisi Proses (Süreç) akışı: İstenilen ürünü elde etmek için hammaddenin izlediği üretim aşamalarının sırası Akış diyagramı: Proses akışının şematik gösterimi Kritik Kontrol Noktası: Gıda zincirinde oluşması muhtemel tehlikelerin tesbit edilerek önlenebilmesi, kabul edilebilir sınırlara indirilebilmesi, yada ortadan kaldırılabilmesi amacıyla kontrol uygulanılabilen bir nokta Kritik Limit: Bir koşulun “kabul edilebilir” veya “kabul edilemez” olma durumunu belirleyen kriter Sapma: Kritik limite uygunsuzluk Izleme: Kritik kontrol noktalarının kontrol edilip edilemediğinin bir plan dahilinde gözlenmesi

Doğrulama: Kontrol sisteminin önceden planlanan sisteme uygun olarak gerçekleşip gerçekleşmediğini belirlemek üzere numune alma ve analiz metodları da dahil olmak üzereizleme, deney işlem ve metodlarının kullanılması Önleyici faaliyet: Olası uygunsuzluk, hata yada diğer istenmeyen durumların nedenlerinin ortadan kaldırılması ve oluşmasını önlemek için yapılan işlem Düzeltici Faaliyet: Kritik kontrol noktasında kritik limitin d ışına çıkıldığı saptand ığında uygulanması gereken işlem Uygunsuzluk: Önceden belirlenmiş olan koşullara uymama durumu Uygunsuzluğun düzeltilmesi: Uygunsuzluğun giderilmesi amacıyla uygun olmayan duruma (ürün, proses, organizasyon) uygulanan önceden belirlenmiş yaz ılı faaliyet Denetim : G ıda işletmelerinin ilgili yasalarda belirtilen teknik ve hijyenik kurallara uyup uymadığını, bu yerlerde üretilmekte olan gıda maddeleriyle temas edecek malzeme, alet ve ekipmanın hijyen kurallarına uygun olarak kullanılıp kullanılmadığını saptama amac ıyla g ıda işletmelerinde yürütülen muayene, izleme, numune alma ve benzeri kontrol faaliyetleri Gıda güvenliği: G ıda maddelerinin her türlü bozulma ve bulaşma etkeninden uzaklaştırılmış olmas ı ve sağlık açısından insan tüketimi için hiçbir sakınca arzetmeme durumu Gıda güvencesi: Tüm insanlara, temel hakları olan aktif ve sağlıklı yaşam koşullarını sağlayacak yeterli miktarda, uygun fiyatta, sağlıklı, güvenli ve besleyici gıdalara erişimin sağlanması Gıda hijyeni: Gıda maddelerinin güvenilir olarak tüketime sunulması için g ıda zincirinin tüm aşamalarında alınması gereken önlemler dizini

Kirlenme: G ıda maddesinde ve üretildiği ortamda ortamda bulunmaması gereken, sağlığa zararlı herhangi bir tesbit edilebilir madde ( fiziksel. kimyasal, mikrobiyolojik) Temizlik:Gıda maddesi üreten işyerlerinde biriken kirin, toprağın, gıda kalıntılarının, yağın ve diğer istenmeyen maddelerin ortamdan uzaklaştırılması işlemi Dezenfeksiyon: Gıda maddelerinin kirlenmesini önlemek amacıyla, gıda maddesinin özelliklerini etkilemeden, fiziksel ve/veya kimyasal yollarla ortamdaki mikroorganizmaların arındırılması işlemi Bulaşma(Kontaminasyon): Üründe istenmeyen herhangi bir maddenin bulunmas ı durumu Gıda bulaşanları(Kontaminantlar): Bitki, hayvan ve toprak kökenli yabancı maddeler, ilaç kalıntıları, metalik ve biyolojik bulaşmalar; insan sağlığına zararlı olan plastik maddeler, deterjan, dezenfektan, radyoaktif madde kal ıntıları ve diğer her türlü istenmeyen maddeler Zararlı canlı: Doğrudan veya dolaylı olarak g ıda maddesinde bulaşmaya yol açabilecek her türlü canlı Risk: G ıda maddesinde oluşması muhtemel tehlikelerin ve zararlar ın görülme sıklığı (olasılık düzeyi) ve şiddeti ile orantılı değerlendirmesi ile etkisinin tahmin edilmesi, HACCP planı: İlgili ürünün üretim süreçlerinde gıda güvenliği açısından önemli olan tehlikeleri tanımlayan ve onların kontrol altında tutulduğunu güvence altına almak amacı güden, HACCP ilkelerine uygun olarak hazırlanmış doküman Karar ağacı: Belirlenen bir tehlikenin kontrol edileceği aşamanın “KKN” olup olmadığını bulmak üzere kullan ılan mantıksal soru-cevap dizisi Dogrulama: Kontrol sisteminin önceden planlanan sisteme uygun olarak gerçekleşip gerçekleşmedigini belirlemek üzere numune alma ve analiz metotları da dahil izleme deney işlem metotlarının kullanılması

II.BÖLÜM : GIDALARDAKİ TEHLİKELER Gıda güvenliğini etkileyen tüm tehlikeler, biyolojik, kimyasal, fiziksel bulaşmalardan ve üretim sırasındaki bazı hatal ı uygulamalardan kaynaklanmaktad ır. A. BİYOLOJİK TEHLİKELER HACCP Sisteminde biyolojik tehlikeler aras ında değerlendirilen organizmalar, parazitler, bakteriler, viruslar, küfler, algler ve prionlardır. Parazitler*: İnsanlara gıda ve sularla geçiş yapan ve ciddi hastalıklara yol açan bazı önemli iç parazitler mevcuttur. Bunlar, protozoonlar ve solucanlar olarak iki gruptur. Solucanlar da, trematodlar (kelebekler), nematodlar (yuvarlak kurtlar) ve sestodlar (şeritler, tenyalar) olarak üç gruba ayrılmaktadır. Protozoonlar tek hücreli organizmalardır. Özellikle, kontamine sularla bulaşan Entamoeba histolytica kanl ı ishale (amipli dizanteri) sebep olduğu gibi, değişik dokulara da yerleşerek amip apselerine sebep olmaktadır. Yine daha çok kontamine sularla bulaşan Giardia intestinalis ishal, karın ağrısı, halsizlik ve kilo kaybına sebep olurken, onikiparmak bağırsağına yerleşerek vücutta B12 vitamini eksikliğine ve buna bağlı olarak da anemiye yol açmaktadır. Bir diğer protozoon olan Toxoplasma gondii, sporlanmış ookistleri (sporokist) bulunduran kedi dışkısı ile kontamine olmuş g ıdaların alınması ya da enfekte etlerin çiğ veya az pişmiş olarak yenmesi sonucu insanlara bulaşır. Hamilelerde düşüklere yol açarken, değişik doku ve organlara yerleşmesi halinde ciddi klinik tablolara yol açabilmektedir. Cryptosporidium parvum bağışıklık sistemi zayıf olan kişilerde sorun oluşturur. Cyclospora enfeksiyonları da özellikle seyahat eden kişilerde ortaya çıkmakta ve her iki enfeksiyonun da bulaşma kaynağında sular önemli rol oynamaktad ır. Yine Sacocystis türleri çiğ veya az pişmiş s ığır yada domuz eti tüketimi sonucu bulaşır. Kelebeklerden Fasciola hepatica, iyi temizlenmemiş tatl ı su bitkilerinin tüketilmesi ile insanlara geçer. Yuvarlak kurtlar enfektif yumurtaları ile kirlenmiş g ıdaların alınması ile

bulaşabilmektedir.Trichinella spiralis, çiğ veya az pişmiş domuz eti yiyenlerde görülen bir nemadodtur. Şeritlerin insanlar için önem arzedenlerden başlıcaları halk ars ında “aptest bozan” olarak bilinen Taenia saginata ve Taenia solium’dur. Birincisi çiğ veya az pişmiş s ığır etlerinin yenmesi ile bulaşırken, ikinci tenya yine çiğ veya az pişmiş domuz etlerinin yenmesi ile bulaşmaktadır. Taenia solium ayrıca, insanlara yumurtalarının bulunduğu domuz dışkları ile enfekte gıdaların alınması ile de bulaşabilmektedir. Yine şeritlerden Echinococcus türleri köpek, kurt, çakal, tilki gibi et yiyen hayvanların enfekte dışkıları ile bir şekilde bulaşmış g ıdaların alınması ile insanlara geçiş yapar ve karaciğer, kalp, böbrek ve beyin gibi çok önemli organlara yerleşerek hayati tehlike oluşturabilirler. Çiğ bal ık tüketen toplumlarda çok görülen ve bazen 10 metreye kadar büyüyebilen bir diğer şerit de Diphyllobothrium latum’dur. Bu parazit de B12 vitaminini kendi vücudunda biriktirdiğinden anemiye sebep olmaktadır. Bakteriler*: Gıdalarda zehirlenmeye yol açan en önemli bakteri türleri salmonellalar, stafilokoklar ve bazı klostridium türleridir. Bir çok bakterinin kendisi veya toksinleri gıdalarla alındığında insanlarda hastalıklara yol açmaktadır. Bakterilerden bazılarının hastalık yapma gücü (virulans) daha fazladır (tifo ve kolera etkenleri gibi) ; bu mikroorganizmaların birkaç tanesi bile önemli hastalık tablosuna yol açmaktadır. Bakteri kökenli enfeksiyonlar veya gıda zehirlenmeleri, bakterilerin gıda maddesi içerisinde gelişip çoğalmasıyla ortaya çıkar. Bu etkenler iki farklı yol üzerinden hastal ıklara yol açarlar: Enfeksiyonlar olarak adland ırılan birinci durumda , mikroorganizmaların bizzat kendilerinin gıdalarla alınması gerekirken, Entoksikasyonlar olarak adland ırılan ikinci tip vakalarda , bakterilerin üretmiş olduklar ı toksinlerin vücuda alınmasıgerkmektedir. Salmonellozlar ve Clostridium perfringens’in sebep olduğu gastroenteritler birinci gruba, stafilokok zehirlenmeleri ve Clostridium botulinum intoksikasyonları ikinci gruba örnektir. Genellikle enfeksiyonlar gıda tüketiminden 6-8 saat sonra ortaya çıkar ve 2-3 gün/1 hafta sürerken, intoksikasyonlar göreceli olarak daha çabuk, yaklaşık 2-4 saat içinde ortaya çıkarlar.

Echerichia coli, hayvan ve insanların kaynak olduğu önemli bir bağırsak bakterisi olup, gıda ve suların dışkı ile bulaşmışlığını gösteren önemli bir etkendir. E. coli’nin bilinen en toksik olan tipi O157:H7 serotipidir. Salmonella türleri önemli bir diğer gıda zehirlenmesi etkenidir. Salmonella kaynakl ı gıda zehirlenmelerinin yarıdan fazlası et veya et ürünleri kaynaklıdır. Salmonella cinsi bakteriler özellikle yazın süt, et, yumurta, kremalı yiyecek ve içeceklerde oda sıcaklığında çoğalarak tehlike oluşturur. Önemli fekal bakteriler olduğundan, etlere hayvan dışkısıyla bulaşır. Salmonellalar tavuk etlerinde sık rastlanan bir bakteridir; uygun şartlarda (6,6 °C ile 45,5 °C) etlerde hızla üreyebilmekte ve enfekte olan kişilerde enterit, bulantı ve ateşin hakim olduğu önemli klinik tabloyu oluşturmaktadır. Shigella türlerinin başlıca kaynağı insanlard ır. Yaz aylarında, yiyecek ve içecek hijyenine gerekli önemin verilmediği durumlarda dizanteri vakaları olarak karşımıza çıkmaktadır. Campylobacter jejuni’nin kaynağı olarak başta tavuklar olmak üzere birçok hayvan gösterilebilir. Kontamine et ve süt gibi gıdalarla bulaşır. Alındıktan 16-48 saat sonra kırıklık, baş ağrısı, ateş, kusma ile karında şiddetli ağrı ve krampları izleyen bağırsak sürgünüyle ortaya çıkar. Vibrio cholerae, toplumun sosyo-ekonomik yapısıyla oldukça yakından ilgili ve ciddi salgınlarla ortaya çıkabilen bir etkendir. Kontamine sular ve g ıdalar bulaşmanın temel kaynağıdır. Pandemilerle seyredebildiği gibi, hayati tehlikelere de yol açan bir enfeksiyondur. Stafilokoklardan Staphylococcus aureus’un bir çok suşu gıda zehirlenmesi yapabilmetedir. Özellikle gıda sektöründe çalışan kişilerin kişisel hijyen kurallarına uymamaları (ağzı kapatmadan hapşırma, özensiz burun silme gibi) bu bakterinin gıdalara kolaylıkla bulaşmasını sağlamaktadır. Stafilokoklar, 7°C’nin altında çoğalamazlar. Bu nedenle besinlerin soğukta muhafazası, riski önemli ölçüde azaltan bir faktördür. S. aureus ile kontamine gıdalar üretimlerini müteakip hemen soğutulmazlarsa yaklaşık 6 saat içerisinde bu mikroorganizmalar büyük oranda üreyerek gıdada enterotoksin oluşturmakta, ve bu toksinleri tüketenlerde zehirlenmelere yol açabilmektedir.

Clostridium türlerinden Clostridium botulinum ve C.perfringens toksikolojik aç ıdan önem arzederler. C.botulinum, botulismus olarak bilinen zehirlenme tipini oluşturmaktadır. Toksisitesi çok yüksek bir bakteridir. Yedi ayrı serotipi bilinen C. Botulinum’un A, B ve E tipleri insanlar için en tehlikeli olanlarıdır. Botulismus, bir merkezi sinir sistemi zehirlenmesi olup, toksin alındıktan 6-12 saat sonra belirtiler ortaya çıkar. Zehirlenen kişilerde, çift görme, ağız kuruluğu ve yutkunamama şeklinde seyrederken, daha ağır vakalarda nefes almada güçlük, kalbin durması ve nihayet ölüm dahi görülebilmektedir. Bu aç ıdan en riskli gıda grubu, yeterli ısıl işlem görmemiş az ısıtılarak hazırlanmış konserve g ıdalardır. Clostridium perfringens toprakta ve özellikle de batakl ıklarda yaygın olarak bulunur. Gıda zehirlenmesi yapan tipleri (özellikle A serotipi) insanların ince bağırsağında yaşar. Perfringens zehirlenmeleri, spor içeren besinlerin, uzun süre s ıcak olarak tutulması sonrasında tüketilmesi ile oluşmaktadır. Kusma ve karın ağrısı en dikkat çeken zehirlenme belirtileridir. Yersinia enterocolitica, koyun, keçi, köpek, kedi, kümes hayvanları, kabuklu deniz hayvanları gibi hayvanlarla temas sonucu insanları enfekte edebilmektedir. Doğada yaygın olarak bulunan Y. enterocolitica su, süt, süt ürünleri, et, sebzeler gibi yiyecek ve içeceklerle insanlara bulaşır. Y. enterocolitica’nın sindirim sistemine yerleşmesi sonucunda gastroenteritler ve enterokolit tablosu oluşabilmektedir. Gastroenteritler, kusma ve sürgün ile seyrederken; enterokolitler, özellikle 5 yaşın atındaki çocuklarda kusma, günde 3-5 kez ve irinli olabilen sürgün, karın ağrısı ve ateşle seyreder. Helicobacter pylori, gastrit ve mide ülseri vakalar ında sıklıkla izole edilen ve mide kanseri ile ilişkisinin olabileceğinden söz edilen bir bakteridir. Öte yandan, Pseudomonas, Aeromonas, Laktobasiller, Mikrobakteriler, Corynobakteriler, Streptokok ve bazı bacillus türleri (B. polymyxa, B. subtilis, B. licheniformis) gıdalarda bozulmalara ve kokuşmalara sebep olan diğer önemli bakterilerdendir. Çok yaygın olamamakla birlikte Bacillus cereus bazen g ıda zehirlenmelerine sebep olabilmektedir. Bakteri türlerinin büyük çoğunluğu için minimum infeksiyon dozlarının (MID) kesin olarak belirlenmesinde, tüketiciler arasında yaşlılar, bağışıklık mekanizması yetersiz bireyler, hamile kadınlar, küçük çocuklar gibi özel risk gruplar ının bulunması nedeniyle güçlüklerle

karşılaşılmaktadır. Ayrıca mide sıvısının asiditesi, patojen vücuda alındığındaki midenin doluluk durumu ve kişinin özgün bağışıklık mekanizması, beslenme durumu ve stres gibi çeşitli faktörler de bakterilerin MID değerleri üzerinde etkili olmaktadır. Ancak zehirlenme etkeni bakterilerin infeksiyon dozları yukar ıda sayılan etmenlere bağlı olarak önemli değişkenlikler göstermekle birlikte, genel olarak 105/g ve üzerindeki düzeyler tehlikeli kabul edilmektedir. İntoksikasyonlarda ise, örneğin C. botulinum zehirlenmelerinde, g ıda maddesinde mikroorganizmanın değil, ürettiği toksinin mevcudiyeti dikkate alınmalıdır. Virüsler: G ıdalar kanalıyla insanlara taşınabilen başlıca virüsler Hepatit A, poliovirüs ile rotavirüs, astrovirüs ve Norwalk ve Norwalk benzeri virüslerdir. Gıdalara genellikle fekal oral yolla insanlar veya kontamine sular vasıtasıyla bulaşırlar. Esasen bütün virüsler patojen özellikte olup canlılarda çeşitli hastalıklara neden olmaktadırlar. Önemli bir kısmı, insanlarda mide ve barsak rahatsızlıklarına yol açarlar. Isıl işlemlere dirençleri farkl ılık gösterir. İçlerinde Hepatit A ısıya en dirençli olanıdır. Yine de kabuklu su ürünlerinde merkezi sıcaklığın 1 dakika 85-90°C’de kalması hepatit A virüsünü 10 000 kat azaltmaktadır. Klorlama ve UV uygulaması ile sulardaki ve gıda ile temas eden yüzeylerdeki virüsler inaktive edilebilmekte, ancak gıdalarda etkisiz kılınabilmeleri için patojen bakterilerin vejetatif hücrelerinin öldürüldüğü yüksek pişirme sıcaklıklarına ihtiyaç duyulmaktadır. Yeterli ısıl işlem görmemiş bulaşmış gıdalar soğukta muhafaza edildiklerinde enterik virüsler dört hafta, donmuş muhafazada ise sınırsız olarak aktivitelerini korumaktadırlar. Küfler: HACCP sistemi açısından irdelendiğinde, küflerin kendileri değil, oluşturdukları mikotoksinler “tehlike” olarak değerlendirilmektedir. Mikotoksin oluşumu bazı tar ımsal ürünlerde bitkiye herhangi bir görünür zarar vermeden daha tarlada iken başlayabilmekte, bazen de yer fıstığında olduğu gibi sistemik infeksiyon şeklinde tüm bitkiyi etkileyebilmektedir. Mikotoksinler gıda ve yemlerde doğrudan küf bulaşması ve gelişmesi sonucu oluşabildikleri gibi, mikotoksin içeren yemle beslenen hayvanların et, süt ve yumurtalarında dolaylı olarak da bulunabilmektedirler. Tanımlanmış mikotoksin say ısı 300’ün üzerinde olmas ına karşın, günümüzde üzerinde önemle durulan başlıca mikotoksinler aflatoksinler (B , B , G1, G ), 1 2 2 Okratoksin A, patulin, sterigmatosistin, trikotesenler ve zearalenon’dur. Deoksinivalenol, ergot alkoloidleri, penisilik asit, siklapiazonik asit, sitrinin, T-2 toksin de g ıdalardan sıklıkla izole edilen diğer mikotoksinleri oluşturmaktadır. Mikotoksinler arasında üzerinde en fazla bilgi sahibi olunanlar aflatoksinlerdir. Aspergillus flavus kültürlerinin yaklaşık %35’inin, A. parasiticus kültürlerinin ise önemli bir bölümünün aflatoksin oluşturduğu saptanmıştır.

Aflatoksin B vücuda alındıktan sonra vücut tarafından Aflatoksin M de dahil olmak üzere 1 1 diğer çeşitli bileşiklere dönüştürülmekte olduğu anne sütünde ve idrarda saptanmış durumdadır. Ancak, aflatoksin içeren yemle beslenen hayvanlar ın eti, sütü ve yumurtas ı gibi yenilebilir kısımlarındaki aflatoksin kontaminasyonu olasılığının bitkisel ürünlerdeki risklerle kıyaslandığında çok daha düşük olduğu bildirilmektedir. Bazı mikotoksinlerle ilgili yasal düzenlemeler aşağıda verilmektedir: Mikotoksinler için yasal limitler Mikotoksinler Çeşitli Ülkelerdeki Yasal Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği limitler (ppb-mg/ton) Limiti (ppb-mg/ton) Gıdalarda aflatoksinler 0-50 5 (tüm gıdalar), 2 (hububat), Sütte aflatoksin M1 0-0,5 0,25(peynir); 0,05(süt); 0,02(mama) Gıdalarda okratoksin A 1-300 Elma suyunda patulin 20-50 50 (meyve suyu) T-2 toksin 100 Zearalenon 30-1000 Gıdalarda saptanan aflatoksin düzeyleri ile Hepatit B ve karaciğer kanseri görülme sıklığı aras ında önemli korelasyon saptanmıştır. Aflatoksin B1’in mutajenik olduğu kesin olarak belirlenmiş, ancak kanserojen olup olmadığı tam netlik kazanmam ıştır. Öte yandan, okratoksin A da gıdalarda sıklıkla saptanan ve üzerinde en fazla çalışma yapılan mikotoksinler arasında yer almaktadır. Diyetteki Okratoksin A mevcudiyetinin önemli k ısmı tahıllar ve tahıl ürünlerinden kaynaklanmaktadır. Okratoksin A’nın insanlarda böbreklerde (Balkan endemik nefropatisi) tahribata neden olduğu bilinmektedir. Yapılan bazı toksikolojik çalışmalarda Okratoksin A’nın ayrıca kanserojen özellikte olduğu da belirlenmiştir . Bir diğer küf toksini olan patulin, sıvı ortamlarda ve düşük pH değerlerinde yüksek sıcaklıklarda bile stabilitesini koruyabilmektedir. Elmalarda patulin oluşumu, küflenmenin neden olduğu çürüme ile bağlantılıdır. Elmaların çürük kısımlarının kesilip atılması ile elma sularındaki patulin düzeyinin %93-99 oranında elimine edilebildiği bildirilmektedir. Ancak elmada çürümenin sadece meyvenin içinde olduğu, meyvenin d ıştan sağlam göründüğü

durumlarda, patulin tehlikesinin kontrol altına alınması mümkün olmayabilmektedir. Elma suyu ve elma şarabının üretim süreçlerinde durultmada aktif karbon kullanımı ve SO2 ile muamele, patulin miktarlarında önemli düzeylerde azalmalara neden olmaktadır. Alkol fermentasyonu sırasında ise patulin tamamen tahrip olmaktadır. Yapılan toksikolojik çalışmalarda patulinin deride ve midede iritasyona neden olduğu, bulantı, kusma gibi sorunlar ı ortaya ç ıkardığı belirlenmiştir. Patulin de aflatoksin, okratoksin gibi kanserojen özellikteki bileşiklerdendir. Ancak gıdalarda ve içeceklerde bulunduğu düzeylerde kanserojen olup olmadığı hususu tartışmalıdır Algler: Algler aras ında Cyanobacteria (mavi-yeşil alg) ve Pyrrophyta (dinoflagellatlar) cinslerinden bazı türler diğer bazı canl ılar için toksik bileşikler üretmektedir. Su ürünleri kanalıyla insanlara geçen bu toksinler, farklı zehirlenme tipleri sergilerler: Felç yapan “Paralytic Shellfish Poison” (PSP), ishal yapan DSP (Diarrhetic Shellfish Poison), hafıza kaybına yol açan ASP (Amnesic Shellfish Poison) sinir sitemini etkileyen NSP (Neurotoxic Shellfish Poison) bunların en önemlileridir. PSP vakalar ında zehirlenme etmeni “saksitoksin” adlı bileşiktir. DSP vakalarından sıklıkla izole edilen toksin C38 yağ asidi türevinin bir grubu olan “okadaik asit”tir. ASP vakalarında “domaik asit” etken maddedir. NSP tipi zehirlenmeler “brevetoksin”den kaynaklanmaktadır. Yine alg toksinlerinden hem yüksek sıcaklıklara hem aside dayanıklı Ciguatera toksini “Ciguatoxin” de çok sayıda balık zehirlenme vakasının etmenidir. Algler d ışında su ürünleri kanalıyla ortaya çıkan zehirlenme tiplerinde iki önemli tehlike, “histamin” ve “tetradotoksin”dir. “Histamin” zehirlenmesi (“Scombroid” zehirlenmesi), genellikle siyah etli balıklarda yüksek oranda bulunan serbest amino asitlerden olan histidinin mikrobiyal olarak indirgenmesi ile oluşur. Bu tür zehirlenme, histamini yüksek oranlarda içeren peynir, yoğurt vb. diğer hayvansal kökenli gıdaların tüketimi ile de ortaya çıkmaktadır ve HACCP planlarında genellikle “kimyasal tehlike” olarak sınıflandırılmaktadır. Prionlar: Prionlar “deli dana” hastalığı olarak da bilinen BSE (Bovine Spongiform Encephalitis) etmeni protein yapısındaki bileşikler olarak tanımlanmakta olup, kesin olarak ispatlanamamakla birlikte insanlara kontamine sığır eti ile bulaşabildikleri öne sürülmektedir. Hastalığın hayvanın kas dokuları ile taşınma olasılığı düşüktür. Ancak beyin vb. sakatatta, jelatinde bulunma olas ılıklarının bulunduğu, konserve gıda üretiminde uygulanan ısıl işlem uygulamalarında dahi tahrip edilemedikleri belirtilmektedir. Bu nedenle, şayet hammaddede

bulunuyorlarsa, prionları daha sonra yok edebilecek teknolojik bir süreç yada yöntem söz konusu olamamaktadır. Biyolojik tehlikeler, etkilerinin şiddeti ve görülme sıklıkları bak ımından şu şekilde gruplandırılmaktadırlar: Şiddetli tehlikeler: Clostridium botulinum, Shigella dysenterae, Salmonella typhi, paratyphi A, B; Hepatit A ve E; Brucella abortis, B. suis; Vibrio cholerae 01; Taenia solium; Trichinella spiralis Orta şiddette etkili ancak yaygın tehlikeler: Listeria monocytogenes; Enterovirulent Escherichia coli (EEC); Streptococcus pyogenes; Rotavirüs; Norwalk virüs grubu; Diphllobothrium latum; Ascaris limricoides, Cryptosporiudium parvum Orta şiddette etkili ancak sınırlı düzeyde yaygın tehlikeler: Bacillus cereus; Campylobacter jejuni; Clostridium perfringens; Staphylococcus aureus, Vibrio parahaemolyticus; Yersinia enterocolitica; Giardia lamblia. B.KİMYASAL TEHLİKELER Gıda kaynaklı kimyasal tehlikeler arasında mikotoksinlerden başka, pestisitler, antibiotikler ve büyüme hormonlar ı gibi veteriner ilaçları, toksik mineraller, “poliklorlu bifeniller” (PCBs), dioksin, yasaklanmış yada izin verilen düzeyin üzerinde kullanılmış olan g ıda katkı maddeleri, “polisiklik aromatik hidrokarbonlar” (PAH), nitrozaminler, histamin, allerjen bileşikler, uygun olmayan plastik ambalaj materyallerinden kaynaklanan bulaşmalar, deterjan, dezenfektan kalıntıları vb. yer almaktad ır . Tarım ilaçları: Kısaca GAP (Good Agricultural Practise) olarak refere edilen “iyi tarım uygulamaları”, hangi tarımsal üründe hangi pestisitin ne düzeyde ve ne s ıklıkla kullanılması gerektiğini tanımlamaktadır. Bu koşullara uygun olarak kullanıldıkları takdirde, pestisitler gıda zincirinde önemli bir tehlike oluşturmazlar. Her tür tarımsal ürün için kullanımında sakınca bulunmadığı belirlenmiş olan pestisitler ve bunların ilgili gıda ürününde izin verilen kalıntı limitleri ilgili kodeks standartlarında ve ilgili mevzuatta yer almaktadır. Bitkisel hammaddelerin üretiminde çiftlikte ve tarlada tarım ilaçları kullan ımında konu ile ilgili yasal düzenlemeler (örneğin Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği) tarımsal ürün yetiştiricileri tarafından mutlaka dikkate alınmalıdır. Yeni yaklaşımlar, gıda sanayi kuruluşlarını, kendilerine tarımsal hammadde sağlayan tedarikçilerinin bu hususlara mutlaka uymalarını ve önerilen şekilde

uygulamalar yapmalarını, gerekirse tedarikçi eğitimleri ile, sağlamakla yükümlü kılmaktadır. Bu proaktif yöntem, pestisitlerden ileri gelebilecek sağlık risklerinin giderilmesinde en etkili yoldur. Gübre kalıntıları: Tarımda azotlu gübre kullanımındaki artış diyetle al ınan nitrat ve nitrit miktarlarında da artışa neden olmuştur. Yoğun tarımsal üretim yapılan alanlardaki hem kaynak sularında hem yetiştirilen bitkisel ürünlerde bu değerler zaman zaman çok yüksek olabilmektedir. Organik ürünler eldesi amacıyla kullanılan organik gübreler ayrıca biyolojik ve mikrobiyal kontaminasyon etkeni de olabilmektedir. Tarla-bahçe sulamada arıtılmamış kanalizasyon suyu ve direkt hayvan gübresi kullan ımı da bitkisel g ıda hammaddelerinde patojen bakteri ve parazit kontaminasyonuna neden olabilmektedir. Veteriner ilaçları: Antibiyotikler hayvan yetiştiriciliğinde, hayvan hastalıklarının tedavisi ve önlenmesi amacının yanısıra, bazen büyüme-gelişmeyi teşvik amacı ile de kullanılmaktadır. Yine bu ikinci amaç için hayvan yetiştiricilerinin yaygın olarak kullandıkları hormonlar ve benzeri büyüme-gelişme düzenleyici bileşiklerin çiftlik hayvanlarında kullanımı, insan sağlığı üzerinde yarattığı riskler nedeniyle baz ı ülkelerde yasaklanm ıştır. Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği, bu açıdan sakıncasız olduğu üzerinde mutabakat sağlanan veteriner ilaçlarının hayvansal gıda ürünlerinde tolere edilebilecek kalıntı limitlerini içermektedir. Allerjenler: Bazı doğal gıda bileşenleri ve sonradan ilave olunan gıda katkıları (bal ık- yumurta-süt bileşenleri, sülfitler, bazı sentetik gıda boyaları vb.) alınan doza ve kişinin özel hassasiyetine göre alerjik reaksiyonlara neden olabilmektedir. Bu nedenle gıda ürününün etiketinde ürünün içeriği ve katkılar tam olarak yer almalı, bunlar arasında bazı hassas gruplarda alerjen olduğu bilinen bir madde varsa özel bir uyarı ile belirtilmelidir. PAH (Polisiklik Aromatik Hidrokarbonlar): Bu yapıdaki bileşikler, endüstriyel üretim yapılan bölgelerdeki kirli hava bileşenlerin bitkisel ürünler üzerindeki birikimi sonucunda tahıl, sebze ve meyvelerde bulunabilmektedir. Öte yandan kavurma, dumanlama ve ızgara uygulamaları gibi g ıda işleme prosesleri de gıda ürününde PAH oluşumuna neden olabilmektedir. Gıdanın direkt alevle teması durumunda PAH miktar ı daha da yükselmektedir. Ayr ıca insanların yaşadıkları alanlardan uzak topraklarda dahi bitkilerin çürümeleri sonucunda bazı PAH bileşiklerinin oluştuğu belirlenmiştir. Üzerinde en çok çalışılan ve hayvan denemelerinde kanserojen özellik gösterdiği saptanmış olan PAH bileşiği “benzo[a]pyrene”(BP) ile bazı amino asitlerin pirolitik ürünleri bu sınıfa girmekte, bu bileşikler

ızgara et, balık, mantar gibi çeşitli gıdalarda ng/g düzeyinde bulunabilmektedirler. Yapılan çok sayıda çalışmada bu maddelerin mutajenik özelliklerinin güçlü, ancak kanserojen etkilerinin ise zayıf olduğu bildirilmektedir. Ağır Metaller: Civa, kurşun, arsenik, kadmium gibi toksik ağır metaller gıdalarda tercihen hiç bulunmamalı, varsa da Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliğinde belirtilen sınır değerleri aşmamış olmal ıdır. Toksik metaller gıdalara genellikle çevre kirliliği sonucunda havadan, sudan, topraktan, yada üretimde kullan ılan ekipmandan bulaşabilmektedir. Bunlardan arsenik kanserojen olarak da tanımlanmış olup, epidemiyolojik çalışmalar içme sularında yüksek oranlardaki arsenik mevcudiyeti ile akciğer, karaciğer, kolon ve mesane kanserleri arasında bir ilişkinin varlığını göstermektedir. PCB: Poliklorlu Bifeniller: Çeşitli endüstriyel uygulamalarda kullanılan bu organik bileşikler, çevresel at ıklardan gıda zincirine bulaşabilmektedir. Hem toksik hem stabil-doğada parçalanmama özellikleri nedeniyle bazı ülkelerde üretimleri ve kullanımları yasaklanmaya başlamıştır. Gıdalar aras ında PCB kontaminasyonunun en s ıklıkla gözlendiği ürünler balıklardır. G ıdalarda bulunmasında sakınca bulunmadığı düşünülen en yüksek PCB düzeyleri, balık ve su ürünlerinde 2 mg/kg, süt yağı ve süt ürünlerinde 1,5 mg/kg, yumurtada 0,3 mg/kg’ dır. Dioksinler: Kimi orman yang ınları ve yanardağ patlamaları gibi doğal, kimi de organik kimya sanayiinin üretim süreçlerinde sentetik oluşumlarla ortaya çıkan, ve havada-suda- toprakta bulunan çok sayıda toksik bileşikleri içeren bir organik kimyasallar grubudur. Bunlardan “tetraklorodibenzo-para-dioxin” (TCDD), bilinen en toksik ve kanserojen maddeler arasında arasında yer almaktadır. Gelişmiş ve sanayileşmiş ülkelerin bu son iki bulaşan grubu açısından diğer ülkelere göre daha yüksek risk altında oldukları bildirilmektedir. Ambalaj maddelerinden geçişler: Bazı plastik ambalaj materyallerinin bileşimlerindeki maddelerden g ıdalara geçiş (migrasyon) olabilmektedir. Migrasyon düzeyi, plastiğin ve g ıdanın cinsine bağlı olarak değişebilmektedir. Genellikle polimerik ambalaj materyalleri inerttir. Ancak polimerin içinde kalmış olan vinil klorür ve akrilonitril gibi “monomer”lerinden gıdalara geçiş olabilmektedir. Bu bileşiklerin çoğunun laboratuar

hayvanlarında kanserojen ve mutajen etkileri gözlenmiştir. Gerek Türk G ıda Kodeksi Yönetmeliği, gerek yeni hazırlanan gıda ile temas eden plastiklere ilişkin yönetmelikler bu konudaki kabul edilebilir sınırları belirtmektedir. C. FİZİKSEL TEHLİKELER Cam, metal, kağıt, çöp, saç, boya, hayvansal kaynaklı g ıdalarda kemik, deri vb. yabancı maddeler bu gruba girmektedir. Bu yabancı maddeler, bazı durumlarda mikrobiyolojik tehlikeleri de beraberlerinde getirebilmekte, en azından o ürünün hijyenik koşullarda üretilmediği konusunda fikir verebilmektedir. Tüketici şikayetlerinin büyük bir kısmını g ıdalarda bulunan yabancı fiziksel maddelerin oluşturduğu, yabancı maddeler aras ında ise camın ilk sırayı aldığı belirtilmektedir. Yabancı maddelerin s ıklıkla saptandığı g ıda grupları s ırasıyla f ırıncılık ürünleri, içecekler, sebzeler, bebek mamaları, meyveler, tahıllar, balık ve balık ürünleri, çikolata ve diğer kakao ürünleridir.

III. BÖLÜM: HACCP SİSTEMİ VE UYGULANMASI Bir işletmede HACCP sisteminin kurulmasına geçilmeden önce mutlaka Codex Alimentarius HACCP standardında “Prerequisite Programs” olarak adlandırılan ( Türkçede farklı çevrelerde “öngereksinim”, “önkoşul”, “ön yeterlilik” yada “önşart” programları olarak nitelenen ) ve HACCP sisteminin altyapısını oluşturan bazı temel alt programlar ın hazırlanmış, işletmede yerleştirilmiş ve uygulan ıyor olması gerekmektedir. Bu çal ışmada bu programlara, “Öngereksinim Programları” denilmesi benimsenmiştir. ÖNGEREKSİNİM PROGRAMLARI: YASAL ÇERÇEVE Ön gereksinim programları, özet olarak, tüm gıda üreten tesislerin taşıması gereken genel özelliklerle ilgilidir. Daha detaya inildiğinde , tesisin çevre, zemin ve bina tasarımı, gıda işleme ekipmanlarının tasarım, yerleşim, bakım, onarım, temizlik ve kalibrasyonu, proses kontrolü, işyerinde kullanılacak su, buz ve buhar, işyerine ait sıvı at ık hatları, işyerlerinde bulunması gereken sosyal tesis, tuvaletler, ayd ınlatma ve havalandırma, katı at ıkların depolanması ve uzaklaştırılması, işyeri çevresi, işyerlerinde bulunacak hammadde al ım yerleri, depolama, laboratuar, yakıt depoları, işyerinin temizlik ve dezenfeksiyon koşulları, güvenlikle ilgili evcil hayvanlar, zararlı canl ıların kontrolu, işyerinde görevli personelin eğitimi, sağlık kontrolü, hastalık bildirimi ve hijyenik açıdan gözetimleri, tedarikçi ve hammadde kontrolü; ambalajlama ve ambalaj materyalleri; etiketleme ve kodlama; depolama ve dağıtım gibi hususları kapsar. Bu hususlar, çeşitli kaynaklarda, İyi Hijyen Uygulamaları (GHP), Standart Sanitasyon Operasyon Prosedürleri (SSOPs) / Standart Operasyon Programlarından (SOPs) ve İyi Üretim Uygulamaları (GMPs) başlıkları altında da toplanabilmektedir. HACCP sisteminin gerek kuruluşu aşamasında, gerek uygulanmasında “Ön Gereksinim Programları” olarak adlandırılan bu temel uygulamalar, sistemin etkinliği açısından büyük önem taşımaktadır. Bunlar uygulandığında, ürün güvenliğini tehdit edebilecek temel tehlikeler için gerekli olan önlemler daha üretime geçilmeden, en baştan alınmış olur. Ön gereksinim programlar ının etkin uygulanmasıyla işletmelerde, HACCP sisteminin kritik kontrol noktası olabilecek birçok alanda güvenlik sağlanabilir, dolayısıyla bunlar HACCP sistemin uygulanmasını kolaylaştırırlar. Ancak, “ön gereksinim programları” her ne kadar HACCP kapsamında değerlendirilseler de, HACCP plan ından ayrı olarak kurulmalı ve yönetilmelidirler. Türkiye’ de gıda işletmelerinde uygulanması zorunlu öngereksinim programlar ına dair hususlar, 10 Temmuz 1996 tarih ve 22692 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe

giren “Gıda Üretim ve Sat ış Yerleri Hakkında Yönetmelik” hükümlerinde oldukça açık biçimde tanımlanmışlardır. Bu Yönetmeliğin yukarıda belirtilen ön gereksinim programlarının çok önemli bir kısmını kapsayan 5-25 maddeleri şöyledir: Madde 5. G ıda Üretim Yerleri: İş yerlerinin taşıması gereken genel özellikler : Gıda ve gıda katkı maddeleri üretimi yapan işyerlerinde aşağıdaki özellikler aranır: Üretimde kullanılan tüm alet ve ekipman sağlığa uygun malzemeden, kolay ve iyi temizlenebilir pürüzsüz ve kontaminasyona yol açmayacak özellikte olmalıdır. Bunlar daima temiz bulundurulmalı ve uygun olanlar gerektiğinde dezenfekte edilmelidir. Tüm malzeme, alet, ekipman ısı, buhar, asit,alkali ve tuz gibi maddelere dayanıklı olmal ıdır. Bina, tesisat, malzeme, alet ve ekipmanın onarım, boya, badana ve periyodik bakımları aksatılmadan yapılmalıdır. İşyeri zararlı canl ılar ile toz ve duman gibi çevresel kirleticilerin girmesini önleyecek biçimde tesis edilmelidir. Zemin işyerinin özelliğine göre su geçirmez, kaygan olmayan, yıkanabilir, çatlak oluşturmayan, temizlik ve dezenfeksiyona uygun malzemeden yaopılmalı ve s ıvı at ıkların akabilmesi için yeterli eğime sahip olmalıdır. Duvarlar yapılan işin özelliğine göre su geçirmeyen, yıkanabilir, zararlı canl ıların yerleşmesine izin vermeyen, pürüzsüz ve açık renkli malzemeden yapılmalı, çatlak olmamalı, kolay temizlenebilir ve dezenfekte edilebilir özellikte olmalıdır. Pencereler ve benzeri açık yerler kirlenmeye izin vermeyecek biçimde yapılmalı, ince gözenekli, kolay temizlenebilir, sökülüp takılabilir, ve sürekli bakımı yap ılabilir özellikte tel ile kaplanmalıdır. Pencere eşikleri raf olarak kullanılmamalıdır. Kapılar pürüzsüz ve su geçirmeyen yüzeylere sahip, duruma göre kendiliğinden kapanır ve sızdırmaz olmalıdır. Merdivenler, asansör kabinleri ve boşaltma olukları gibi yard ımcı yap ılar gıdaların kirlenmesine yol açmayacak konum ve yapıda olmalıdır. Tavan donanımları buharlaşma ve damlamadan dolayı g ıda ve hammaddelerin doğrudan veya dolaylı olarak kirlenmesine neden olmayacak biçimde tesis edilmeli ve kolay temizlenebilir özellikte olmalıdır. Kullanımı zorunlu durumlar dışında işlenmemiş tahta gibi temizliği ve dezenfeksiyonu güç malzemeler kullanılmamalıdır. Teknik gereği işletmelerin ilgili bölümlerindeki basınç, sıcaklık akış göstergeleri ve kaydetme cihazları bulunmal ıdır.

Madde 6. İş yerinde kullanılacak su, buz ve buhar: Üretimde kullanılan su Türk Gıda Kodeksine uygun özellikte olmalıdır. Suyun sürekli ve yeterli sağlanması, depolanması, basınç ve sıcaklığın kontrolu için uygun tesisat bulunmalıdır. Ürünle temas edecek şekilde kullanılacak buz, Türk Gıda Kodeksine uygun sudan üretilmiş olmal ı ve işletme içinde hijyen kurallarına göre depolanmalı ve taşınmalıdır. Gıda ve gıda katkı maddesi üretiminde veya g ıda maddeleriyle doğrudan temas eden yüzeylerde kullanılan buhar, Türk Gıda Kodeksine uygun sudan elde edilmelidir. Buhar üretimi, soğutma, yangın söndürme gibi işlerde kullanılacak ve gıdalarla temas etmeyecek su tamamen ayrı hatlarda taşınmalı, bu hatlar değişik renklerle belirtilmeli ve içme suyu taşıyan sistemegeri sifon yapmamalıdır. Madde 7. S ıvı At ık Hatları: İşyerine ait sıvı at ık sistemi korozyondan etkilenmeyen, temizlik ve bak ımları kolayca yap ılabilecek şekilde düzenlenmeli, ve sıvı at ık miktarını kaldırabilecek hacimde olmalıdır. İşyeri sahibi veya yöneticisi , yapılan üretim için ar ıtma tesisi ve deşarj nizni gerekiyorsa Su Kirliliği Kontrolu Yönetmeliğine göre gereğini yapmalıdır. Madde 8. Sosyal Tesis ve Tuvaletler: G ıda ve gıda katkı maddeleri üretimi yap ılan işyerinde giyinme, soyunma, dinlenme odalar ı, yemekhane, yatakhane, idari bölüm ve tuvaletlerde aşağıdaki özellikler aranır: İşyerindeki sosyal tesis ve tuvaletler, g ıda işleme alanlarından ayrı olmalıdır. Tuvaletler gıda üretim yerlerine doğrudan açılmamalıdır. İşyerinde personel için giyinme, soyunma, dinlenme odaları ve tuvalet bulunmal ı, tuvaletler atık maddelerin hijyen kurallarına uygun bir biçimde uzaklaştırılacağı şekilde tasarlanmalı, ve bu alanlarda hijyen kurallarını hat ırlatıcı uyarı levhaları bulundurulmal ıdır. Üretimin niteliğine uygun olarak gerekli görülen yerlere sıcak ve soğuk suyu karıştırmaya uygun muslukların bulunduğu lavabolar takılmalıdır. S ıvı sabun, kurutma cihazı veya kağıt havlu bulundurulmalı, gerektiğinde ellerin dezenfekte edilmesine yönelik önlemler alınmalıdır.Yemekhane hijyen kurallarına uygun olmalıdır.Sosyal tesise ait atıklar, kapalı sistemde kanalizasyona, kanalizasyon bulunmayan yerlerde uygun yapılmış fosseptiklere bağlanmalıdır. İşyerinde ilkyardım malzemesi bulunmalıdır. Madde 9. Ayd ınlatma: İşyeri gün ışığına eşdeğer bir şekilde aydınlatılmış olmal ıdır. Ayd ınlatma tabi renkleri değiştirmeyecek özellikte yapılmalı ve asılı halde olan aydınlatma cihazlarında muhafaza bulunmalıdır.

Madde 10. Havalandırma: Sıcaklığın aşırı oranda yükselmesini, buharın yoğunlaşmasını, toz oluşumunu önlemek ve kirli havayı değiştirmek için mekanik ve/veya dogal havalandırma sistemi sağlanmalıdır. Havaland ırma açıklıklarının üzerinde bir ızgara veya aşınmayan malzemeden yapılmış koruyucu düzenek bulunmal ıdır. Izgaralar temizlenmek için kolayca sökülebilir nitelikte olmalıdır. Madde 11. Katı at ıkların depolanması ve uzaklaştırılması: İşyerinin özelliğine göre, katı atıkların işyerinden uzaklaştırılıncaya kadar toplanacağı, uygun şekilde yapılmış, yıkama ve dezenfeksiyona uygun, kapalı bir kat ı at ık depolama yeri olmalıdır. Katı at ık depolama ve naklinde kullanılan malzeme, alet, ekipman, tek kullanımlık veya kolayca yıkanabilir, temizlenebilir, dezenfekte edilebilir malzemeden olmalı, üzeri işaretlenerek üretimi etkilemeyecek yerlerde bulundurulmalı ve kesinlikle g ıda maddeleri üretimiyle ilgili hiç bir işte kullanılmamalıdır. Katı at ıkların toplanıp uzaklaştırılması işlemi, Katı At ıkların Kontrolü Yönetmeliğine göre yapılmalıdır. Madde 12. İşyeri Çevresi: İşyeri çevresinde kirliliğe yol açacak çöp ve atık yığınları, su birikintileri, ve zararlı canlıların yerleşmesine uygun ortamlar bulunmamalıdır. Madde 13 İşyerinin özelliğine göre işletme girişinde hammaddenin tozlanmasını, kirlenmesini ve bozulmasını engelleyecek önlemler al ınmalıdır. Madde 14. Depolama: Hammadde, mamul madde, katk ı ve diğer yardımcı maddeler, alet ve ekipman ile ambalaj malzemesi depoları, 5. maddenin ilgili hükümlerine uygun olmalıdır. Ürünler bulaşmanın ve bozulman ın önleneceği koşullarda, ayrı ayr ı, ve zeminle temas etmeyecek şekilde belirli bir yükseklikte ve nem geçirmeyen uygun bir malzeme üzerinde depolanmalıdır. Madde 15 Laboratuvarlar diğer bölümlerden tamamen bağımsız olmalıdır. Madde 16 Yak ıt depoları uygun yerlerde üretim yerine doğrudan açılmaya ve her türlü dış etkiye karşı korunmuş olmal ıdır. Madde 17:. Temizlik ve Dezenfeksiyon: Gıda ve katkı maddesi üretimi yapan işyerlerinde temizlik ve dezenfeksiyon koşulları: İşyeri sahibi veya yöneticisi taraf ından periyodik hijyen kontrol prohramları haz ırlanmalı, bütün alanların temizlenmesinin yanısıra, kritik alanlar, malzeme, alet ve ekipmanın temizlik ve dezenfeksiyon şekli ve sıklığı önceden belirlenmiş olmal ıdır. Hijyen kontrol programları işyerinin ilgili Bölümlerine asılarak yapılan temizlik ve dezenfeksiyon işlemleri işaretlenmelidir.

Bakanlıkça izin verilen deterjan ve /veya dezenfektanlar kullan ılmalıdır.Su, deterjan, ve/veya dezenfektan ve bunların çözeltileri aracılığıyla işletmenin malzeme, alet ve ekipmanının temizlenmesi ve dezenfekte edilmesi sırasında gıda maddesinin kirlenmesini önleyecek önlemler alınmalıdır.Günlük çal ışmaların bitiminden hemen sonra, veya uygun zamanlarda gıda maddelerinin işlendiği ortamdaki zemin, işlemle ilgili kanallar, malzeme, alet ve ekipman ile duvarlar iyice temizlenmelidir.Malzeme, alet ve ekipman temizlendikten hemen sonra mümkün olduğunca çabuk kurutulmalıdır. Temizlikte kullanılan malzeme yıpranmış veya kirli olmamalıdır.İşyeri personelinden bir kişi işletme temizliğinden sorumlu olarak görevlendirilmelidir. Mikrobiyolojik bulaşmanın önem taşıdığı işyerinde ortam petrisi her hafta belli yerlere konularak işletme havasının mikrobiyoloj ik yönden temiz olup olmadığı kontrol edilmelidir. Mikrobiyolojik bulaşmanın önem taşıdığı işyerinde üretim yeri girişinde içinde dezenfektan bulunan küvet ve/veya paspas bulunmalıdır. Madde 18. Güvenlikle ilgili bölümlerin d ışında, işyerinde kesinlikle hayvan bulundurulmamalıdır. Hayvan bulunan güvenlik bölümleri üretim ve depolama tesislerinden ayrı olmalıdır. Madde 19. Zararl ı Canlılar: Zararlı canl ılarla micadele için etkili, sürekli ve yeterli bir program hazırlanmalıdır. Zararlı canl ılarla mücadele ilaçları, veya sağlığı tehlikeye sokabilecek diğer maddeler, üzerlerinde toksik etkileri ve kullanımları aç ısından uyarılar bulunan uygun etiketler taşımalı, sadece bu amaç için kullanılan kilitlenebilir odalar veya dolaplarda saklanmalıdır. Bunlar bu konuda eğitilmiş personel tarafından nakledilmeli ve kullandırılmalıdır. Zararlı canl ılarla mücadele için Bakanlıkça izin verilen ilaçlar kullanılmalıdır. Madde 20. Personel Eğitimi: İşyeri sahibi veya yöneticisi, gıda maddeleri ile temas halinde olan personelin, üretimin hijyen kurallarına uygun biçimde yapılması ve kişisel hijyen konusunda sürekli eğitimini sağlamalıdır. Madde 21. Sağlık Kontrolu: Gıda ve katkı maddesi üretiminde çal ışacak personel, resmi bir kurumdan sağlık raporu almadan çalıştırılamaz. İşe girenlerin periyodik sağlık kontrolleri 3 ayda bir yap ılarak sağlık karnelerine işlenmelidir. Bu uygulamalardan işyeri sahibi/yöneticisi sorumludur. Madde 22. Hastal ık Bildirimi: Yapılan sağlık kontrolunde portör olduğu tesbit edilenler derhal tedaviye alınır. Tedavisi tamamlanıp sağlam raporu alamayanlar kesinlikle çalıştırılamaz. Ateşli hastalığı, cilt hastalığı yada ishali bulunanlar derhal sağlık kuruluşuna tetkike gönderilir. Bütün bu işlerden işyeri sahibi/yöneticisi sorumludur.

Madde 23. Personel Hijyeni ve davran ışları: Gıda işleme alanında çalışan kişi, görev başındayken kişisel temizliğine özen güstermeli, tırnaklar kısa kesilmiş, eller sürekli temiz tutulmalı, açıkta yara olmamalıdır. Çalışırken başlık, eldiven, ve ayak giysileri dahil uygun koruyucu giysiler giyilmelidir. Bu giysiler kolay temizlenebilir olmalı ve sürekli temiz tutulmalıdır. Üretim esnas ında herhangi bir şey yemek, tütün kullanmak, sakız çiğnemek, tükürmek ve gıdalara doğru hapşırmak, öksürmek gibi davranışlar yasaktır. Kişisel eşyalar ve giysiler gıda maddelerinin işlendiği alanlarda bulundurulmamalı, üretim esnasında hiçbir takı takılmamalıdır. Madde 24. Gözetim: Bütün personelin kurallara uymasını temin etmek için çal ışan personelden bir kişiye gözetim sorumluluğu verilmelidir. Madde 25. Ziyaretciler: G ıda işleme alanlarında ziyaretcilerin gıda maddelerini kontamine etmesini önleyici tedbirler alınmalı, bu amaçla ziyaretçilere verilmek üzere koruyucu giysiler bulundurulmalı ve ziyaretcilerin çalışanlar için konulan tüm kurallara uymaları sağlanmalıdır. Öngereksinim programlarının farklı baz ı detaylarını içermekte olan bir diğer yasal düzenleme de 16 Kasım 1997 tarih ve 23172 sayılı Resmi Gazetenin mükerrer say ısında yayınlanarak yürürlüğe giren “Türk Gıda Kodeks Yönetmeliği”dir. Bu Yönetmeliğin öngereksinim programları ile ilgili maddeleri aşağıda verilmektedir: Hammaddenin Sağlandığı Alanlarla İlgili Kurallar Madde 14- Hammaddenin sağlandığı alanlarla ilgili kurallar aşağıdadır: a) Gıdalara kabul edilemez düzeylerde zararlı maddeler taşıma ihtimali bulunan alanlarda hammadde üretimi yapılmamalıdır. b) Hammaddelerin endüstriyel, evsel ve zirai atıklarla bulaşması önlenmeli ve bu tür atıkların hammadde sağlanan alanlardan uzaklaştırılması ile ilgili işlemler resmi otoritelerce kabul edilebilir olmalıdır. c) Hammaddeler sağlığa zararlı maddeler içeren sularla sulanmamalıdır. d) Hammaddeler üretiminden işleme noktas ına gelinceye kadar fiziksel, kimyasal ve mikrobiyolojik bulaşanlardan korunmalıdır. e) Hammaddelerin üretiminde kullanılan alet, ekipman ve taşıyıcılar sağlığa zararlı olmamalıdır. f) İnsan tüketimi için uygun olmayan maddeler hammaddeden ayrılarak hijyenik kurallara uygun bir biçimde ortamdan uzaklaştırılmalıdır.

g) Hammaddeleri bulaşmaya karşı korunabilen, hasar ve bozulman ın en aza indirilebildiği koşullarda depolanmalıdır. h) Hammaddelerinin taşınmasını sağlayacak araçlar temiz olmal ı, gerektiğinde dezenfekte edilmelidir. Ürünün özelliği gerektiriyorsa soğutucu gibi özel donanımlar kullanılmalıdır. Hammadde ile temas eden buz içme suyundan yapılmalı, bulaşmadan korunarak işlenmelidir. Gıdaların İşlenmesi İle İlgili Kurallar Madde 15- G ıdaların işlenmesi ile ilgili kurallar aşağıdadır: a) Hammadde, yardımcı madde veya katk ı maddeleri; ay ıklama, hazırlama veya işleme sırasında bozuk veya yabancı maddeler, parazitler, mikroorganizmalar veya bunların toksinleri açısından kabul edilebilir düzeye indirilemedikçe işletmeye alınmamalıdır. Bu maddeler üretim hattına alınmadan önce denetimden ve sınıflamadan geçirilmeli ve gerekiyorsa laboratuvar testleri uygulanmalıdır. b) Hammadde, yardımcı madde ve katk ı maddeleri bozulman ın ve bulaşmanın önlenebileceği, zararın en aza indirilebileceği koşullarda depolanmalıdır. Stoklanan hammadde, yardımcı madde ve katkı maddeleri depoya giriş s ırasına göre kullanılmalıdır. c) Gıdaların işlenmesinde çalışan personel son ürünü bulaştırma riski açısından gerek görüldüğünde, üretimin değişik basamaklarında tüm koruyucu kıyafetlerini değiştirmeli, ellerini yıkamalı ve gerekirse dezenfekte etmelidir. d) Ambalajlama dahil üretimin bütün aşamalarında işlemlerin, teknolojinin gerektirdiği süreleri aşmaması sağlanmalı, bu yolla bulaşmaya, bozulmaya, patojenik ve bozulma etmeni mikroorganizmaların gelişmesine neden olunmamalıdır. e) Ambalaj materyali Türk G ıda Kodeksi Yönetmeliğinin 9 uncu Bölümüne uygun olmalı ve ürünü bulaşmadan korumalıdır. Ambalajlar, kullanımdan önce uygun koşullarda olup olmadıkları, temizleme ve/veya dezenfekte işlemine tabi tutulup tutulmadıkları konusunda denetlenmelidir. Yıkama işlemi uygulanan ambalajların içinde dolumdan önce su kalmamalıdır. Tüm ambalaj maddeleri hijyenik şartlarda ve temiz yerlerde depolanmalıdır. Paketleme veye dolum alanında sadece hemen kullanılacak olan ambalaj materyalleri bulundurulmalıdır. f) Ambalajlar partinin tanınması için üretildiği fabrikası ve partisi aç ıkça okunacak şekilde kodlanmalıdır. Her parti için üretim kayıtları tutularak parti ile ilgili üretim detayları ve

tarihi sürekli olarak okunaklı bir şekilde kaydedilmelidir. Bu kayıtlar en az ürünün raf ömrü boyunca muhafaza edilmelidir. g) Son ürün, mikroorganizmaların bulaşmasını ve/veya gelişimini engelleyecek ve ürünü bozulmaya, amba lajı da hasara karşı koruyacak şekilde depolanmalı ve nakledilmelidir. Depolama süresince sadece tüketime uygun gıdalar dağıtılmalıdır. Dağıtımda ürünlerin özelliklerine uygun periyodik kontrolleri yapılmalı, ürünler depoya giriş s ırasına göre sevkedilmelidir. Gıda güvenliği açısından tehlike oluşturan aynı partiden ürünler sat ış noktalarından hemen geri alınmalı, söz konusu ürünler imha,insan tüketimi dışında bir amaçla kullanım veya yeniden işleme safhalarına kadar denetim altında tutulmalıdır. Ambalajlama İle İlgili Kurallar Madde 19- Ambalajlama ile ilgili kurallar aşağıdadır: a) Türk Gıda Kodeksinde yer alan tüm gıda maddelerinin ambalajlanması zorunludur. b) Ambalajlanmış g ıda maddesi, ambalajı değiştirilmediği veya açılmadığı sürece gıda maddesine erişilemez durumda olmalıdır. c) Gıda maddelerinin ambalajında kullanılan plastik materyallerin teknik özellikleri EK-23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35 ve 36’da verilmiştir. d) Gazete ve gıda ambalaj materyali olarak üretilmemiş bas ılı ve yaz ılı kağıtlar, yeniden işlenmiş kağıtlar ve plastikler gıda ambalaj materyali olarak kullanılmazlar. Ambalaj Materyalleri: Madde 20- Ambalaj materyallerinin genel özellikleri aşağıdadır: a) Ambalaj materyali g ıda maddesini özelliğine bağlı olarak s ıcaklık değişimleri, nem, hava, ışık gibi olumsuz dış etkenlerden korumal ıdır. b) Gıda maddelerinin bileşiminde istenmeyen değişikliklere ve organoleptik özelliklerinde bozulmalara neden olmamalı ve g ıda maddesiyle etkileşim göstermemelidir. c) Ambalaj materyali üzerinde izin tarihi ve numarası ile üretici firman ın adı, bulunduğu il ve plastik materyalin kimyasal adlarının baş harfleri belirtilmelidir . d) Doldurma, taşıma ve depolama koşullarına dayanıklı ve istiflemeye uygun olmalıdır.

Kağıt Esaslı Ambalaj Materyalleri Madde 21- Kağıt esaslı ambalaj materyallerinin kullan ımıyla ilgili kurallar aşağıdadır: a) Gıda maddelerini doğrudan sarmaya veya içine koymaya uygun kağıt, karton, oluklu mukavva vb. içindeki maddenin bileşimini ve duyusal özelliklerini değiştirmeyecek, dışarıya sızıntı ve akıntı yapmas ına imkan vermeyecek nitelikte olmalı ve g ıda ile direkt temas halindeki yüzey boya içermemelidir. b) Gıda maddeleri ile doğrudan temas edecek kağıt ve kartonların bileşiminde titandioksit (TiO2) % 3’ü, kurşun 20 mg/kg’ı, arsenik 2 mg/kg’ı, klorür %0,2’yi, poliklorbifenil 2 mg/kg’ı geçmemeli ve bu materyaller formaldehit içermemelidir. Metal Esaslı Ambalaj Materyalleri Madde 22- Metal esaslı ambalaj materyallerinin kullan ımı ile ilgili kurallar aşağıdadır: a) Gıda maddelerinin konulduğu paslanmaz çelik dışındaki metal esaslı ambalajlar gıdanın özelliğine göre kalay, krom, kromoksit, alüminyum folyo, lak veya plastik ile kaplanmış olmalıdır. Kaplama maddeleri kaplanılan tüm yüzeylere homojen bir şekilde dağılmalıdır. Lak ve plastik kaplamalarda bu maddelerin özellikleri plastik maddelerin teknik özelliklerine uygun 2 2 olmalıdır. Kalay miktarı en az 4.9 g/m , krom miktarı en az 50 mg/m ve kromoksit miktar ı en az 7 mg/m2 olmal ıdır. b) Kaplama maddelerinin bileşiminde, antimon, kadmiyum ve arsenik miktarı % 0,02 den, kurşun miktarı % 0,5 den fazla olmamal ıdır. c) Alüminyum folyo ve tüplerde alüminyum miktarı en az % 95 olmalıdır. d) Metal kaplar ın kalaylanmasında kullanılan kalayda arsenik bulunmamalıdır. e) Metal ambalaj kapaklarında kullanılacak contalar, kapak kenarına homojen bir şekilde dağılmalı, kopma olmamalı, ısıl işlemlerden zarar görmemelidir. Contaların özellikleri de plastik maddelerin teknik özellikleri bölümüne uygun olmalıdır. f) Asitli gıdaların ve içkilerin çinko ve çinko ile galvanize edilmiş kaplarla teması yasaktır. Cam Ambalaj Materyalleri Madde 23- Cam ambalaj materyallerinin kullanımı ile ilgili kurallar aşağıdadır: a) Cam ambalajların tipleri, büyüklükleri ve biçimleri çok çeşitli olmakla birlikte gıda maddeleri için kullanılanlar beş grup alt ında toplanabilir: 1- Bira meşrubat ve maden suyu şişeleri, 2- Kavanozlar, süt , meyva suyu ve ketçap şişeleri,

3- Su şişeleri, 4-Alkollü içki ve şarap şişeleri, 5- Sürahi, damacana gibi şişeler. b) Çeşitli cam ambalajlar için olması gereken en az iç bas ınç değerleri aşağıda verilmiştir: İç Basınç Dayanımı Cam Ambalajın Sınıf ı 2 kg/cm Geri dönüşlü 12 Bira şişeleri Geri dönüşsüz 10 Geri dönüşlü 16 Meşrubat şişeleri Geri dönüşsüz 10 Maden suyu, meyve suyu 10 şişeleri c) Cam kapların ani sıcaklik değişimine dayanım dereceleri en az 42 C° olmalıdır. d) Cam ambalajın içindeki ürüne bağlı olarak meydana gelebilecek bas ınç dikkate alınarak ambalajın içinde bir kısım boşluk bırakılmalıdır. Çeşitli ürün grupları için b ırakılması gereken tepe boşluğu miktarları aşağıda verilmiştir: Ürün Tepe Boşluğu(%) Su ve Benzeri İçecekler 3-5 Alkollü İçecekler 3-8 Uçucu Organik Sıvılar 10 veya daha fazla Vakumla Kapatılmış G ıdalar 6-12 Karbonatlı İçecekler 4-7 e) Cam kapakların ağzına konulan madeni kapaklar ve mantar tıpaları bir kere kullanılmalıdır. f)Mantarların yapıştırılmasında, suda çözünmeyen ve toksik olmayan yapıştırıcılar kullanılmalıdır. Plastik Esaslı Ambalaj Materyalleri Madde 24- Plastik esaslı ambalaj materyallerinin kullan ımı ile ilgili kurallar aşağıdadır:

a) Gıda maddeleriyle temasta bulunacak plastikler, yüksek molekül ağırlıklı polimerlerden oluşacak ve kimyasal bakımından inert bulunacaktır. Yapılarda kalabilecek monomer miktarları plastiklere ait teknik özelliklere uygun olacaktır. b) Gıda maddeleriyle temasta bulunacak plastiklere üretim sırasında katılan; plastifiyan- yumuşatıcı, antioksidan- oksidasyondan koruyucu, stabilizan-dayanıklılık sağlayıcı, emülgatör-homojenleştirici, librifiyan-parlatıcı, boya katalizör-hızlandırıcı gibi katk ı maddelerin miktarı, gıda maddesinin kalitesini değiştirmeyecek ve toksik bir etki yapmasına neden olmayacak düzeyde olmalıdır. c) Gıda maddeleriyle temasta bulunacak plastik malzemeler gıda maddelerini emmemeli, gıdayı s ızdırmamalı, tat, koku ve rengini değiştirmemeli, taşıma ve depolama şartlarının gerektirdiği fiziksel ve mekanik özelliklere sahip olmalıdır. d) Yiyecek ve içeceklerin ambalajı olarak kullan ılan plastikler bir kez kullanılabilirler. Ancak plastiklerin geri dönüşlü olarak kullanımı ile ilgili usul ve esaslar Tarım ve Köyişleri Bakanlığı ve Sağlık Bakanlığı taraf ından düzenlenir. e) Gıda maddelerinin doğrudan ambalajlanmasında kullanılacak plastiklerin veya diğer malzemelerin yapıştırma, sıvama, laklama, nüfuz ettirme ve benzeri metotlarla kaplanmasında kullanılan plastik madde ihtiva eden ürünler ile her türlü reçine kaplamalar ı bu bölümde belirtilen niteliklerde olmalıdır. f) G ıda maddeleri ile temas edecek plastiklerde kullanılacak boyar maddeler, gıda maddelerinde hiç bir geçirgenlik vermemeli ve toksik madde içermemelidir. g) Boyar maddeler yüksek saflık göstermeli ve ağır metaller aşağıdaki sınırlara uygun olmalıdır: Kurşun % 0.01 g Arsenik % 0.005 g Krom % 0.025 g Antimon % 0.025 g Civa % 0.005 g ( N/10’luk HCl’de ) Kadmiyum % 0.01 g ” ” Çinko % 0.2 g ” Selenyum % 0.01 g ” ” Baryum % 0.01 g ” ” ” h) Aromatik amin kal ıntıları % 0.05 g’ ı aşmamalıdır. ı) Karbon karasında benzen ekstraktı en çok % 0.1 olmalıdır.

i) Plastiklerin yapısına giren kimyasal maddeler, gıda benzeri çözücülerle 60 ppm, veya gıda ve benzeri çözücülerin temas ettiği yüzeylerde 10 mg/dm2 ‘den daha fazla çözünürlük vermemelidir. Geçme ve ekstraksiyon çalışmaları kendi kategorilerindeki g ıdalarla 10 gün süreyle ve normal koşullardaki en yüksek sıcaklığın üzerindeki bir sıcaklıkta yapılmalıdır. j) G ıda maddeleriyle temasta bulunacak plastik maddeler kolay kırılmayan, yırtılmayan ve şekil bozukluğuna uğramayan bir yapıda olmalıdır. k) Plastiklerle temasta bulunacak g ıda maddeleri aşağıda belirtilen gruplara ayrılırlar: 1- Sulu maddeler, 2- Alkollü maddeler, 3- Yağlı maddeler, 4- Kuru, katı maddeler, 5- Asitli maddeler. Etiketleme Ve İşaretleme Madde 25- Etiketleme ile ilgili kurallar aşağıdadır: a) Satışa sunulan her gıda maddesinin ambalajında etiket bulundurulması mecburidir. b) Gıda maddesinin etiket bilgileri tam ve doğru olarak ifade edilmelidir. c) Etiketleme dili Türkçe olmal ıdır. Türkçe’nin yan ısıra başka resmi diller de kullanılabilir. d) Tüm yazılar, fonla kontrast teşkil edecek şekilde , silinmez karakterde, okunabilir renk ve boyutta olmalı, ambalaja sağlam bir şekilde basılmış, yapıştırılmış veya tutturulmuş olmalıdır. e) Gıda maddesinin etiketi sahte, yanıltıcı veya g ıdanın karakterine göre hatalı bir izlenim yaratacak, tüketiciyi yanıltacak resim, şekil ve benzerlerini içermemelidir. f) Özel beslenme amaçlı g ıdalar dahil herhangi bir gıda maddesinin etiketinde, o gıda maddesinin hastalıkları önleme, iyileştirme ve tedavi etme özelliği olduğunu bildiren veya ima eden ifadeler yer alamaz. g) Beslenme yönünden etiketleme özel beslenme amaçlı g ıdaların ve bileşiminde farklılık yapıldığı beyan edilen g ıdaların etiketlenmesinde mecburi olup, diğer gıda maddelerinde ihtiyaridir.

h) Enerji veya yağ değerlerinde sağlanan en az %25 lik azalmalar etiket üzerinde “azaltılmış” veya eşdeğeri bir kelimeyle ifade edilir. i) Besin ögelerinin miktarları etiket üzerinde EK-19 da verildiği şekilde, her 100 g veya 100 ml için veya her porsiyonda rakamsal olarak belirtilmelidir. Ancak, vitamin ve minerallerin bu çizelgede yer alması için EK-20 de verilen Beslenme Referans Değerlerinin en az %5 ini karşılaması gerekmektedir. j) G ıda maddesinin bileşimindeki besin ögeleri ile ilgili beyanlarda EK-21 de verilen koşullar dikkate al ınmalıdır. Etiket Bilgileri Madde 26- Gıda maddelerinin etiketinde bulundurulması zorunlu bilgiler aşağıdadır: a) Gıda maddesinin adı, b) İçindekiler, c) Net miktarı, d) Firmanın adı, adresi ve üretildiği yer, e) Üretim tarihi ve sayısı ,son tüketim tarihi veya raf ömrü, f) Parti numarası ve/veya seri numarası, g) Üretim izin tarihi ve sicil numarası veya ithalat kontrol belgesi tarihi ve sayısı, h) Orijin ülke, i) Gerektiğinde kullan ım bilgisi ve/veya muhafaza şartları. Ancak direkt tüketiciye sunulmayacak g ıdalarda (a), (d), (f) ve (g) bentlerinde belirtilen bilgilerin etiket üzerinde bulundurulması zorunludur. Diğer bilgiler etiket üzerinde veya bir belge halinde gıda ile birlikte sunulacaktır. (a),(c) ve (e) bentlerinde yer alan bilgiler ambalaj ın aynı yüzünde bulunmalıdır Etiket Bilgilerinin Tanımları Madde 27- Gıda maddelerinin etiketinde bulunması zorunlu bilgilerin tan ımları aşağıdadır: a) Gıda maddesinin adı: Gıda maddesinin adı veya böyle bir ad ın olmaması halinde, ürünün gerçek doğası hakk ında yeterli ve doğru bilgiyi tüketiciye sunan açıklayıcı tanımla belirtilmelidir. Hiçbir ticari ünvan, marka veya fantazi ad ürünün adı olarak kullanılamaz. b) İçindekiler: Gıda maddesinin üretiminde veya hazırlanmasında kullanılan hammadde ve gıda katkı maddeleri etiket üzerinde üretim sırasında kullanıldıkları miktara

göre azalan oranlarda belirtilmelidir. Gıda katkı maddeleri bu yönetmeliğin ikinci bölümünde yer alan sınıflamaya göre fonksiyonlar ı ile birlikte ad ı veya EC kod numarası ile verilmelidir. Gıda maddesinin bileşiminde tatlandırıcı var ise “İçinde Tatlandırıcı Vardır” ifadesi, gıda maddesine %10 veya daha fazla poliol eklenmiş ise “Aşırı Tüketimi Laksatif Etkiye Neden Olabilir” ifadesi, kullanılan tatlandırıcı içerisinde aspartam var ise “Fenil Alanin İçerir” ifadesi yer almalıdır. Hacim olarak % 1.2 den fazla alkol içeren içkilerde alkol derecesi ambalaj üzerinde tüketici tarafından kolaylıkla görülebilecek şekilde yer almalıdır. c) Net miktarı: • Sıvı g ıda maddelerinde hacim olarak, • Katı g ıda maddelerinde ağırlık veya tane ile satılanlarda adet olarak, • Yarı kat ı g ıda maddelerinde ağırlık veya hacim olarak belirtilmelidir. • Sıvı ile birlikte haz ırlanan katı g ıda maddelerinin süzme ağırlığı verilmelidir. Gıda maddelerinin net miktar ve süzme ağırlığı metrik sisteme göre beyan edilmelidir. d) Firmanın adı, adresi ve üretildiği yer: İmalatçı veya ambalajlay ıcı veya ithalatç ı veya ihracatçı veya dağıtıcı firman ın ticari unvanı, açık adresi, tescilli markası ve üretim yeri bildirilmelidir. Fason üretim yapt ırılması halinde üretim yapan firman ın adı ve adresi belirtilmelidir. e) Üretim tarihi ve son tüketim tarihi veya raf ömrü: Gıda maddesinin üretildiği tarih, son tüketim tarihi veya raf ömrü etiket üzerinde aşağıdaki şekilde belirtilmelidir. Raf ömrü Üretim-Son tüketim tarihi 3 aydan kısa ise gün ve ay 3 -18 ay arasında ise ay ve y ıl 18 aydan uzun ise y ıl Gıda maddelerinde raf ömrü verildiğinde; • Tarih belirtildiğinde gün içeriyorsa ; “…….Günden Önce Tüketilmelidir”, • Mikrobiyoloj ik yönden çabuk bozulabilecek g ıda maddeleri için “…….e Kadar Tüketilmelidir” • Diğer durumlarda “…. …Sonuna Kadar Tüketilmelidir” ifadesine yer verilmelidir. f) Parti ve/veya seri numarası varsa kod numarası: Parti ve/veya seri numarası varsa kod numarası belirtilmelidir .

g) Üretim izin tarihi, sayısı ve sicil numarası veya ithalat kontrol belgesi tarihi ve sayısı: Etiket üzerinde Tarım ve Köyişleri Bakanlığınca verilen üretim izin tarihi, sayısı ve sicil numarası veya ithalat kontrol belgesi tarihi ve sayısı belirtilmelidir. h) Orij in ülke: “Türk Malı” veya “TM” olarak belirtilmelidir. İthal malı g ıda maddelerinde ise ülke adı verilmelidir. i) Gerektiğinde kullanım bilgisi ve/veya muhafaza şartları: Tüketim öncesi bir işlem gerektiren durumlarda gıdanın doğru kullan ımını sağlamak için gerekli haz ırlama bilgisi etiket üzerinde yer almalıdır. Gıda maddesinin son tüketim tarihi veya raf ömrünün yanısıra özel muhafaza şartlarını gerektiriyorsa bu şartlar ve bu şartlarda kullanımı etiket üzerinde belirtilmelidir. Küçük Ambalajlı Gıdaların Etiketlenmesi Madde 28- En geniş yüzeyi 10 cm2 den küçük olan ambalajlarda, bu Yönetmeliğin 26 ncı maddesinin birinci fıkrasının (a), (c) ve (e) bentlerinde belirtilen bigilerin bulunması yeterlidir. Bu tür gıda maddelerinin etiketlerinde bulunması zorunlu olan diğer etiket bilgileri dış ambalaj üzerinde verilir. Dış Ambalajların Etiketlenmesi Madde 29- D ış ambalajlar ın etiketlenmesiyle ilgili genel hükümler aşağıdadır: a) Gıda maddesinin adı: Gıda maddesinin yaygın olarak kullanılan adı veya gıdanın adına ilave olarak onun gerçek tabiatını belirleyen tipi, çeşidi, türü gibi tan ımlar belirtilmelidir. b) Gıda maddesinin son tüketim tarihi veya raf ömrü belirtilmelidir. c) Firmanın adı, adresi ve üretildiği yer: İmalatçı veya ambalajlay ıcı veya ithalatç ı veya ihracatçı veya dağıtıcı firman ın ticari unvanı, açık adresi, tescilli markası ve üretim yeri bildirilmelidir. d) Parti ve/veya seri numarası varsa kod numarası belirtilmelidir. e) İçindeki iç ambalaj adedi belirtilmelidir. f) İç ambalaj üzerindeki bilgiler dış ambalajdan görülebildiğinde dış ambalaj üzerine yazılmayabilir. Dağıtım Ambalajlarının Etiketlenmesi Madde 30- Gıda maddelerinin kolay ve güvenilir bir biçimde taşınması, gönderildiği yere ulaştığı zaman kolay fark edilmesi için dağıtım ambalajlarının etiketleri üzerinde bulunması gerekli olan bilgiler aşağıdadır:

a) Gıda maddesinin adı, b) Brüt ağırlığı, c) İçerdiği ambalaj adedi. Dökme Gıdalar Madde 31- Fıçı biras ı, alkolsüz aromalı içecekler, şekerlemeler, teneke peyniri, tulum peyniri, yaş meyve ve sebzeler gibi dökme olarak satışa sunulan gıda maddelerinin tüketim veya satış yerlerine sevk edilmesinde gıda maddesinin adı, üretici firmanın adı ve adresi, üretim yeri, üretim tarihi, parti ve/veya seri numarası, varsa kod numaras ı ile ilgili bilgileri içeren etiketler tüketicinin göreceği yerlerde bulundurulmalı veya g ıda maddesiyle birlikte tüketiciye sunulmalıdır. (Etiketleme konusunda son bir gelişme de Türk Gıda Kodeksinin 25.08.2002 tarih ve 24857 sayılı Resmi Gazetede yayınlanarak yürürlüğe giren “Gıda Maddelerinin Genel Etiketleme ve Beslenme Yönünden Etiketleme Kuralları” Tebliğidir. Bu tebliğin yukarıdakilerden farklı maddeleri, raf ömrü ve besin ögesi beyanlarıyla ilgilidir. ) Gıdaların Taşıma ve Depolama Kuralları Madde 32- Gıdaların taşınması ve depolanmas ı ile ilgili asgari teknik ve hijyenik kurallar aşağıda verilmiştir: a) Gıda maddeleri depolama ve taşıma esnasında her türlü dış etkenden zarar görmeyecek, bozulmayacak şekilde korunmalıdır. b) Depolar giyinme yerleri, yatakhaneler, lavabolar, tuvaletler, banyolar, idari bölümler ve dinlenme yerlerinden ayrı olmal ıdır. Depolar hiç bir zaman amac ı d ışında kullanılmamalıdır. c) Taşıma araçları ve depolarda havaland ırma, sıcaklık ve rutubet ürün özelliklerine uygun olmalı, depolarda sıcaklık ve rutubet ölçer cihazlar bulundurulmalı, bilgiler sürekli olarak kaydedilmelidir. Soğuk zincirdeki taşıma vasıtalarında da sıcaklık ve nem ölçer cihazlar bulundurulmalıdır. d) Depolar ve taşıma araçları ürün özelliği göz önüne alınarak, derin dondurulmuş 0 0 ürünlerde -18 C dan daha düşük sıcaklıkta olmalı ve ayarlandığı sabit dereceden + 0,5 C dan fazla sapmaya izin vermeyecek sistemde olmalıdır. Soğuk zincir bozulmamalıdır. e) Depolarda zemin pürüzsüz, duvarlar düzgün, kolay temizlenebilir nitelikte, sıvas ı dökülmemiş, ürünlere olumsuz etkide bulunmayacak özellikte olmalıdır. Depo üstü tavan ve çatılar akmayı, sızmayı önlemeli, sıcaklık değişmelerinden etkilenmeyi önleyecek şekilde yalıtımlı olmal ıdır.

f) Depolarda ve taşıma araç ve gereçlerinde kullanılan alet, ekipman ve malzemeler temiz, sağlam ve hijyenik amacına uygun olmalıdır. g) Depo ve taşıma araç ve gereçleri yıkama ve dezenfeksiyona uygun olmalıdır. h) Deponun kapı,pencere ve diğer kısımları her türlü zararl ının girmesini önleyecek uygun donanıma sahip olmalıdır. i) Depolara ilk gelen ürün önce, son gelen üründe en son çıkarılmalı, istenildiği zaman istenilen ürün grubu veya parti çıkarılabilecek şekilde yerleştirme ve istifleme yapılmalıdır. j) Soğuk hava depolarında jeneratör bulunmalıdır. k) Çöpler depo dışında tutulmalı, atılacak malzeme depodan uzaklaştırılmalıdır. l) Ürünler zeminle temas etmeyecek şekilde belirli bir yükseklikte ve rutubet geçirmeyen uygun malzeme üzerinde depolanmalıdır. m) Depolama ve taşıma sırasında çevreye zarar verilmemelidir. n) Depolamada ürünlerin ambalaj ve etiketlerinin zarar görmesi önlenmeli, ürün ve ambalajın özelliğine göre istif ve yığma yapılmalıdır. o) Gıda maddeleri birbirinin özelliğini bozmayacak şekilde taşınmalı ve depolanmalıdır. p) Gıda maddeleri toksik maddeler ile birlikte depolanmamalı ve taşınmamalıdır. q) Gıda maddeleri özelliklerine göre temizlik malzemelerinden ayrı bölmelerde depolanmalı ve taşınmalıdır. r) Gıda maddelerinin taşınması ve depolanması ile ilgili gerekli iş güvenliği önlemleri alınmalıdır. ÖNGEREKSİNİM PROGRAMLARININ TESİSE ÖZELLEŞTİRİLMESİ İlgili Yönetmeliklerde bu şekilde tanımlanmış olan öngereksinim uygulamalar ı farkl ı işletmelerde oldukça değişken ve farklı göreceli önemlerde yap ılandırılabilmektedirler. Sürekli uygulanması ve geliştirilmesi gereken bu programların, işletmeye göre özelleştirilmesi ve uygulanmalarında netlik kazandırılması için herbirinin mutlaka yazılı prosedürler haline getirilmesi gerekmektedir. Bu programlar, aşağıdaki ay ırımlar ve alt başlıklar halinde düzenlenebilmektedir: GHP, SSOP ve GMP GHP ve SSOP: İşletmede Sanitasyon ve Hijyen Uygulamaları

“Sanitas” kelimesi Latince kökenli olup “sağlık” anlam ına gelmektedir. Gıda endüstrisindeki uygulamaları itibariyle sanitasyon ve hijyen, “sağlıklı koşulların oluşturulması ve korunması için al ınan tüm önlemler” olarak ifade edilmektedir. Bir diğer deyişle, gıda işletmelerinde sanitasyon, sağlıklı ve güvenli ürün elde edilmesi için hijyenik koşulların sağlanmasına yönelik bilimsel uygulamalar olarak tanımlanabilir. Gıda güvenliğini sağlamak için hem gıda hem çevre sanitasyonu bir bütün olarak ele al ınmalı, hem hammadde-üretim- depolama-nakil-servis vb. süreçlerde, hem de personel-ekipman-altyap ı aç ısından titizlikle korunmalı, denetlenmelidir. İşletme yönetimi tarafından özel “hijyen kontrol” programları haz ırlanmalı, bu konuda önemli görülen uyarılar işyerinin çeşitli yerlerine asılmalıdır. Belirlenmiş olan programa göre rutin olarak yapılan hijyen kontrolleri mutlaka kayda geçirilmelidir. Bu amaçla bütün işletme alanları Bakanl ıkça izin verilen deterjan ve dezenfektanlarla temizlenmeli; kritik alanlar, malzeme, alet ve ekipmanın temizlik ve dezenfeksiyonunun şekli ve sıklığı önceden mutlaka belirlenmiş olmal ıdır. Ancak bu temizlik maddelerinin g ıda maddelerine herhangi bir yolla bulaşması da mutlaka engellenmelidir. Günlük çalışmaların bitiminden sonra gıda maddelerinin işlendiği ortamdaki zemin, işlemle ilgili kanallar, duvarlar, gıda maddeleriyle temas eden her türlü alet, makine ve ekipmanları kapsayan tüm “gıda temas yüzey alanları”, gıdayı kontaminasyona karşı korumak için düzenli olarak temizlenmelidir. iyice temizlenmelidir. Mikrobiyolojik bulaşmanın önem taşıdığı işyerinde ortam havasının temizliği de mikrobiyolojik yönden kontrol altında tutulmalıdır. Nem oranı düşük olan gıdaların üretimi ve saklanmasında kullanılan yüzeyler kullanım sırasında daima kuru ve hijyenik olmalıdır. Gerektiğinde ıslak temizleme uygulandığında, bu yüzeyler sanitize edilmeli ve kullanımdan önce mutlaka kurutulmalıdır. Islak uygulamalarda, gıdanın mikroorganizmalarla kontamine olmas ını önlemek için tüm g ıda temas yüzeyi, kullanımdan önce veya herhangi bir kontaminasyon riski olasılığı varlığında mutlaka temizlenmeli ve sanitize edilmelidir . Bunlardan taşınabilir özellikte olanlar, kullanılmadıkları durumlarda gıdayla herhangi bir kontaminasyon riski oluşturmayacak yerlerde depolanmalıdır. İşletmede gıdayla temas yüzeyi bulunmayan ekipmanlar da düzenli olarak temizlenmelidir. Temizlik uygulamaları ve deterjanlar

Duvar, tavan, zemin, ekipman dış yüzeyleri gibi yüzeylerin temizliğinde “deterjan” olarak adlandırılan kimyasallar ve su, basınçlı su, s ıcak su, basınçlı buhar ve f ırça gibi yardımcı araçlardan yararlanılır. Deterjanlar ekonomik, kokusuz, iyi eriyebilir, su ile tamamen uzaklaştırılabilir, saklamaya dayanıklı özelliklerde olmalı, korozif ve toksik etkileri olmamal ıdır. Uygulanacak yüzey, kullanılacak su ve yöntemin özelliğine göre seçilmelidirler: Bu maddeler: • Alkali İnorganik Deterjanlar (kostik olanlar; sodyum hidroksit, sodyum meta, orto, para silikatlar; kostik olmayanlar; sodyum karbonat, trisodyum fosfat) • Asidik İnorganik veya Organik Deterjanlar (hidroklorik, sülfrik, nitrik, fosforik, sulfamik gibi inorganik asitler; glukonik, hidroksiasetik, sitrik ve tartarik gibi organik asitler.) • Yüzey aktif maddeler-sürfaktanlar (stearik, palmitik, oleik asit gibi yağ asitlerinin sodyum ve potasyum tuzları.) • Sequesterant (çökmeyi engelleyen) maddeler (polifosfat tuzları gibi inorganik; etilen diamin tetraasetik asit (EDTA) veya nitrilo triasetik asit (NTA) tuzları gibi organik maddeler.) Alkali deterjanlar, petrol, gres, yağlar ve karbonhidratlar gibi organik kirlerin giderilmesi için kullan ılır. Güçlü bir alkali olan NaOH ağır yanm ış yağları temizlemede başarıyla kullanılmaktadır. Ancak güçlü alkaliler ayni zamanda aşındırıcı da olduklar ından özellikle paslanmaz çelik ekipmanların temizliğine uygundurlar . Asit deterjanlar, yanm ış ve yap ışmış kirlerin ç ıkarılması için kullan ılırlar. Hidroklorik asit gibi aşındırıcı olanlar çelik ekipmanlar ın temizliğinde, sitrik asit gibi organik asitler ise elle yapılan temizliklerde kullanılırlar. Diğer iki grup maddeler, asit ve alkali bileşiklerin kire nüfuzunu arttırmak, yıkamayı iyileştirmek ve köpürmeyi kontrol etmek için kullanılmaktadırlar. Sanitasyon uygulamaları ve dezenfektanlar Gıdalarla temas eden yüzeylerdeki mikroorganizmaları azaltmak veya yok etmek amacıyla uygulanan kimyasal veya ısıl işlemler, “dezenfeksiyon” olarak tanımlanmakta ve bu işlemde kullanılan kimyasal maddelere de “sanitizer” veya “dezenfektan” denmektedir. Bu işlem mutlaka “temizlik” aşamasından sonra uygulanmalıdır, çünkü ancak o zaman etkin olur. Genel olarak gıda endüstrisinde kullanılan dezenfektanlar :

ƒ Klorlu bileşikler (hipokloritler, gaz haldeki klor, klorin dioksit, trisodyum fosfat, kloraminler, di,trikloro isosiyanurik asit, dikloro dimetilhidantoin) ƒ Quaterner Amonyum Bileşikleri (QAC) (Setiltrimetil amonyum bromit, laurildimetilbenzil amonyum klorit) ƒ İyotlu Bileşikler ƒ Amfoterik Bileşikler (imidazolin türevleri, β-oksipropiyonik imidazol) ƒ Hem deterjan hem dezenfektan özellikli karışımlar (inorganik alkaliler + hipkloritler, organik klorlu bileşikler ve QAC kombinasyonları; anyonik yüzey aktif maddeler + organik klor benzeri bileşikler; inorganik asitler + iyonik olmayan yüzey aktif maddeler, iyotlu bileşik kombinasyonları; iyonik olmayan yüzey aktif maddeler + QAC ve iyotlu bileşik kombinasyonları) Dezenfektanlar, mikroorganizmaların öldürülmesini (bakterisit etki) veya gelişmelerinin durdurulmasını (bakteristat etki) sağlarlar. Bir çok dezenfektan yüksek sıcaklıklarda daha aktif hale gelir; yüzey gerilimini azaltma, pH’yı yükseltme, yağ çözme ve vizkoziteyi düşürme gibi özellikleri artar. Ancak iyotlu dezenfektanlar ise 45-50°C’den yukarı s ıcaklıklarda etkinliklerini kaybederler. Bu kimyasal uygulamalar dışında, bazen buhar yada 80-90°C’deki sıcak su da dezenfekte etme amacıyla kullanılabilmektedir. Ekipman parçalarının 80°C’deki suya 10 dakika daldırılması veya 1 dakika süreyle 85°C’deki buharın gıdayla temas eden yüzeylere verilmesi uygulamaları da ayn ı etkiyi gösterebilmektedir. Hiç kal ıntı b ırakma riski taşımayan bu işlemlerin maliyeti göreceli olarak daha yüksektir, bazen de ekipmanların motor kısmına zarar verebildiği gözlendiğinden, sanitasyon sağlamada dezenfektanların kullanımı yaygın olarak sürdürülmektedir. CIP sistemi Gelişmiş teknoloj iyi kullanan tesislerde ise “yerinde temizlik” anlamına gelen “Cleaning in Place “(CIP) sistemi uygulanır. Bu sistemde zaman-sıcaklık kontrol ekipmanları, filtreler, dozlama üniteleri, sıcak ve soğuk sıvıların depolama tankları gibi çeşitli ek donanım ve dolayısıyla ek yatırım gereklidir. Ancak CIP sistemi diğer dezenfeksiyon işlemlerine göre uzun vadede daha ekonomiktir. Örneğin, CIP uygulamalarında daha düşük deterjan konsantrasyonu temizlik için yeterli olabilmektedir; işçilik maliyetleri de daha düşüktür Ayrıca bu sistemin diğer avantajları hijyenik standartlara ve h ızlı süreçlere tam uyum, ekipmanların

mekaniksel zorlamalara karşı korunumu, ve daha yüksek seviyede güvenlik sağlamasıdır. CIP Sistemi özellikle su,süt, alkollü ve alkolsüz içecekler gibi sıvı g ıda üreten kapalı sistemler için mutlaka önerilmektedir. Temizlik ve dezenfeksiyonun birarada uygulandığı bu sistemde temel işlem basamakları şöyledir: ƒ Soğuk su ile ön çalkalama yapılarak kaba kir sistemden uzaklaştırılır. ƒ Kalan kirlilik alkali deterjanlı s ıcak su dolaşımıyla uzaklaştırılır. ƒ Tekrar soğuk su sirkülasyonu ile deterjan kalıntıları uzaklaştırılır. ƒ Sistemde kalan son mikroorganizmaları öldürmek için dezenfektan çözeltisi sirküle edilir. ƒ Son olarak deterjanl ı-dezenfektanlı suyun uzaklaştırılması için soğuk temiz su sistemde sirküle edilir. Eğer hem deterjan hem dezenfektan karakterli kombine bileşikler kullan ılırsa, 2. ve 4. maddeler birarada uygulanabilir. Kimyasal madde uygulaması hava bas ıncı (türbulans ı) eşliğinde yapılırsa, temizleme etkinliğine mekanik bir güç de katılmış olur. Aşağıdaki tablolarda, bazı öngereksinim koşulları hakk ında ilave bilgiler verilmektedir. İşletmeler İçin Önerilen İdeal Yüzey Uygulamaları Uygulanan Yaş kullanım alanları Kuru kullanım alanları Yüzey Epoksi veya benzer boyalar; Duvarlar Seramik fayanslar fiberglas-destekli paneller Beton değilse yıkanabilir Tavanlar Epoksi veya benzer boyalar plastik Ekipman Epoksi boya Epoksi boya Mikroorganizmalar Üzerine Etkili Olacak Klor Miktarları Mikroorganizma Konsantrasyon (mg/L) Algler 2,0 Bakteri vejetatif hücreleri 0,2-0,5 Bakteri sporları 150-250 Küfler 100 Küf sporları 135-500 Virüsler 0,2-3,25

Çalışan Sayısına Göre İşletmede Bulunması Önerilen Tuvalet Sayısı Çalışan sayısı Olmas ı gereken minimum tuvalet sayısı 1-15 1 16-35 2 35-55 3 55-80 4 81-110 5 111-150 6 > 150 Her 40 çalışan için 1 tane daha eklenmelidir. Çalışan Sayısına Göre İşletme Binalarında Bulunması Önerilen Lavabo Sayısı İşletme binası türü Çalışan sayısı Minimum lavabo sayısı İdari bina, ofisler vb. 1-15 1 16-35 2 36-60 3 61-90 4 91-125 5 > 125 Her 45 çalışan için bir tane daha eklenmelidir. Üretim mahalleri, depolar 1-10 1 vb. Her 10 çalışan için bir tane daha eklenir.

İşletmenin Farklı Bölümlerinde Gereken Minimum Aydınlatma Şiddetleri (*) Tesis Bölümü Ayd ınlatma şiddeti (Lux) Dış alanlar 110 Hammadde kabul bölümü 110 Yükleme bölümü 110-220 Nakliye araçlar ının içi 660-770 Depolar 220 Üretim alanları 440-660 Araştırma 880-990 Paketleme alanı 440-550 Ofisler 440-550 Koridorlar 220 *Aydınlatma Şiddeti: Yüzeye düşen ışık akışının, o yüzeyin alanına bölümüdür. Birimi lux (lx) tür. 2 = 2 2 1 Lux = 1 Lumen/ m 683 X [Watt/m ] ya da Watt = 0.00146X m X Lux Çeşitli Zararlılarla Mücadelede Kullanılan Yöntemler Gıda işletmelerinde sorun yaratan ve kontrolü zor olan başlıca zararlı canl ılar sinek, böcek vb. haşerat, sürüngen ve kuş türleridir. Bu zararl ıları yok etmek veya tesise girişlerini engellemek için bir çok yöntem geliştirilmiştir . Kullanılan yöntemlerin genel amacı bu hayvanların işletmeye girişlerini engellemek, barınaklarını , g ıda ve su kaynaklarını yok etmektir. Sinek ve benzeri haşeratın kontrolü ve yok edilmesi için uygulanan yöntemler : Mekanik yöntemler; sıcak buharla dezenfeksiyon, ya da fosfin, metil bromür, etilen dibromür, etilen diklorür, etilen oksit gazlarıyla “kontrollü atmosfer” uygulamaları. Kimyasal yöntemler: yukarıda adları verilen ve diğer insektisitlerin aerosol ve duman şeklinde uygulamaları. Elektriksel yöntemler; İşletmeye UV lambası ve elektrokutörler yerleştirmek şeklinde uygulanır. Kemirgen ve sürüngenlerin kontrolü ve yok edilmesi için uygulanan yöntemler: Fiziksel Yöntemler: Tuzak, kapan ve benzeri kontrol sistemlerikurmak, ultrases dalgaları

Kimyasal Yöntemler: Zehirli yemler (kalıp , paket , sıvı ve toz yemlere rodentisit-fare zehiri, kalsiyum siyanür, metil bromür, alüminyum fosfit gibi maddeler ilave etmek) , ayak izi tozları kullanmak. Diğer Yöntemler: Biyolojik kontroller, buhar uygulamaları şeklinde uygulanır. Kuşlarla mücadele için yapılması gerekenler ise fabrikaya hava giriş noktalar ını kontrol etmek, bunlara kuşların içeri girişini engelleyecek şekilde teltakmak, dış alanlarda kuşları korkutucu “korkuluk” kullanmak, sitrisin, avitrol, mezurol, bayteks, rid-a bird gibi kuş zehirleyici maddeler kullanmak, ses dalgaları ve piroteknik yöntemler uygulamak, yada çeşitli bariyer ve tuzaklar kurmaktır. İşletme bu yöntemleri kendisi uygulayabileceği gibi, piyasada bu konularda uzmanlaşmış çok say ıda haşere mücadele-pest kontrol şirketinin hizmetlerinden de taşeron olarak yararlanmayı seçebilir. Personel Eğitimi ve Hijyeni Bir gıda işletmesindeki ön gereksinim programlarının başarısı üzerinde en etkili faktör o işletmede çalışanlardır. Çalışanların hareket, alışkanlık ve davranışları g ıda güvenliği üzerinde doğrudan etkilidir. Bir gıda işletmesinin ürettiği ürünlerin “güvenli” olabilmesi için, o işletmede çalışanların mutlaka önceden belirlenmiş olan sanitasyon uygulamalarına harfiyen uymaları gerekir. Yöneticilerin davran ışları çal ışanları taraf ından takip edildiğinden yöneticiler de kişisel temizlik ve davranışlarına özen göstermelidirler. Yöneticilerin hijyen ve sanitasyon konusundaki uygulamaları çalışanlar arasındaki işbirliğini artırır ve kişisel hijyen-sanitasyon alışkanlıklarını doğru şekilde geliştirmelerini sağlar. Bir ülkenin gıda sektörü, ancak temizlik ve sanitasyon kurallarını ilke edinen firmalar ve çalışanlarıyla toplumuna güvenli gıda sunabilme amacına hizmet edebilir. Bu nedenle g ıda işletmelerinde çalışacak her kişinin işe alımında, ön mülakatla fiziksel ve ruhsal sağlık durumları, eğitilebilirlik özellikleri dikkatle araştırılmalıdır. Personel eğitimleri Gıda işletmelerinde etkin bir sanitasyon programı uygulayabilmek için tüm personel sürekli olarak işletme hijyeni-sanitasyonu, temizlik kuralları, kişisel hijyen-sanitasyon kurallarına uyma gerekliliği hakkında bilgilendirilmeli ve eğitilmelidir. İşyeri sahibi/yöneticisi, gıda maddeleri ile temas halinde olan tüm personeline, hijyen kurallarına uygun biçimde üretim yapmanın önemini, gereğini, ve topluma güvenli gıda sağlanmasındaki kişisel sorumluluğunu çok iyi anlatmak zorundadır. Her gıda işletmesinde, tesisin sanitasyon uygulamarını denetleyebilmek için, gıda güvenliği konusunda yeterli eğitim ve deneyime sahip

bir sorumlu yönetici bulunmalıdır. Yöneticiler ve diğer tüm çalışanlar da kendi işletmelerinde uygulanan gıda üretim ve muhafaza teknikleri hakkında sürekli olarak güncel bilgilerle bilgilendirilmelidirler. Personel eğitimi kitap, broşür veya görüntülü anlatımlarla yapılabilir. Bu işlem bizzat işletmede çalışanlar tarafından iç eğitimler olarak hazırlanıp gerçekleştirilebileceği gibi, bazı dan ışman uzman şirketler veya Üniversitelerin ve araştırma merkezlerinin ilgili birimleri tarafından hazırlanmış olan eğitim paket programlarından da yararlanılabilir. Ayrıca ülkemizdeki bazı çok-uluslu firmalar taraf ından hazırlanmış olan sanitasyon eğitim paket programları, firmanın tüm alt kuruluşlarına ve hatta tedarikçilerine dağıtılarak kullanılmaktadır. Çalışanlara bu şekilde özellikle de görüntülü kaynaklarla eğitim vermek ve çalıştığı işletmeyle ilgili teknik bilgilerle donatmak, hijyen-sanitasyonla ilgili olayları kendilerine göstererek anlatmak onlarda sorumluluk bilincinin arttırılmasında oldukça etkili olmaktadır ve işletmenin “sürekli gelişim” olgusunun en yararlı bir ögesini oluşturmaktadır. Eğitim programları özellikle gıda mikrobiyolojisi ve gıda hijyeni olmak üzere, aşağıdaki konuları kapsamal ıdır: • Gıda teknolojisi (hammaddeler , üretim süreçleri, ürün özellikleri) • Personel hijyeni • Ekipman yönetimi (planlama, tasarım, yerleştirme, temizlenebilirlik) • Zararlı canl ı kontrolü • İşletmede gerekli sanitasyon uygulamaları • Gıda kaynaklı hastal ıklar Hastalık kontrolleri: Çalışanlar işe alınmadan önce ve çalışırken her üç ayda bir olmak üzere tıbbi kontrolden geçmelidir. Çalışanlarda akciğer enfeksiyonları bulunmamal ıdır, bu nedenle işe alınırken akciğer filmleri çekilmeli, her altı ayda bir tekrar edilmeli ve kayıtları tutularak saklanmalıdır. Çalışanların bulaşıcı hastalıklar için portör, yani taşıyıcı olmamalar ı gerekir. Bunun için periyodik olarak dışkı kontrollerinin yapılarak Salmonella, Shigella gibi tehlikeli bakterileri taşıyıp taşımadıkları kontrol edilmelidir. Çalışanların derilerindeki sivilce, çıban veya her türlü aç ık yaralar, Streptococcus ve Staphylococcus türleri gibi deriden g ıdaya bulaşabilen bakterilerin bulunma riski nedeniyle kontrol edilmelidir. Herhangi bir enfeksiyon hastalığı, ya da açık doku bozukluğu (çıban,enfekte olmuş yaralar) veya normal olmayan mikrobiyal bulaşması tesbit edilen kişiler, enfeksiyonun sona erdiği bir raporla kanıtlanmadan, gıda yada gıdayla temas eden yüzeyler

(gıda ambalaj malzemesi gibi) ile hiç temas ettirilmemeli, bu süre zarfında sadece gıdaya bulaşma riski taşımayan görevlerde ve yerlerde çalıştırılmalıdırlar. Bu tür sanitasyon uygulamaları bir yandan çal ışanların kişisel hijyen ve korunumunu sağladığı gibi, işletme içinde de insandan kaynaklanabilecek kontaminasyon risklerini en aza indirir. El yıkama El temizliği, gıdalara mikroorganizmalar ın bulaşmasını engellemede en önemli etmenlerdendir. Çalışanlar, gıdayla temastan önce, çalışma sırasında, çiğ g ıdalara ve hayvansal ürünlere temas ettikten sonra, tuvalet kullanımından sonra, öksürdükten veya hapşırdıktan sonra, kağıt mendil kullanımından sonra, sigara içtikten sonra, göz, burun, ağız gibi bölgelere dokunduktan sonra, her dinlenme arasından sonra ve iş alan ına dönmeden önce mutlaka ellerini yıkamalı, dezenfekte etmelidir. Yeniden gıdayla temas edene dek eller hiçbir yere sürülmemelidir. El temizliği şu şekilde yapılmalıdır: • Eller, bol sıcak su ve sabun ile bileklerin üst kısmından itibaren yıkanır ve gerekirse fırçalanır. • Islak eller kağıt havlu yada tek kullanımlık bez havlu ile kurulanır. • Bazı özel durumlarda içine antiseptik madde katılmış sabun kullanımı yada sabunla yıkama işleminden sonra elleri dezenfektanlı çözeltiler ile dezenfekte etmek gerekebilmektedir. Etkin el yıkama ve durulama için kullanılan bazı antiseptikler Kimyasal Sıvı sabun içine kat ılacak oran İyodoforlar % 0,75 Triklorokarbanilit % 1 2,4,4’trikloro-2’hidroksifenileter % 0,25 Klorhekzidin glukonat %4 p-kloro-m-ksilenol % 0,325 Diğer Kişisel Hijyen Uygulamaları Çalışanlar koruyucu elbise ve tüm saçı kapatan bir bone kullanmal ı, bunları gerekli sıklıkta değiştirmelidirler.

Bazı kaynaklarda g ıdayla direkt teması olan çal ışanların haftada en az iki kez banyo yapmaları önerilmektedir. Tırnaklar temiz ve uygun şekilde kısaltılmış olmal ıdır. Gıda hazırlama, üretim, depolama, paketleme bölümünde çalışanlar kesinlikle tırnak cilas ı veya oje kullanmamalıdır. Erkekler günlük sakal traşı olmal ı veya gerekli görüldüğünde sakal-bıyık galoşu kullanmalıdır. Gıda üretim alanına normal ayakkabılarla girilmesi yasaklanmalıdır. Çalışanlar soyunma odalarında ayakkabılarına galoş takmal ı veya işletmeye özel bir ayakkabı giymelidirler. Çalışılacak alana girmeden dezenfektanlı paspaslara basmaları önerilir. Gıdanın, makine ve ekipmanların veya diğer kapların içine düşebilecek her türlü mücevher, takı ve yüzükler ç ıkartılmalıdır. Kişisel eşyalar ve giysiler g ıda üretim alanında bulundurulmamalıdır. İşçiler kendi çalışma alanlarının temizliğini sağlamalıdır. Mikroorganizma ve haşerelerin gelişmesine neden olabilecek toz, gıda, atık ve kirlerin bu alanlarda birikmesi önlenmelidir. Çalışanların kıyafetlerini değiştirmeleri için soyunma odaları olmal ıdır ve haşerelere karşı bu odalar ın temizlik ve kontrolüne dikkat edilmelidir. Dolapların içleri temiz ve düzenli olmalı, yiyecek ve içecek konulmamalıdır. Dolap üstlerinin görülebilir şekilde eğimli olması tercih edilir. Et kesme gibi işlemlerde eldiven kulanılmalı; kullanılan eldivenler, geçirgen olmayan malzemeden yapılmış, sağlam, temiz ve hijyenik olmalı, ve yeterli sıklıkta değiştirilmelidir. Üretim sırasında herhangi bir şey yemek, tütün kullanmak, sakız çiğnemek, tükürmek, gıdalara doğru hapşırmak ve öksürmek yasaklanmalıdır. Bakım, onarım çalışanları, bu amaçla kullandıkları alet ve ekipmanlar ını g ıda ile temas eden yüzeylere kesinlikle koymamalıdırlar. Her kullanımdan sonra tuvalet sifonu mutlaka çekilmeli ve düzenli olarak genel tuvalet temizliği yapılmalıdır. Bel hizası üzerinde kalem, anahtarl ık vb. cisimler taşınmamalı ve g ıda üretim depolama paketleme alanlarında yünlü, aksesuarlı vb. k ıyafetler giyilmemelidir. GMP( İyi Üretim Uygulamaları) İşletmeye özel iyi üretim uygulamalarını saptamak amac ıyla, ilk olarak, ürünle ilgili olarak o işletmede gerçekleştirilen her süreç, ürünün hammadesinden başlayarak üretim, nakliye ve depolamaya kadar, doğru olarak belirlenir. Prototip olarak Şekil 1’de özetlenmiş olan bu basamakların herbirine ait prosedürler, işletmenin özgün faaliyetleri, özellikleri ve politikaları da göz önüne al ınarak (satınalma özellikleri, ürün kodlama, proses süreçlerinin seçim esasları, koruyucu bakımlar, çalışanların eğitimi gibi) detaylı bir şekilde tanımlanmalıdır.

Bitki-Hayvan Yetiştirme HASAT veya KESİM Yard ımcı İngrediyen Hammadde Tedarik, Kabul ve ve Katkılar Depolama Ürün İşleme Ürün Depolama Dağıtım ve Satış Öncesi Depolama SATIŞ Şekil 1: Gıda Üretim Süreçleri Şekil’1de k ısaca özetlenen genel gıda üretim süreçlerindeki “iyi uygulamalar”, her işletme tarafından kendi özel koşullarına uyarlanmalı, yazılı hale getirilmeli, çalışanlar tarafından bilinmeli ve uygulanmalıdır. Bunlar hakkında aşağıda ayrıntılı bilgiler veilmektedir: Hammadde ve Tedarikçi Kontrolleri: Bitki-Hayvan Yetiştiriciliği-Çiftlik Uygulamaları Gıdalarda bulunabilen fiziksel, kimyasal ve biyolojik tehlikelerin hemen hepsi, tarla ve çiftlikteki bitki-hayvan yetiştirme aşamalarında dahi mevcutturlar. Hayvan yetiştiriciliğinde kullanılan yem ve suyun ilgili sağlık kriterlerine uygun olması, hayvanlara gerekli aşılama uygulamalarının düzenli yapılması, mastitis ve benzeri hayvan hastalıkları için kontrol programlarının yerleştirilmesi, ahır ve kümeslerin herzaman temiz ve dezenfekte edilmiş olması, üretimin her basamağında zararlı canlılar (sinek-böcek ve benzeri haşerat, kemirgenler, kuşlar vb.) için “pest” kontrolu yapılması, hayvanların taşınması ve kesiminin hijyenik koşullarda yapılması hayvansal ürünlerde güvenilir nitelikte hammadde eldesine olanak tan ımaktadır. Günümüzde gıda zincirine girecek her hayvanın doğumundan itibaren

tüm sağlık kayıtlarının tutulması, HACCP sistemi için çok önemli “izlenebilirlik” olgusunun önkoşulu haline gelmiştir. Öte yandan, bitkisel ürün işleyen üreticiler için güvenli bir seçenek, güvenilir yetiştiricilerle ön-mukaveleli olarak çalışmaktır, çünkü ürünün hammaddesinin yetiştirildiği tarla, yada çiftlik, HACCP sisteminde kritik kontrol noktası olabilmektedir. “Güvenli Tedarikçi” kavramı, kalite güvence sisteminde olduğu gibi, HACCP sisteminin de en önemli dayanaklarından birisidir. Bu yöntemle, geçmişte sorun yaşanmamış tedarikçiler belirlenerek onlarla yapılacak bir mukaveleyle, tarımsal hammaddelerde oluşması muhtemel çeşitli riskleri ortadan kaldıracak uygulamaların (örneğin çeşitli fiziksel ve kimyasal tehlikeler gözönüne alınarak yol kenarındaki tarlalara ekim yapılmaması, kullanılan sulama suyu ve sulama sisteminin uygun hijyenik koşullarda olmasının sağlanması, pestisit kullanımını kontrol alt ına almak için sadece izin verilen tarım ilaçlarının tolerans limitleri dahilinde kal ıntı b ırakacak uygun dozlarda kullanımı gibi) bizzat tedarikçi tarafından gerçekleştirmesi güvence altına alınabilmektedir. Tedarikçi Kontrolu ve Değerlendirmeleri Gıda üreten işletmeler, tüm girdileri ve bu girdilerin tedarikçileri hakkında geniş bilgi sahibi olmalıdır. Kullandıkları her hammaddenin (ingrediyen, katk ı ve kimyasallar ın) özelliklerini, kalite kriterlerini, bu maddeleri nerede, ne zaman, nasıl ve ne kadar kullandığını bilmeli ve tüm bu hususları mutlaka kayda geçirmelidir. Etkin tedarikçi kontrolü, ancak güvenilir tedarikçiler seçilerek onlardan temin edilecek garanti belgesi, hazırlanan sözleşmeler ve özel bazı prosedürlerle sağlanabilir. Firmanın satın alma bölümü, her girdi için gerekli kalite ve güvenlik kriterlerini, mal teslim zamanını, kaliteli ve güvenilir üretici ve sat ıcı özelliklerini belirten özel şartnamelerle çalışmalı, alınan tüm hammaddeleri denetlemeli ve gerekli kontrolleri periyodik olarak uygulamalıdır . Eğer hammadde bir tarımsal ürün ve tedarikçisi de bir çiftçiyse, işletme, tedarikçisi olan çiftçinin kullandığı her türlü tar ım ilaçları ve hayvan yemlerinin yasal limit ve düzenlemelere uygunluğunun kontrolünden bizzat kendisi sorumludur. Güvenli g ıda üretimi, temiz çiftliklerde temiz havada, temiz topraklarda temiz su ile üretimi zorunlu k ılar. Bu zorunluk, tarımsal üretim süreçlerinde doğru önlemlerin alınması ve hasat ve sonras ında sürdürülecek doğru işlemlerle devam eder. Tüm süreçler sırasında olabilecek her türlü bulaşma ve tehlikeler işletme tarafından öngörülmeli ve önlenmelidir. G ıda üreticisi olan alıcı

firmalar, hammaddeleriyle ilgili gerekli gördükleri prosedürleri hazırlayarak tedarikçi firmalarına sunmalı, tedarikçi firma ise bu prosedürlere harfiyen uymalıdır. Tedarikçi firmalar temin ettikleri hammaddelerin hijyenik koşullarda işlendiğini belgelendirmelidirler. Bu tür belge veya onayı olmayan firmalarla kesinlikle çalışılmamalıdır. Tedarikçi bir firma ancak başarılı bir hijyen-sanitasyon denetiminden geçtikten sonra kendisine “UygunTedarikçi” belgesi verilmelidir. Tedarikçi firma, temin ettiği hammaddede gereken mikrobiyolojik ve kimyasal testleri periyodik olarak uygulatmalı, sonuçlarını al ıcı firmaya bildirmelidir. Alıcı firmalar, tedarikçi firmalarından tesislerinde ön gereksinim programlarını ve hatta mümkünse HACCP gibi gıda güvenliği programlarını uygulamalar ını talep etmelidirler . Tedarikçiler için mümkünse sözleşmeye bağlanarak uyulması istenebilecek önemli hususlar aşağıda belirtilmektedir: • Al ıcı firma, tedarikçi firmay ı denetleme ve her zaman üretim süreçlerini gözlemleme hakkına sahip olmalıdır. • Temin edilen maddenin başka bir tedarikçiden alınarak sat ılan hammadde olması durumunda ilk tedarikçi belgesi ile orijininin bilindiği ve tağşişe uğramadığı doğrulanmalıdır. • Tedarikçi tarafından sağlanan ürün, sicile kayıtlı bir fabrika alan ında üretilmiş olmalıdır. • Tedarikçi firma; ürünün içeriğini, üretim tekniği ve yerini, veya nakliye şeklini değiştirdiğinde alıcı firmaya kesinlikle bilgi vermelidir. Her tedarikçiden “ürün garanti belgesi”, yapılan kimyasal • Tedarikçilerden alınan örneklerin analizlerinin 6 ayda bir tekrarlanması istenmelidir. • Tedarikçi firmanın varsa kendi tedarikçilerine yapması gereken denetlemeler belirtilmelidir. • Tedarikçiden işletmesinde mutlaka bir gıda güvenlik program ı izlemesi ve çeşitli sapmalar gözlendiğinde bunlara neden olan problemlerin kayıtlarının tutulması istenmelidir. • Tedarikçi firma, hammadde nakliyatını temiz ve ürüne uygun özel nakliye araçlarıyla sağlamalıdır. • Tedarikçi firma, ürünün kimyasal ve mikrobiyal test sonuçlarını, ürünü nakletmeden önce alıcı firmaya bildirmelidir.

• Hammaddeler, alıcı firman ın belirlediği sisteme uygun partiler halinde nakledilmelidir. Tedarikçi izleme ve değerlendirmeye ilişkin geliştirilmiş form örnekleri Ekler Bölümünde verilmektedir. Hammadde-Katkı Maddesinin İşletmeye Kabulu Hammaddenin ve katkıların güvenilir tedarikçilerden temininin yanısıra, işletmeye kabullerinde de bazı ön inceleme ve kontroller yap ılmalıdır. Sadece temiz, taze ve istenen özellikte hammaddeler işletmeye alınmalı, belirlenen spesifikasyonları karşılayamayan maddeler işletmeye sokulmamalıdır. Büyük hacimlerdeki veya ambalajlı ingrediyen ve katkılar kabulden önce elenmeli, filtre edilmeli veya metal dedektörlerinden geçirilmelidir. Kritik gıda gruplarında (et-süt vb.), ürüne özgü bazı özel analiz ve testler yap ılmalı yada yaptırılmalı, bu analizlerin sonuçlarına göre hareket edilmelidir. Burada önemli olan diğer bir husus, analizlerin dışarıda bir laboratuara yaptırılıyor olması durumunda, bu laboratuarın sonuçlarının da “güvenilir”liğinin doğrulanması, bir diğer deyişle teyidinin gerekli olmasıdır. Birlikte çalışılan laboratuarın elemanlarının bu amaçla özel eğitim programı alm ış olmaları, periyodik olarak bağımsız denetleme kurumları tarafından denetleniyor olmaları, ve analizlerde doğru ve geçerli yöntemleri kullanıyor olmaları gerekmektedir. Hammadde özellikleri Hammadde kabulüyle ilgili gerekli kurallar, Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği’nin (TGKY)14. maddesinde belirtilmiştir. Mallar teslim alınırken firma tarafından yetkili kılınmış bir sorumlu kişi hammadde teslim işlemini bunlara göre kontrol etmeli ve denetlemelidir. Özetle, hammaddeler, “taze”, “donmuş”, “çiğ”, “işlenmiş”, “pişmiş” vb. özelliklerine göre ayrılmalıdır. Gıda üretimi için uygun ve temiz olduklarından emin olunmalı, kontaminasyon ve bozulmayı önleyici koşullar altında depolanmalıdırlar. Hasarlı ambalaj lar kontrol edilmeli, kirlenmiş ve bozulmuş olabilecek hammaddeler kabul edilmemelidir. İşletmeye alınan hammaddelere sıcaklık kontrolü yapılmalıdır; donmuş ürünler < – 18°C, soğuk ürünler < 4°C, sıcak ürünler > 60°Cde depolanmalıdır. Hatalı bir s ıcaklıkta getirildiği tesbit edilen donmuş ve işlenmemiş g ıdalar kesinlikle işletmeye kabul edilmemelidir.

Hammaddeler zemin üzerinde depolanmamalı, stok devrini sağlamak amacıyla bütün gıdaları giriş s ırasını dikkate alan düzgün bir şekilde yerleştirilmeleri sağlanmalıdır. Hammaddeler, gerektiğinde toprak vb. kontaminasyonu uzaklaştırmak için yıkanmalı ve temizlenmelidir. Yıkama, durulama veya gıdanın taşınması amaçl ı kullan ılan su genel temizlik kalitesinde ve güvenilir olmalıdır. Hammadde kap ve taşıyıcıları g ıdanın bozulmasına veya herhangi bir bulaşmaya neden olmamalıdır. İnsan tüketimi için uygun olmayan maddeler hammaddeden ayrılarak hijyenik kurallara uygun bir biçimde ortamdan uzaklaştırılmalıdır. Hammaddeler bulaşmaya karşı korunabilen, hasar ve bozulman ın en aza indirilebildiği koşullarda depolanmalıdır. Pişmiş veya işlem görmüş hammaddeler, pişmemiş g ıdaların üzerinde daha yüksekteki raflarda saklanmalıdır. Hammadde ve diğer katkılar, insanlarda enfeksiyonlara ve zehirlenmelere yol açacak seviyede mikroorganizma içermemelidir. Gerekiyorsa derhal ısıl işlem görmelidirler. Hammadde veya katkılarda bulunan zararlı canlı, istenmeyen mikroorganizma veya safsızlıklar, standartlarda belirtilen değerlere uymalı, kesinlikle risk oluşturmayacak limitler aralığında olmalıdırlar. Hammadde, katkı ve tekrar işlenen ürünler, kontaminasyonu önleyen tasar ım ve yapıdaki makinalarda işlenmelidir. Ayrıca uygun sıcaklık ve bağıl nemde tutulmalıdırlar. Tekrar işlenen ürün proses planları da ayn ı kurallara uymal ıdır. Donmuş hammaddeler donmuş olarak muhafaza edilmelidir. Eğer kullanmadan önce çözünmeleri gerekiyorsa, işlem mikroorganizma çoğalmasını ve yeniden kontaminasyonu önleyecek şekilde soğukta (< 4°C) yap ılmalıdır. Sıvı veya kuru hammaddelerin ve katkıların, yığın olarak depolama ve kabulünde olabilecek herhangi bir bulaşma önlenmelidir. Ekipman ve Tesis Özellikleri Gıda işletmesinde yer alan makine-ekipmanların, üretilmekte olan gıda ürünüyle doğrudan temas ettiklerinden, gıda güvenliği üzerinde önemli etkileri vardır. Firmaların güvenli ve temiz gıda prosesleri için ekipman tasarımı, temizlik ve bak ımlarına yönelik özel prosedürleri olmal ıdır. Gıda işletmelerinde tesis yerleşim alanları için üzerinde mutabakat sağlanmış iki önemli husus, üretimde kullanılacak ekipmanların, işletme alanının %20’sinden

fazlas ını kaplamaması ve işletmenin yerleşim planında, kuru depolama alanlarının, toplam gıda üretim alanının %25’inden fazlasını kaplamaması gerekleridir. Ekipman ve duvarlar ın arasında çalışma boşlukları olmal ı ve bu alan çal ışanların giyisi veya kendilerinden, gıda veya gıda temas yüzeyinin kontamine olmasını engellemelidir.Yönetim ve temizlik kolaylığı açısından gıda üretiminin düz bir hat üzerinde yap ılması tercih edilir. Özel ekipmanların bazen kombine veya çift amaçlı kullanımlar için gerekli ayarları yap ılmalıdır. Tüm makine-ekipman, aletler ve bağlantılarının gıdayla temas eden yüzeyleri paslanmaz çelikten olmalı ve 18/8 paslanmaz çelik %0.08’den fazla karbon içermemelidir. Gıdayla temas eden yüzeyler ve bağlantı noktalar ı, gıda partikülleri, kir ve organik maddelerin birikerek mikroorganizma gelişimine yol açmasını engellemek için pürüzsüz olmal ıdır. Ekipmanlar yükleme boşaltma işlemlerini aksatmamalı ve izleme analizleri için örnek alımına elverişli olmalıdır. Valf, dirsek, vana ve diğer k ısımlar keskin olmamalı, temizliğe uygun kıvrım ve açılarda olmalıdır. Çalışanlara zarar verecek keskin köşe ve kenarlar bulunmamalı, varsa kesici kısımlar korunmalıdır. Bu konuda gerekli olan bazı diğer özellikler aşağıda sıralanmaktadır: Makinalar; kazanlar ve tanklar zeminin temizliği için yeterli yükseklikte kurulmalıdır. Ekipmanların gıda temas yüzeylerinde oyuk, açıklık, boşluk, kırık, çıkıntı; ekipman içlerinde vida, dirsek, cıvata veya kilitler bulunmamalıdır. Bağlantılar uç kısımlardan yapılmalı, bağlantı yüzeyleri bitişik, düzgün ve aynı hizada olmalıdır. Tüm ekipmanın açılabilir kapı veya hareketli kapaklar ı olmalıdır. Tüm hareketli parçalar kapanan ve yağlanabilir özellikte olmalıdır. Gıdayı fiziki tehlikelerden kesinlikle korumalı, temizlik ve sanitasyona uygun monte edilmelidir. Üretim veya gıda depo alanında bulunan, gıdayla temas etmeyen cihazlar da gerekli temizliği sağlayacak şekilde kurulmalıdır. Tartım aletleri, pnömatik, kapalı ve otomatik sistemleri kapsayan depo, taşıma ve üretim sistemleri; bakım ve sanitasyon koşullarına uygun tasarlanmalı ve kurulmal ıdır. Mikroorganizma gelişimine uygun her yerde, özellikle de gıda depolama için kullanılan soğuk depo bölümlerine sıcaklığı gösteren termometre vb. s ıcaklık ölçme aleti veya sıcaklık kayıt aleti bağlanmalıdır. Alete, sıcaklığı düzenleyici otomatik kontrol sistemi veya manuel operasyonlarda sıcaklık değişimi olduğunda uyaran otomatik alarm sistemi bağlanmalıdır. Gıdalarda istenmeyen mikroorganizma gelişimini önleyen ve kontrol eden sıcaklık, pH,

asitlik, su aktivitesi veya diğer kritik parametrelerin ölçümü ve kayıtları için kullan ılan cihaz ve kontrol aletleri yeterli sayıda olmalıdır. Bu aletlerin doğru çalışması ve sorunlara yol açmamaları için kalibrasyon ve bakımlarının muntazaman yapılıyor olmaları gerekir. Gıda hammaddesi, gıda temas yüzeyi veya ekipmanların temizliğinde kullan ılan sıkışmış hava veya benzeri gazlar, g ıdalara izin verilmeyen katkıların bulaşmasına neden olmamalıdır. Malzeme, alet ve ekipmanlar, temizlendikten sonra mümkün olduğunca çabuk kurutulmalıdır. Temizliğin en iyi şekilde yapılabilmesi ve etkin gıda güvenliğinin sağlanabilmesi için proses hattındaki ekipmanların yerleşim şekli, gıda işleme süreçlerinin en az gecikmeyle bir birini takip etmesini sağlamalıdır. Gıda işletmelerindeki ekipmanlar, mümkün olduğu kadar CIP temizlik sistemine göre tasarlanmış olmal ıdır. Kirliliği uzaklaştırmak için, ekipmanlar düşük bas ınçlı spreyler kullanılarak temizlenebilir. Deterjan kalıntılarının uzaklaştırılması için durulama işlemleri yeterli sıcaklıkta suyla yeterli sürede uygulanmalıdır. Alet ve ekipmanlar kullan ılacakları zaman mutlaka kuru olmalıdır. Gıda işletmelerinde herhangi bir amaçla tahta gibi kolay temizlenemeyen ve geçirgen özellikte olan malzemeler kullanılmamalıdır. Ürün İşleme Süreçleri ve Proses Kontrolu Her gıda işletmesi, gıda işlenmesi ile ilgili uyguladığı tüm süreçler için yazılı olarak üretim prosedürleri hazırlamalı ve bunlar ı da aynen yaz ıldığı gibi uygulamal ıdır. Sıcaklık, pH, süre veya basınç gibi gerekli tüm işletme parametrelerine ait sayısal hedef değerler ve tolerans limitleri bu prosedürler içinde yer almal ıdır. Prosedürlerin uygulanması ve kontrolleri için bir sorumlu (operatör) atanmalıdır. Proses aşamaları arasında en önemli olanları, şüphesiz HACCP sisteminin kuruluşu aşamasında belirlenecek olan kritik kontrol noktalarıdır. Genellikle, her türlü gıdaların işlenmeleri sırasındaki başlıca kritik kontrol noktalar ı genellikle ürün formülasyonu, ısıl işlem basamakları, soğutma-dondurma ve soğuk-donmuş muhafaza süreçleridır. Bu noktalardaki tehlikeler önceden tanımlanmış olmalı, çok dikkatli bir şekilde izlenerek gıda güvenliğine yönelik olası tehlikeler etkin olarak kontrol edilmeli, saptanan değerler sürekli olarak kay ıt formlarına işlenmelidir. Bu amaçla geliştirilmiş boş kay ıt form örnekleri , Ekler Bölümünde verilmektedir. Hammadde kabul, taşıma, hazırlama, ayırma, üretim, paketleme ve depolama vb. tüm süreçler, genel sanitasyon prensiplerine, bir diğer deyişle tanımlanmış olan öngereksinim

programlarına uygun olarak yap ılmalıdır. İşletmenin kalite kontrol uygulamaları, hammaddelerin, ambalaj materyallerinin ve nihayet ürünün güvenli ve uygun olup olmadığını sürekli izliyor ve denetliyor olmalıdır. Kritik üretim aşamaları için, nihai üründe hiçbir bulaşmaya neden olmayacağını güvence alt ına alacak önleyici faaliyetler belirlenmelidir. Sanitasyon eksikliklerini veya olası g ıda kontaminasyonlarını belirlemenin gerekli olduğu yerlerde, uygun kimyasal, mikrobiyal veya fiziksel analiz ve ölçüm yöntemleri seçilerek belirlenen sıklıkta sorumlusu tarafından uygulanmalıdır. Kontrol sisteminin etkili bir biçimde çalıştığı, ilave testler ve işlemlerle doğrulanmalıdır. Tüm bu aşamalarla ilgili kayıtların ve uygulanan işlemlerin yer aldığı bir dökümantasyon sistemi oluşturulmalıdır. Üretim Süreçleri İçin Öngereksinim Programı Uygulamaları Paketleme ve depolamayı da içeren tüm g ıda üretim süreçleri, mikroorganizma bulaşma ve gelişme riskini minimize edecek gerekli koşullarda ve gerekli kontroller altında yapılmalıdır. Bu hususlar, sıcaklık, süre, nem, su aktivitesi (aw), pH, basınç, debi gibi fiziksel parametrelerin, ve donma, kurutma, ısıl işlem, asitliği arttırma ve soğutma gibi üretim operasyonlarının gözlemlenmesi ve sürekli izlenmesiyle sağlanabilir. Böylece mekanik bozulmalar, süre gecikmeleri, sıcaklık dalgalanmaları, veya kontaminasyona yönelik diğer durumlar da sürekli kontrol altında olacaktır. Hammadde, yardımcı madde ve katk ı maddeleri; bozulmanın ve bulaşmanın önlenebileceği, ve zararın en aza indirilebileceği koşullarda depolanmalıdır. Stoklanan hammadde, yardımcı madde ve katkı maddeleri depoya giriş s ırasına göre kullanılmalıdır. Ekipman, alet ve ürün alanları usulüne uygun olarak temizlenmeli ve dezenfekte edilmiş olmal ıdır. Hammadde, yardımcı madde veya katk ı maddeleri bozuk olmamal ı ve üretim hattına alınmadan önce önceden belirlenmiş olan laboratuar testleri ile mutlaka denetlenmeli ve sınıflanmalıdır. Önceden belirlenmiş olan limit değerlerin üzerinde yabancı madde, parazit, mikroorganizma veya mikroorganizma toksinleri içeren hammaddeler işletmeye alınmamalıdır. İstenmeyen mikroorganizmaların hızlı gelişimine uygun ortam sağlayan gıdalar, toplumun sağlığı için tehdit oluşturur. Bu nedenle süreçler sırasında bazı farkl ı özellikteki maddelerin birbirleriyle teması ve birbiriyle kar ışmaları önlenmelidir. Bunu sağlamak için yapılması gerekenler: • Soğuk gıdaları 4-5 °C veya daha düşük sıcaklıklarda saklamak

• Donmuş g ıdaları -20, -10°C aras ında muhafaza etmek • Sıcak ürünleri 60°C veya üstünde tutmak • Asitli veya asitlendirilmiş ürünlere, hermetik kapal ı kaplarda mezofilik mikroorganizmaları yok etmek için ısıl işlem uygulamaktır. Süreç içi çalışmalar dıştan gelebilecek herhangi bir biyolojik, kimyasal ve fiziksel kontaminasyonu önleyecek şekilde yapılmalıdır. Yabancı fiziksel maddelerin tespiti için üretim hattında metal dedektör kullanılması çözüm olmaktad ır. Bitmiş ürünlerin, hammadde veya diğer katkılarla temas ederek yeniden kontaminasyonunu önleyici etkili önlemler alınmalıdır. Hammadde ve katkılar ile reddedilen maddeler, nihai ürünün yükleme ve taşıma alanlarında saklanmamalıdırlar. Gıdaların taşınması s ırasında taşıyıcılardan olası kontaminasyonlar önlenmelidir. Hammaddelerin taşınması, saklanması veya depolanmas ında, proses çalışmalarında, kullanılan ekipman ve aletler, bulaşma olmayacak şekilde kurulmalı, saklanmalı ve bakılmalıdır.Kontamine olmuş ürün, hammadde ve diğer katkılar, diğer ürünlerin güvenliği için derhal yok edilmelidirler. Ancak, eğer kontamine olmuş ürün tekrar işlenmeye uygunsa etkili bir metotla tekrar işlenmeli, bu durumlarda tekrar analiz edilerek, diğer ürünlerle karşılaşmadan kontaminasyonunun yok edildiği belirlenmelidir. Y ıkama, soyma, kesme, sınıflandırma, kurutma, ıslama, soğutma, şekil verme, parçalama gibi üretimin mekanik basamakları kontaminasyonu önleyecek şekilde yapılmalıdır. Bunun için ürünler dışarıdan gelebilecek her türlü fiziksel (cam k ırılması, tavan sıvası dökülmesi, borulardan damlama gibi) tehlikeden korunmalıdırlar. Ürün hazırlarken haşlama işlemi gerekliyse, bu işlem optimum süre ve sıcaklıkta yapılmalı,ve daha sonra hızlı bir şekilde soğutulmalıdır. Uygun operasyon sıcaklığı ve periyodik temizlik işlemleri blanşörlerde termofilik mikroorganizmalar ın gelişme ve kontaminasyonunu minimize eder. Haşlanmış ürünün dolum için y ıkandığı su güvenli ve sanitasyon kalitesine uygun olmalıdır. Hamur, sos, kaplama ürünleri ve benzeri tüm ara ürünler herhangi bir kontaminasyon riskine karşı özel olarak korunmal ıdır. Bunu sağlamak için yapılabilecekler, kontamine olmamış ingrediyen ve katk ılar kullanmak, gerekli ısıl işlemleri doğru olarak uygulamak, bu amaçla sürekli olarak sıcaklık ve süre kontrolleri yapmak ve ara ürünleri akma, damlama gibi kontaminasyonlara karşı fiziksel olarak korumakt ır.

Dolum, paketleme ve toplama gibi operasyonlar ürünleri kontaminasyona karşı koruyucu şekilde yapılmalıdır. Bunun için, tüm gıda temas yüzeyleri ve gıda konteynırları iyice temizlenmeli ve sanitize edilmeli, gıda kap ve ambalajlar ı için kullanılan materyaller güvenilir ve uygun özellikte olmalıdır. Ayrıca hava kaynakl ı veya diğer kontaminasyonlara karşı fiziksel koruma bulunmalı, ve bu alanlarda sanitasyon prosedürleri harfiyen uygulanmalıdır. Kuru, toz ürünler, çerezler, orta nemli gıdalar, kurutulmuş ürünler gibi su aktivitesi (aw) kontrolüyle mikroorganizma gelişiminin önlendiği gıdalar, o ürüne özel optimum güvenli nem miktarında işlenmelidir. Bunun için gıdanın su aktivitesini izlemek, son üründe çözünmüş kuru madde/su oranını kontrol etmek, ve son ürünün, güvenlik limitleri dışındaki nem seviyelerine çıkmasını ve nem almas ını engellemek gerekmektedir. Asitli veya mikroorganizma gelişimini engellemek için asitlendirilmiş g ıdaların pH değerinin 4.6 veya altında olduğu irdelenmelidir. Bunun için, gerek hammmaddenin, gerek üretim süreçlerindeki ara ürünün ve gerekse bitmiş ürünün pH değerlerini gözlemlemek, düşük asitli gıdalara eklenen asit veya asitli gıdaların miktarını kontrol etmek gerekmektedir. Gıdayla temas edecek buz, güvenli ve içme suyu kalitesindeki sudan oluşturulmalı, suyun donması s ırasında hiçbir kontaminasyon riski olmamalıdır. İnsanların tüketimi için üretilen g ıdaların üretildiği alan ve ekipmanlarda, farklı tüketim amaçlarına yönelik (hayvan yemleri gibi) başka ürünler üretilmemelidir. Ambalajlama Ambalaj materyalleri mikrobiyal bulaşmalar açısından çok önemli kaynak olarak değerlendirilmemektedir. Bir konserve kutusundan izole edilen bakteri say ısı nadiren 100’ü geçmekte, selüloz bazlı plastik filmler ve alüminyum folyeler, üretimleri sırasındaki ısıl işlem uygulamaları nedeniyle steril kabul edilmektedirler. Konserve kutuları ve şişelere işletmede bir temizleme işlemi uygulanıyorsa, işlemi müteakip bunlar ters çevrilerek muhafaza edilmelidir. Ambalajlama dahil üretimin bütün aşamalarında işlemler, iyi teknolojinin gerektirdiği optimum sürelerde yapılmalıdır. Böylece bulaşma, bozulma ve bunlara neden olan mikroorganizmaların gelişmesi önlenmelidir. Son ürün, mikroorganizmaların bulaşmasını veya gelişimini engelleyecek ve ambalaj ı da hasara karşı koruyacak şekilde depolanmalı ve nakledilmelidir. Dağıtımda ürünlerin özelliklerine uygun periyodik kontrolleri yapılmalı ve ürünler depoya giriş s ırasına göre sevkedilmelidir. Depolama, Taşıma ve Dağıtım Koşulları

Depolama Depolama gıda güvenliğinde çok önemli bir süreçtir. O nedenle, ilgili mevzuat koşullarına uyum mutlaka sağlanmalı, gerek hammadde gerek ara gerekse son ürünler serin depolarda, hassas gruptakiler (et-süt-bal ık vb.) < 4-5°C’de muhafaza edilmelidirler. Depolarda sıcaklık kontrolü kadar önemli olan iki diğer husus, yerleşim düzeni ve temizliktir. Piyasaya pişmiş olarak sunulan g ıdalar bu açıdan daha da risklidirler, çünkü bu aşamada bakteri bulaşırsa artık geri dönüşü olmayacaktır. Bu nedenle çiğ ve pişmiş ürünler mutlaka ayrı ayr ı depolanmal ıdır. Ürünler, bozulmanın ve yeni bulaşmanın önleneceği koşullarda nem geçirmeyen uygun bir malzeme üzerinde depolanmalıdır. Depolama için kullanılan raflar temizlik uygulamaları için, zeminden 90-120 cm yükseklikte, duvarlardan ve birbirlerinden 20 – 30 cm uzakl ıklarda yerleştirilmelidir. Depolarda havalandırma sistemi bulunmalıdır. Soğuk hava depoları temizlenebilir yapıda olmalı, yabancı koku içermemeli ve raflar ı tercihen paslanmaz çelikten olmal ıdır. Sebze ve meyveler yıkanmadan depolanmalıdır. Depolama sırasında mümkün olduğu kadar ürünlerin orj inal ambalaj ları içinde kalmalar ına dikkat edilmeli, depolarda ürünlere özgü optimum sıcaklıklar ve bağıl nem düzeyleri sağlanmalıdır. Soğukta muhafaza edilmesi gereken gıda gruplarının bulunduğu ortamların sıcaklıklarını gösteren termometrelerin dışarıdan kolaylıkla gözlenebileceği ortamlara yerleştirilmesi gereklidir. Büyük bir alanda tek bir termometre kullanılıyorsa, termometre sıcaklığın en yüksek olabileceği yere yerleştirilmelidir. Depodaki ürünlerin özelliklerine uygun periyodik kontrolleri yapılmalı, FİFO (First In, First Out-İlk giren ilk ç ıkar) olarak adlandırılan, ve ürünlerin depoya giriş s ıralarına göre kullanımlarını ifade eden genel depo yönetim kural ına uyulmalıdır. Bir diğer deyişle, ürünler depoya giriş s ıralarına göre dağıtıma sevkedilmelidirler. Kötü ve ugunsuz koşullarda depolanmış g ıdalarda fare pislikleri, sinek veya mikrobiyal gelişmelere rastlanabilir. Bu nedenle, depo koşulları da, aynen üretim mahalleri gibi, sanitasyon uygulamaları hakkında eğitilmiş sorumlu olarak atanacak bir kişi tarafından denetlenmeli, depo sorumlusu diğer ilgili kişileri de depo sanitasyon koşulları hakk ında eğitmelidir. Depo denetimine ilişkin kayıt form örnekleri Ekler Bölümünde verilmektedir. Taşıma (Nakliye) ve Dağıtım Gıda güvenliği, gıdalar tüketiciye ulaşana kadar üretici firmanın sorumluluğu altındadır. Bu nedenle, üretici firmalar , ürünler işletmeyi terkettikten sonra dahi onları kontrolleri alt ında tutmalı, taşıma ve dağıtım aşamasında taşıma araçlarının temizliğini ve uygunluğunu denetlemelidirler. Taşıma sırasında kontaminasyona neden olabilecek ürünler birlikte

taşınmamalıdır. Bazı hammaddelerin taşınması s ırasında sıcaklık kontrolu bir kritik kontrol noktasıdır. Taşıma sırasında soğutulmuş ürünlerin 7°C (süt, bal ık, tavuk, et) ve altında, donmuş olanlar ın sıcaklıklarının -18°C ve alt ında olup olmadığı mutlaka sürekli olarak kontrol edilmeli, kayıtları tutulmal ıdır. Bazı özel ürünler için (vakum ambalajl ı bal ıklar) s ıcaklık derecesi 3°C’yi geçmemelidir. Belirlenmiş olan s ıcaklık derecelerinin üzerinde olduğu saptanan hammaddeler ile çözünmüş ve tekrar donmuş ürünler işletmeye kabul edilmemelidir. Sıcaklık ölçümünde kullanılan termometreler tercihen metal aksamlı ve – 18 ile 105°C arasındaki sıcaklıkları ölçebilecek özellikte olmalıdır.. Firmalar bu amaçla nakliye-dağıtım işlemleri için özel prosedürler hazırlamalı ve bu prosedürlere uyulmas ını sağlamalıdır. Aşağıda konuya ilişkin sözleşme altına al ınması önerilen hem taşıyıcıya hem al ıcı firmaya verilecek sorumluluklara dair baz ı temel hususlar belirtilmektedir: I)- Nakliye aracı düzeni (Taşıyıcı sorumluluğu) Araçlar için uygun yol personeli görevlendirilir. Nakliye özellikleri belirlenir. araç tipi ve boyutu yüklenecek mal çeşidi ve miktarı malların yığın halinde veya paketli olması teslim tarihi aracın gittiği güzergah (karayolu hattı veya giriş yapt ığı gümrük kapıları gibi deyaylar) II)- Nakliye aracı donanımı (Taşıyıcı sorumluluğu) Gıda, yem ve diğer ürünlerin nakledilecekleri yere uygun amaçta araçlar kullan ılır. Araçlar temiz, bak ımlı ve amaca uygun tasarım ve yapıda olmalıdır. Genel amaçlı nakliye araçlarının gıda nakliyesine uygunluğunu temin etmek için gerekli önlemler alınmalıdır. Gıda nakliye araçları ürün kategorisine uygun, kap ıları ve kapaklar ı iyice kapanır özellikte olmalıdır. III)- Nakliye aracı yükleme (Taşıyıcı sorumluluğu) Araçlar temiz ve bak ımlı olduklar ına dair incelenirler. Kontaminasyona neden olabilecek hiçbir nakliye arac ına yükleme yapılamaz. Kontaminasyona neden olabilecek araçlar; yer, tavan, kapı, duvar ve kapakları zarar görmüş, kilitleri bozuk ve çıkık olanlar; içinde çöp, pislik veya döküntü bulunanlar; toksik madde yüklemesi nedeniyle bulaşmış olanlar; haşare kalıntıları veya küf bulunanlar; belirgin şekilde farklı koku içerenlerdir. Kontaminasyona uğramış tüm nakliyat geri çevrilir.

Nakliye aracına yalnızca kontamine olmamış ve arac ın kontaminasyonuna sebep olmayacak maddeler yüklenmelidir. Tüm paketli gıda ürünleri fiziksel hasar veya kontaminasyona karşı, nakliye koşul ve prosedürlerine uygun paketlenmeli ve yüklenmelidir. Ürünlerin yüklenmesi sırasında aracın kapak, boru, taşıyıcı, hava deliği veya diğer yerlerden kontamine olmasına karşı gerekli önlemler al ınmalıdır. Nakliye işlemi; kullanılan ekipman, alınan önlemler gibi tüm içeriğiyle sorumlu kişilerce kontrol edilmelidir. Nakliye aracının tüm kapı ve kapaklar ı iyice kapanmalı veya kilitlenmelidir. IV)- Nakliye ve dağıtım ( Taşıyıcı sorumluluğu) Araçlar yüklerin güvenliğini sağlayacak şekilde taşıma yapmalıdır. Araçlara yetkisiz ve izinsiz kişilerin sebepsiz yere girmesi engellenmelidir. Olası bir kaza esnas ında araca izinsiz şekilde girilmesi söz konusu olduğunda durum, nakliyeyi yapan ve alacak olan firmaya derhal bildirilmelidir. Araç al ıcı firmaya ulaştığında firmaya haber verilmeli ve araç alıcı firma taraf ından numaralandırılmalıdır. Nakliye yapan firma, aracın gıda ve ürün kategorisine özel olduğunu alıcı firmaya bildirmelidir. V)- Aracın boşaltılması (Alıcı firma sorumluluğu) Araç dağıtım yerine ulaştığında kapı, kapak veya aracın diğer bölümlerinin sağlam veya zarar görüp görmemiş olduğu kontrol edilir. Boşaltmanın yapıldığı kap ı ve kapak numaraları kaydedilir. Bozuk veya hasarl ı kutular gönderen ve taşıyıcı firmalara bildirilir. Boşaltma yapılmadan önce araçların içindeki böcek, fare, küf veya istenmeyen kokuların varlığı kontrol edilir. Kontaminasyona sebep olacak etkenler bulunmadığı takdirde boşaltım yapılır. Araçta yabancı maddeler mevcusa bu durum not edilir: Taşıyıcı firman ın yerleştirme düzeni tanımlanır yada fotoğraflanır. Nakliye s ırasında ürünlerde kabul edilemeyecek düzeyde hasar veya kontaminasyon olduğu saptanırsa ürün alıcı firma tarafından geri çevrilir; yada hasarlı veya kontamine olmuş ürünler diğer ürünlerden ayrılır ve bu hasarlı, bulaşmış veya bozulmuş ürünlerin yerleşim düzenleri kaydedilir. Nakliye araçlarındaki bulaşma, fiziksel hasar veya gıda ürünlerinin sonraki taşınmalarına uygun olmayan tüm koşullar boşaltmadan sonra nakliye firmasına bildirilmelidir. Nakliye aracının içi boşaltımdan sonra yüklemeden önceki haline getirilir. Boşaltım tamamlandıktan sonra tüm kapı ve kapaklar kapan ır. VI)- Boşaltılan nakliye aracının özellikleri (Taşıyıcı sorumluluğu) Arac ın tamamen boşaltılıp boşaltılmadığı kontrol edilir. Alıcı firma boşaltımın tamamen yapılmış olmas ını talep eder. Araç tamamen boşaltılmadan, çöp, pislik ve kal ıntılardan temizlenmeden hareket etmemelidir. Nakliye aracı herhangi bir şekilde kontaminasyona veya

hasara uğradıysa bir sonraki nakliye işleminden önce iyice temizlenmeli, gerektiğinde dezenfekte edilmeli, tamir ve bakım işlemleri yapılmalıdır. Ürün Geri Çağırma (Toplama) Programı:”Recall” Gıda güvenliği açısından tehlike oluşturan bir durum ortaya çıktığında, aynı partiden olan ürünler satış noktalarından hemen geri toplanmalı, söz konusu ürünler imha edilene, ya da insan tüketimi dışında başka bir amaçla kullanımı veya yeniden işleme safhalar ına kadar gözetim ve denetim alt ında tutulmalıdır. Firmalar bu amaçla kendilerine özel ürün geri toplama stratejileri belirlemelidir. Bu strateji içinde geri çağırma işlemi için gerekli olan “ürünün tehlike derecesi” belirlenmelidir. Tehlikenin halk sağlığını ciddi şekilde tehdit eden nitelikte olduğu ortaya çıktığında, halk gerek ulusal veya yerel resmi kurumlarca gerek kütle iletişim araçları kanal ıyla da gereğince uyarılmalıdır. Geri toplanacak ürünlerde sağlık için tehlikeli olabilecek sorunlar derhal bu amaçla önceden oluşturulmuş bir komisyon tarafından değerlendirilmeli ve geri dönen ürünün özellikleri tanımlanmalıdır. Ürünün hangi özelliklerinin ne kadar değiştiği ve ürünün dağıtımından itibaren geçmiş olan süre belirtilmelidir. Bir “ürün geri toplama programı” kapsamında yer alması gereken hususlar şunlardır: • Geri dönen ürünlerin tanımlanması a.Ürünlerin dağıtım bilgileri (isim, kod veya parti numaraları) b.Ürün dağıtım alanı (yerel, ulusal, uluslararası) c.Ürün geri dönüş nedenlerinin belirlenmesi d.Ürünlerdeki olası risklerin değerlendirilmesi • Geri dönen ürün miktarı ve ürünün üretiminden itibaren geçen sürenin belirtilmesi • İlgili taşıma, analiz vb. faaliyet ve ürün şikayetlerinin kayıtları • Geri toplamadan sorumlu kişiler (geri toplama koordinatörü) • Geri toplama programı için gerekli koordinasyon ve yürütme sorumlulukları • Geri toplanan ürünlerin tanımlama, yerleştirme ve kontrol metodları • Riskli ürünlerin araştırılması ve geri toplanması için gerekenler • Geri toplama programının etkinliğini izleme prosedürü • Ürün tanımlama, toplanan ürünlerin kodlarının kontrolü ve geri toplanan ürün miktarıyla

ilgili prosedürlerin doğrulanması. • Firmanın kontrolünde olmayan dışarıdaki riskli ürün miktarının belirlenmesi Bu amaçla geliştirilmiş prosedür ve form örnekleri Ekler Bölümünde verilmektedir.

HACCP SİSTEMİ: YASAL ÇERÇEVE HACCP Sistemi, Türk g ıda mevzuatına ilk kez Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliğinin 16 ve 17. maddeleri ile girmiştir. Bu maddeler, HACCP adını telaffuz etmeden HACCP sistemini tanımlamakta olup aynen şöyledir: Madde 16- Kontrol İşlemleri : Gıda üretim alanlarının kontrolu: a) Gıda üretiminin tüm basamaklarında; yetiştirmeden başlayarak işleme, imalat, dağıtım ve tüketim noktasına ulaşıncaya kadar olabilecek tehlikeler belirlenmeli ve bu tehlikelere karşı etkili olabilecek tedbirler saptanmal ıdır. b) Muhtemel tehlikeyi engellemek veya en aza indirmek için üretim zincirinde “kritik kontrol noktaları” belirlenmelidir. c) Kritik kontrol noktalarına ait kritik limitler tespit edilmelidir. d) Kritik kontrol noktalarının belirlenen program doğrultusunda denetlenmesi için izleme sistemi oluşturulmalıdır. e) İzleme sisteminde belirli bir kontrol noktasında istenmeyen bir durum gözlendiği zaman etkin önlemler alınmalıdır. f) Kontrol sisteminin etkili bir biçimde çalıştığı, ilave testler ve işlemlerle desteklenmelidir. g) Tüm bu aşamalarla ilgili kayıtların ve uygulanan işlemlerin yer aldığı bir dökümantasyon sistemi oluşturulmalıdır. Madde 17- Kontrol Sisteminin Uygulama Aşamaları aşağıdadır a) Ürünle ilgili spesifik bilgi ve deneyime sahip bir kontrol grubu oluşturulmalıdır. b) Ürünün tam ve doğru bir tan ımı yap ılmalıdır. c) Gıdanın planlanan tüketim şekli ve tüketicileri tanımlanmalıdır. d) Uzman kişiler tarafından oluşturulan kontrol grubu tarafından bir akış şeması yapılmalıdır. e) Akış şemasının tüm basamakları ve süreleri kontrol grubu taraf ından işlemlerle karşılaştırılmalı, gerektiğinde akış şemasına ilaveler yapılmalıdır. Hazırlanan bu şema çerçevesinde 16 ıncı maddede belirtilen kontrol işlemleri ile ilgili kurallar her aşamada sırasıyla uygulanmalıdır.

Ayr ıca 9 Haziran 1998 tarih ve 23367 sayılı Resmi Gazetede yayınlanarak yürürlüğe girmiş olan “G ıdaların Üretimi, Tüketimi ve Denetlenmesine Dair Yönetmelik”te 19 Mart 2002 ve 15 Kasım 2002 de yapılan değişikliklerle, HACCP konusu gıda mevzuatımıza iyice yerleştirilmiş, ve eklenen yeni maddelerle en geç 12 yıl içerisinde Türkiyede faaliyet gösteren tüm gıda işletmelerinin HACCP sistemini uygulamalarını sağlamak hedeflenmiştir. Bu Yönetmeliğin HACCP sistemine ilişkin maddeleri şöyledir: Madde 9- Işyeri yetkilisi ve/veya sorumlu yöneticisi aşagıdaki hususları yerine getirmekle sorumludur. a) Gıda üretim zincirinin tüm aşamalarında Gıda Kodeksi Yedinci Bölümündeki Gıda Hijyenine uygun hijyenik kuralları sağlamak zorundadır. b) Gıda üretim zincirinde gıda güvenligini saglamak ve gıda kontrol sistemlerini geliştirmek amacıyla öncelikle yüksek risk grubunda olan et, süt ve su ürünleri üreten işyerleri başta olmak üzere diger gıda üreten işyerleri, aşagıdaki prensipleri periyodik olarak üretimin her aşamasında yerine getirir: 1) Ürünle ilgili spesifik bilgi ve deneyime sahip bir kontrol grubu oluşturulmalıdır. 2) Ürünün tam ve dogru bir tanımı yap ılmalıdır. 3) Gıdanın planlanan tüketim şekli ve tüketicileri tanımlanmalıdır. 4) Kontrol grubu tarafından bir akış şeması yap ılmalıdır. 5) Akış şemasının tüm basamakları ve süreleri kontrol grubu taraf ından işlemlerle karşılaştırmalı ve gerektiginde ak ış şemasına ilaveler yapılmalıdır. 6) Gıda üretiminin tüm basamaklarında; yetiştirme ve hasattan başlayarak işleme, imalat, depolama, dagıtım ve tüketim noktasına ulaşıncaya kadar olabilecek tehlikeler belirlenmeli ve bu tehlikelere karşı etkili olabilecek tedbirler saptanmalıdır. 7) Muhtemel tehlikeyi engellemek veya en aza indirmek için üretim zincirinde “kritik kontrol noktaları“ belirlenmelidir 8) Kritik kontrol noktalarına ait kritik limitler tespit edilmelidir. 9) Kritik kontrol noktalarının belirlenen program dogrultusunda denetlenmesi için izleme sistemi oluşturulmalıdır. 10) Izleme sisteminde belirli bir kontrol noktasında istenmeyen bir durum gözlendigi zaman etkin düzeltici önlemler alınmalıdır. 11) Kontrol sisteminin etkili bir biçimde çalıştıgı, ilave testler ve işlemlerle desteklenmelidir. 12) Tüm bu aşamalarla ilgili kayıtların ve uygulanan işlemlerin yer aldığı bir dokümantasyon sistemi oluşturulmalıdır.

c) Gıda maddelerini denetlemek üzere işyerine gelen gıda kontrolörlerine, denetim esnasında yardımcı olmak zorundad ır. d) Işyerinin kapatılması veya sahip degiştirmesi halinde en geç 30 gün içerisinde bu durumu Il Müdürlügüne bildirmek zorundadır. e) Bu yönetmelikte belirtilen şartlara uygunluğu kontrol etmek ve temizlik ve dezenfeksiyonun Bakanlık Laboratuvarları ile Bakanlık tarafından yetkilendirilen özel gıda kontrol laboratuvarlarında analiz edilmek üzere numuneler almak zorundadır . f) Kontrol ve analiz sonuçları en az iki y ıl saklanmalı ve oda s ıcaklığında muhafaza edilemeyen ürünlere ait kaıytları ürünün son kullanma tarihinden itibaren en az iki ay muhafaza etmelidir g) Laboratuvar incelemeleri veya diğer bilgiler ciddi bir sağlık riski varlığını belirtiyor ise bakanlığa bilgi vermek zorundadır. h) Üretilen ürünle ilgili olarak insan sağlığına yönelik bir tehlike sözkonusu olduğunda teknoloj ik olarak benzer şartlarda üretilmiş ve muhtemelen ayn ı riski taşıyan ürünün pazardan çekilmesinin sağlanması ve bu ürünün imha edilmesi, insan tüketimi d ışında kullanılması veya güvenilir olacak şekilde yeniden işlenmesine karar vermek üzere Bakanlığın kontrol ve gözetimi altına alınmasını sağlamak zorundadır. i) Mevcut çalışanlarına yönelik hijyenik üretim bilgi ve becerilerini artt ırmak amacıyla sorumlu yönetici taraf ından üretim yapısına uygun, hijyen kuralları ile ilgili yılda en az iki defa eğitim programı düzenlemek zorundad ır . j) Bu maddenin uygulanışı ile ilgili ayr ıntılı kurallar Bakanl ıkça belirlenir . Işyeri yetkilisi ve/veya sorumlu yöneticisinin bu Yönetmeligin 10. maddesinin birinci fıkrasına gore yapılan denetim sonuçlarına karşı itiraz hakk ı bulunur. Geçici Madde 1- Bu Yönetmelik kapsam ındaki ürünlerin üretimini yapan kamu, gerçek veya tüzel kişilere ait işyerleri bu Yönetmeligin yayımı tarihinden itibaren; a) Bu Yönetmeligin 9‘uncu Madde (b) hükümlerinde belirtilen esas ve usuller hariç olmak üzere durum çalışmalarını en geç bir y ıl içinde Yönetmelikte belirtilen esas ve usullere uydurmak, b) Gıda siciline kaydolmak, gıda sicil numarası almak ve ilgili ürün kodeksi yayınlandıktan sonra imal ettikleri ürünlerin bileşiminde bulunan maddeleri tescil ettirerek üretim izin belgesi almak üzere en geç bir yıl içinde Bakanlığa başvurmak, c) Et, süt ve su ürünleri işleyen

1. 251 beygir gücü üzerinde motor gücü bulunan işyerleri bu yönetmeliğin yayımı tarihinden itibaren iki yıl içerisinde; 2. 151-250 beygir gücü arasında motor gücü bulunan işyerleri bu yönetmeliğin yayımı tarihinden itibaren dört y ıl içerisinde; 3. 1001-150 beygir gücü arasında motor gücü bulunan işyerleri bu yönetmeliğin yayımı tarihinden itibaren alt ı y ıl içerisinde; 4. 60-100 beygir gücü arasında motor gücü bulunan işyerleri bu yönetmeliğin yayımı tarihinden itibaren sekiz y ıl içerisinde; 5. 60 beygir gücünü altında motor gücü bulunan işyerleri bu yönetmeliğin yayımı tarihinden itibaren on yıl içerisinde; üretim koşullarını bu Yönetmeliğin 9‘ uncu maddesi birinci fıkrasının (b) bendinde belirtilen esas ve usullere [bu esaslar HACCP sistemini tan ımlamaktadır] uydurmak zorundadırlar . d) c) bendi dışında kalan işyerleri ile gıda ile temas eden materyalleri üreten; 1. 251 beygir gücü üzerinde motor gücü bulunan işyerleri bu yönetmeliğin yayımı tarihinden itibaren dört yıl içerisinde; 2. 151-250 beygir gücü arasında motor gücü bulunan işyerleri bu yönetmeliğin yayımı tarihinden itibaren alt ı y ıl içerisinde; 3. 101-150 beygir gücü arasında motor gücü bulunan işyerleri bu yönetmeliğin yayımı tarihinden itibaren sekiz y ıl içerisinde; 4. 60-100 beygir gücü arasında motor gücü bulunan işyerleri bu yönetmeliğin yayımı tarihinden itibaren on y ıl içerisinde; 5. 60 beygir gücünü altında motor gücü bulunan işyerleri bu yönetmeliğin yayımı tarihinden itibaren on iki yıl yıl içerisinde; üretim koşullarını bu Yönetmeliğin 9‘ uncu maddesi birinci fıkrasının (b) bendinde belirtilen esas ve usullere uydurmak zorundadırlar . e) İnsan sağlığını ilgilendiren durumlarda, Bakanl ık yukarıda belirtilen tarihlere bağlı kalmaksızın işyeri sorumluluklarını yerine getirme hususunda işyerine veya sektöre dönük her türlü iaderi tedbiri alır HACCP İLKELERİ Yukar ıdaki yasa maddelerinde oldukça özet biçimde tanımlanmış olan HACCP sistemi, aşağıdaki 7 temel ilkeye dayandırılmaktadır:

1. İlke: Tehlike Analizi: Bu amaçla, ilk önce işletme çalışanlarından bir HACCP ekibi (takımı) oluşturulur. Ekip içerisinde mutlaka HACCP üzerine sertifikalı eğitim görmüş enaz bir kişi bulunmalıdır. Bazı durumlarda bu amaçla firma d ışından bir uzman da ekibe dahil edilebilmektedir. Ekipte bir mikrobiyoloji uzmanı, bir üretim sorumlusu, bir yönetim temsilcisi, bir satınalma ve /veya müşteri temsilcisi yer almalıdır. Bu kişiler için, IV. Bölümde verilen HACCP el kitabı içerisinde verildiği şekilde görev tanımları yap ılır. Daha sonra ekip, tesiste uygulanan işlemlerin ayrıntılı bir ak ım şemasını hazırlar ve her proses aşamasında söz konusu olabilecek tehlikeler belirlenir. Bunlar, çeşitli hastalık etmeni mikroorganizmalar, pestisitler, veteriner ilaçları, ağır metaller, mikotoksinler gibi toksik kimyasal maddeler, zararlanmalara neden olabilecek taş-metal-cam ve benzeri yabancı maddeler, fareler- böcekler gibi zararlı canlılar, ürünün formulasyonuna giren hammaddelerden herhangi biri, uygulanan işlem parametreleri ve ortam koşullarında ( depolama, taşıma, amblajlama gibi aşamalarda) maruz kalınan uygunsuzluklar, ürünün hedef kitlesinde allerj i vb. özel hassasiyetler olabilir. Hazırlanan akım şeması üzerinde her aşamada söz konusu tehlikelerin oluşmasını etkileyebilecek s ıcaklık, süre, pH, su aktivitesi gibi koşullar detaylı bir şekilde belirtilmelidir. 2. İlke: KKN’larının belirlenmesi: Hazırlanmış ak ım şeması üzerinde herhangi bir tehlikenin gerçekleşmesi için potansiyel ortam oluşturan veya o tehlikenin tamamen giderilebileceği noktalar saptanır. Bu noktaların kritik nokta (KKN) olup olmadıklarına Şekil 3 ve 4’de verilen karar ağacı örnekleri yada örnek HACCP formları içinde verilen sorgulama yöntemi kullanılarak ve o sorulara verilecek cevaplara bakılarak karar verilir. Herhangi bir kontrol noktasının “KKN” olabilmesi için, o noktada sözkonusu tehlikenin kabul edilemez sınırlara çıkabilme riskinin bulunmasının yanısıra, ondan sonraki tüketime kadar olan aşamaların hiçbirinde bu riskin tamamen elimine edilmesi olanaksız olmalıdır. “KKN”, daha sonra giderilemeyecek bir bulaşma içerebilecek bir hammadde olabileceği gibi, hijyenik standartların uygulanması zorunlu olan bir mahal, veya suyun klorlanmas ı, pastörizasyon gibi bir işlem aşaması da olabilmektedir. 3. İlke: Kritik Limitlerin Belirlenmesi: HACCP tak ımı, her KKN için kabul edilebilirlik alt ve/veya üst sınırını yans ıtan bir limit belirlemelidir. Ayrıca bu limitlerin herzaman tutturulmasını güvence altına alabilmek için bazen daha da sıkı “hedef değerler” konulabilir. 4.İlke: Bir “izleme ve kontrol sistemi” oluşturulması: Bu amaçla, KKN olarak belirlenmiş her hammadde ve her işlem aşaması için h ızlı yürütülebilen ve o noktaya dair önemli bilgiler

verecek kontrol yöntemleri belirlenmeli ve bunların kim tarafından ve ne sıklıkla uygulanması gerektiği önceden programlanmalıdır. Genellikle bunlar kolaylıkla izlenebilen sıcaklık kontrolu, pH ölçümü gibi fiziksel analizler olarak seçilmekte, ancak bazen de baz ı özel mikrobiyolojik veya kimyasal analizler izleme yöntemi olabilmektedir. 5. İlke: Düzeltici Faaliyetler: KKN’larda belirlenmiş olan kritik limitler tutturulamadığı durumlarda ne gibi eylemlere girişilmesi gerektiği de önceden saptanmalıdır. Örneğin bir süt işletmesinde pastörizasyon için kritik limit olan 71.5° C’ye ulaşılamamış olduğu saptandığında , akış vanas ını ters çevirerek ve otoklav s ıcaklığı bu kez hedef değer olan 73° C’ye yeniden ayarlanarak pastörizasyon işleminin tekrar edilmesi, bir “düzeltici faaliyet” örneğidir. 6. İlke: Sistemin Teyidi(Doğrulama): Bu aşamada önce validasyon, yani HACCP planının bilimsel olarak doğruluğu kontrol edilmeli, ardından da verifikasyon, yani HACCP planının etkin olarak çal ıştırılmakta olduğunun teyidi yapılmalıdır. Bu iki hususu birlikte gerçekleştiren işlemler “doğrulama” faaliyetlerini oluşturur. Çünkü başarılı ve doğru bir HACCP analizi yapılmış dahi olsa bu sistemin etkin çalıştığını kan ıtlamaz. Bu nedenle işletme, kendisi bizzat ve sürekli olarak, HACCP sistemini sık sık (periyodik bir şekilde) “iç deneticileri” arac ılığıyla denetim altında tutmalı, ve zaman zaman da tarafsız üçüncü şahıslara yada üçüncü kurumlara denetletmelidir. Bu amaçlarla geliştirilmiş baz ı denetim kayıt formu örnekleri, Ekler Bölümünde verilmektedir. 7. İlke: Kayıt tutulması ve Dokümantasyon: HACCP sistemine dair kuruluş aşamasından başlayarak her türlü izleme ve kontrol faaliyetlerini kapsayan kayıtlar arşivlenmeli ve gerektiğinde hem ilgili kuruluşun kendi personeline hem de dışarıdan denetime gelecek şahıslara açılabilmelidir. Dokümantasyon sistemin devamlılığı için zorunlu olmasının yanında, KKN’ları için belirlenen s ınırlardan sapmalara dair istatistiksel bilgiler de sağlar. Kayıtlar, KKN izleme analizlerinin sonuçları, uygunsuzluk-sapma-tüketici şikayetleri- geri çağırma tutanaklarından, düzeltici faaliyet uygulamaları, ve revizyonlardan oluşur. HACCP dokumanları ise ise HACCP Planı ve Tehlike analizi formları, KKN’ları için kritik limitleri belirten referanslardan oluşur. HACCP PLANININ HAZIRLANMASI HACCP planları, işletmenin ürünlerinde gıda güvenliğini sağlamak amacıyla izleyeceği kendine özgü yol haritasını oluşturur. Ayni ürünü üreten farklı iki işletmenin, tesis

özelliklerinde, yerleşim planlarında, makine-ekipmanlarında, uyguladığı teknolojilerde farklılıklar varsa, HACCP planları da farkl ı olabilir. Ayrıca potansiyel tehlikeler üretilen her ürün için özgün hammadde ve süreçlere bağlı olarak değişeceğinden, her bir ürün yada ortak karakterdeki ürünler grubu için özel olarak bir HACCP planı haz ırlanmalıdır. Dolayısıyla birden farklı ürün üreten işletmelerde her farklı ürün yada ürün grubu için ayrı bir HACCP plan ı hazırlanmalıdır. İşletmeye özel HACCP sistemi, üretilen her ürün teker teker ele alınarak, yukar ıda tanımlanan HACCP Sisteminin 7 ilkesi gereğince, “Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği”nin 16-17. Maddeleri ve “Gıdaların Üretimi, Tüketimi ve Denetlenmesine Dair Yönetmeliğin” yeni 9. maddesinde de verilmiş olan ve Şekil 2′ de özetlenen sıra ile belirtilen 12 aktiviteden oluşan bir süreç izlenerek hazırlanır:

1. HACCP ekibi kurulur 2. Ürün(ler) tan ımlanır 3. Ürünün hedef kitlesi ve özellikleri belirlenir 4. Üretim Akış şeması haz ırlanır 5. Ak ış şemasındaki aşamalar, koşulları ve süreleri fabrikada yerinde tetkiklerle 6. Her aşamada oluşabilecek potansiyel tehlikeler ve kontrol önlemleri belirlenir 7. Tehlikeler için kritik kontrol noktaları(KKN) belirlenir 8. Her KKN için kritik limitler belirlenir 9. Her KKN için izleme yöntemlerinden oluşacak sistem belirlenir 10. Her KKN için özel “düzeltici faaliyetler” belirlenir 11. Doğrulama prosedürleri belirlenir 12. Dokumentasyon sistemi ve kayıt tutma yöntemleri belirlenir Şekil 2 : HACCP uygulamalarının mantıksal akışı

TEHLİKE ANALİZİ VE KKN’LARIN BELİRLENMESİ Ürünle ilgili olası tehlikelerin tanımlanması: Üzerinde çalışılan gıda ürününün tüketimiyle ilişkilendirilmiş olas ı tüm tehlikeler üzerine genel bilgiler ve incelenen ürünle ilgili özel fiziksel, mikrobiyolojik ve kimyasal tehlikeler hakkında detaylı bilgiler edinmek amac ıyla, HACCP ekibi, ürünün hammaddesinden başlayarak kaynaklanabilecek hastalıkların ve sorumlu etmenlerin neler olabileceğini bilimsel kaynaklardan araştırmalıdır. Bu çalışmayı yaparken mümkün olduğunca ürünle ilgili çalışan diğer gıda işletmelerinden de bilgiler temin edilmesi, diğer ülkelerdekileri (özellikle de ürünün ihraç edilebileceği ülkeleri) de kapsayacak şekilde epidemik vaka veritabanlarına ve yasal düzenlemelere, HACCP sistemi için kanıt oluşturacak ilgili bilimsel yayınlara ulaşılması gerekmektedir. Ürünün ve kullanım şeklinin tanımlanması Tehlikeler ürünün bileşimi, fizikokimyasal ve mikrobiyolojik özellikleri ve tüketim şekline bağlı olarak değişebildiğinden, ürünü, tüketicisi ve kullanım şeklini detaylı olarak tan ımlamak gerekmektedir. Ürünün evde pişirildikten sonra mı yoksa doğrudan mı tüketileceği, bebekler, çocuklar gibi hassas gruplar için mi yoksa sadece yetişkinler için mi üretildiği, dağıtımında soğuk yada donmuş zincir mi gerektirdiği, yoksa ortam sıcaklığında dağıtılabilir özellikte mi olduğu, raf ömrünün bir kaç gün yada bir kaç ay-yıl olarak mı öngörüldüğü gibi koşullara bağlı olarak, gıda güvenliğiyle ilgili dikkat edilmesi gereken hususlar da farkl ılıklar arzedebildiğinden, işletmenin ürettiği her ürün yada ürün grubu bu aşamada ayrı ayrı ele alınmalı ve özellikle de aşağıdaki hususlar teker teker değerlendirilmelidir: A. Hammaddeler, ingrediyen ve katkı maddeleri Ürünün bileşiminde mikrobiyolojik yönden etkili katk ı maddesi kullan ılmakta mıdır? Ürün işlenirken veya formülasyonunda kullanilan su içilebilir özellikte midir? Ürün özellikle yüksek riskli bir hammadde içermekte midir? B.İç faktörler: Gıda güvenliğinin sağlanması için hangi faktörler dikkate alınmalıdır? Üretim süreçlerinde üründe patojen organizma gelişebilir ve/veya toksin oluşabilir mi? Gıda zincirinin üretim sonrası aşamalarinda üründe patojen organizma gelişebilir ve/veya toksin oluşabilir mi? C. İşleme süreçlerinde uygulanan yöntemler

Ürüne vejetatif hücreleri ve sporları yok edecek bir işlem (pişirme, pastörizasyon) uygulalanmakta mıdır?İşleme süreçlerinden (filtrasyon, dilimleme vb.) geçerken üründe tekrar kontaminasyon olabilir mi? D. Ürünün mikrobiyal yükü Ürüne ticari sterilizasyon uygulanmakta mıdır? Üründe sporlu bakteri veya patojen organizma bulunması olas ılığı nedir? Ürünün doğal mikrobiyal yükü nedir? Ürünün tüketim öncesi bekletilmesi sirasinda mikroorganizma sayısı artabilir mi? Hedeflenen tüketici kitlesi ve kullanım şekli nedir? Tehlike analizlerinde kullanılmak üzere Codex Alimentarius Komisyonu tarafından geliştirilmiş olan boş standart HACCP formları Ekler Bölümünde verilmektedir. Ürün işleme süreçlerinin (üretim prosesinin) tanımlanması İşletme, satınalmadan başlayarak, hammadde kabul, ürün işleme, depolama,satış/dağıtım, hijyen ve sanitasyon uygulamaları gibi uygulamakta olduğu tüm süreçleri analiz ederek açıkça tanımlamalıdır. Tanımlama, blok diyagramı veya detayl ı ak ış şeması gibi yöntemlerle dokümante edilmeli ve hazırlanan dokümanlar işletmede yerinde bizzat izlenerek doğrulanmalıdır. Süreçlerin analizi sırasında, bina çevresi, kuruluşun bulunduğu bölge, yükleme/boşaltma bölgeleri, üretimle ilgili atıklar ve atık işleme süreçleri, bina yapısının malzemeleri, makineler ve bağlantılarının, bütün yardımcı tesislerinin (lavabolar, dinlenme ve soyunma odaları, hava şartlandırma ve işlemden geçirme, aydınlatma vb.) yerleşim planları, bakım programları, sanitasyon ve dezenfeksiyon programları, satınalma süreçleri, tedarikçilerle ilişkiler, satın alınan hammaddeler ve sarf malzemelerin özellikleri, personel hijyeni, yeterlilik ve becerileri, tüm üreçlerin akış şemaları, üretim süreçlerinin özel koşulları (sıcaklık , sure, pH, aw gibi teknik detaylarla), ürün ve personelin işletme yerleşimi içerisindeki dolaşım güzergahları gibi çok çeşitli konuda bilgi toplanır ve değerlendirilir. Süreçlerle ilgili tehlikeler Hammadde tedarik, depolama, üretim, taşıma, dağıtım gibi süreçlerin herbirinin değişik aşamalarında oluşabilecek tehlikelerin, bu aşamalardaki çalışma koşulları dikkate alınarak belirlenmesi ve bu tehlikelerin işletme tarafından kontrol altında tutulması gerekmektedir. Bu amaçla aşağıdaki hususlar teker teker değerlendirilmelidir:

A. İşletmede özel durumlar: Işletmede yerleşim planı çapraz kontaminasyonlarin (çiğ hammadde-tüketime hazir ürün teması gibi) önlenebileceği şekilde düzenlenmiş midir? Ürün ambalaj lama alanlarında pozitif hava basıncı sağlanmış m ıdır? Ortamda kontaminasyonlara neden olabilecek bir hareket/trafik var mıdır? B. Ekipman düzeni: Ekipmanlar gıda güvenliği için optimum sıcaklik-süre ilişkisini sağlayabilir mi? Ekipmanlar işlenmekte olan ürünleri alabilecek kapasitede midir? Ekipmanlar kolay temizlenip, dezenfekte edilebilmekte midir? Yeterince sağlam mıdırlar? Parçalanma olasılığı var mıdır? Ürün için bir kontaminasyon (cam, metal parçacıkları vb.) kaynaği olabilir mi? Gıda güvenliğini sağlamak için hangi ilave ekipmanlar (metal dedektörü, miknatis, elek, termometre vb.) gereklidir? C. Ambalajlama Ambalajlama yöntemi mikroorganizma gelişmesini veya toksin oluşumunu önleyebilir mi? Ambalaj materyalinde tüketiciyi uyarıcı bilgi yer almakta mıdır? Her ambalaj doğru olarak kodlanmış mıdır? Her ambalajda etiket var midir? D. Kişisel Hijyen- Sanitasyon İşletmenin ilgili diğer alanlarında(tuvaletler, avabolar vb.) gida güvenliğini sağlayacak sanitasyon koşullari sağlanabilmekte midir? Personelin sağlik kontrolleri ve hijyen uygulamaları yeterlimi dir? Personel gıda güvenliği konusunda eğitilmiş ve bilinçlendirilmiş midir? Gida güvenliği ile ilgili bir sorun olduğunda personel yöneticilere bilgi vermekte midir? E.Dağıtım ve tüketim arasındaki koşullar Uygun olmayan depolama koşullarında ne gibi bir sorunlar ortaya çıkmaktadir? Depolamadaki yanlış uygulamalar gıda güvenliğini etkileyebilir mi? TEHLIKELERIN DEĞERLENDIRILMESI: RİSK ANALİZİ Risk analizinde, tanımlanan tehlikeler önemlerine(şiddetlerine) ve olas ılık risklerine göre teker teker ele alınarak değerlendirilmelidir. Bu değerlendirme nesnel olarak ve mümkün olduğunca sayısal olarak yapılmalıdır. Özetle, her tehlike için, önem ve olasılık riski olmak üzere en az iki tür kantitatif değerlendirme parametresi vardır: Tehlikenin önemi, tüketicisinde neden olacağı hastal ık veya olumsuzluğun şiddetiyle doğrudan ilişkilidir. Tehlikenin öneminin değerlendirilmesinde, bu konuda yayınlanmış bilimsel makalelerdeki

verilerden, tehlikenin yaratabileceği potansiyel hasara ilişkin bilgiler edinilir. Diğer kantitatif parametre olan olasılık riski ise kullanılan hammaddede ve işletme süreçlerinin aşamalarında tehlikenin giderilememe durumunun oluşmasının düşük veya yüksek olasılıkta olmasına bağlıdır. Risk analizi, konunun uzmanları taraf ından yapılması gereken bir faliyettir. Bu değerlendirmeleri uluslararası düzeyde FAO (Gıda Tarım Örgütü)- WHO (Dünya Sağlık Teşkilatı) ortak girişimi üstlenmiş olup, bu konudaki en güncel değerlendirme sonuçlarını internet sayfaları üzerinden de [http://www.who.int/fsf/Micro/IAFP_meeting_01/index.htm] vermektedirler İşte Türkiye de dahil olmak üzere, tüm ülkelerin gıda mevzuatına biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikeler için konulmuş olan bulaşan limitleri , bu risk değerlendirme çalışmalarının sonucunda saptanmış olan tolerans sınırlarıdır. Ancak HACCP uygulayıcıları açısından çok daha basitleştirilmiş risk analiz yöntemleri de geliştirilmiştir. Örneğin biyolojik tehlikelerin önem ve görülme sıklıkları hakk ında II. Bölümde özet bilgiler verilmiştir. Yine “risk”in kantitatif değerlendirilmesinde kullanılmak üzere geliştirilen basit bir “tehlike skoru” denklemi de şöyledir: Tehlike skoru = (Tehlikenin gerçekleşme olasılığı) x (Sağlık üzerindeki etkisinin şiddeti) Bu denklemde kullanılmak üzere önerilmiş olan çok say ıda skala mevcuttur. Örneğin, hem tehlike şiddetine hem görülme sıklığına 1 ile 4 arasında değişen skorlar verilerek bu iki skor denkleme konulduğunda riskin boyutu sayısallaştırılabilmekte, bu skalayla skoru 4’ün altında kalan tehlikeler, önemsiz (N/A: oluşma olasılığı düşük) olarak değerlendirilmekte, ve “KKN değil” olarak s ınıfland ırılmaktadırlar. Yap ılan tehlike analizinin ve risk değerlendirmelerinin sonuçları mutlaka dokümante edilmelidir. Tehlikelerin bulunabileceği yerlerin saptanması Ürünün tüketilmesiyle oluşabilecek tehlikelerin belirlenmesinden sonra, HACCP ekibi, ürün için geliştirmiş olduğu üretim akış diyagramı üzerinde her bir tehlikenin oluşabileceği üretim aşamalarını ve koşullarını tanımlamalıdır. Kontrol önlemlerinin belirlemesi

HACCP ekibi, belirlediği her bir tehlikenin oluşmamasını güvence altına almak için alması gereken kontrol önlemlerini de tan ımlamalıdır. Bunlara “önleyici faaliyetler” denilmektedir. Bir tehlikeyi yoketmek veya kabul edilebilir düzeylere indirebilmek için, uygulamada birden fazla önleyici faaliyete gereksinim duyulabileceği gibi, belirlenmiş olan herhangi bir önleyici faaliyet, birden fazla tehlikeyi kontrol altına alabilir. Özetle işletme süreçlerinde olası uygunsuzlukları bulmak ve nedenlerini yoketmek için yürütülmesi gereken önleyici faaliyetler, ayni zamanda işletmenin “sürekli gelişim” ve iyileştirme faaliyetlerine de karşılık gelmektedir. İşletmenin bu hususta da gerekli tüm faaliyetlerin tanımlanması ve uygulanmas ını, ve bu faaliyetlerin etkinliğini (izleme ve doğrulama sonuçlar ının kayıtları, sistemin gözden geçirilmesi vb.) güvence altına alan, gerekli kontrollerin yürütülmesini sağlayan özel bir prosedürü uygulamada olmalıdır. Kritik kontrol noktalarının belirlenmesi Belirlenen her tehlikenin heran izlenmesi gereksiz zaman ve kaynak ısrafına yol açacağından, bunlar arasından gerçekten en kritik olanların “Kritik kontrol noktaları” (KKN’lar) olarak tanımlanması ve sürekli olarak izlenmesi çok daha basit ve çok daha etkilidir. “Kritik kontrol noktalası”, işletmede kontrol altında tutulmadığı takdirde, tüketici veya ürün için tehlike oluşturabilecek olan herhangibir üretim süreci, üretimin yapıldığı alan, veya hammadde olarak tanımlanabilmektedir. Diğer bir deyişle, tehlikenin ölçülebilir düzeyde azaltıldığı, veya kabul edilebilir düzeyde stabilize edildiği üretim aşaması, yada üretimin yapıldığı alan, yada özel proses yada hammadde, KKN olabilmektedir. Kritik kontrol noktalarının başlıca iki özelliği, ürün güvenliğini sağlayıcı özellikte ve ölçülebilir olmalar ıdır. Tehlikelerin kantitatif olarak kontrol edilebildiği parametrelerden en önemlisi, hamaddede ve üretimdeki süreçlerinde (yıkama, ısıtma -pastörizasyon, ışınlama, yüksek basinç uygulaması vb.) patojen mikroorganizma kontaminasyon düzeyidir. Bu düzeyi etkileyen faktörler, genellikle ürün bileşimi ile ilgilidir (kurutma (aw), asitlendirme (pH), koruyucu bileşiklerin varlığı gibi). Ancak, kontrollu atmosfer, fumigasyon, depolama sıcaklığı ve depolama süresi gibi dış faktörler de bu düzey üzerinde etkili olabilmektedir. Son değerlendirmelerde, KKN’lar risklerin azaltıldığı ve azalma düzeyinin ölçülebildiği koşullarda anlamli kabul edilmektedir. Çünkü bazı “tehlike” noktalarında kontrolun kaybedilmesi herzaman sağlik risklerini önemli boyutlarda arttırmayabilmekte, sadece GMP uygulamaları ile, gıda güvenliği sağlanabilmektedir. Bu bakış açısıyla, KKN’ların sayılarını azaltarak sistem daha kolay uygulanabilir hale getirmek uygulayıcılar açısından daha tercih edilir olmaktadır.

KKN’ların doğru olarak belirlenebilmesi için öncelikle tüm tehlikelerin bulunabileceği proses aşamalarının ve ilgili kontrol önlemlerinin saptanmış olması gerekmektedir. Bu bilgiler, “karar ağacı” olarak adlandırılan ve Şekil 3 ve 4’de özetlenen bir “sıralı sorular silsilesi” kullanılarak söz konusu tehlikenin kritik nokta olup olmadığı belirlenebilmektedir. Her KKN mutlaka işletme süreçlerinin belirli bir aşaması/uygulaması/bölgesiyle ilişkilendirilmiş olmalıdır. Herhangi bir tehlikenin işletme süreçlerinin hiçbir noktasında kontrol edilemediği durumlar olduğu görüldüğünde, söz konusu süreç akış diyagramı yeniden gözden geçirilmeli ve yeterli kontrol önlemlerini içerecek şekilde değiştirilmelidir.

ŞEKİL 3: Hammadde için Karar Ağacı SORU1: İNCELENMEKTE OLAN TEHLİKE HAMMADDEDE SIKSIK VE YÜKSEK DÜZEYLERDE BULUNUR MU? Evet Hayır KKN değil SORU2: TÜKETİM AŞAMASI DA DAHİL, UYGULANACAK HERHANGİ BİR PROSES HAMMADDEDEKİ BU TEHLİKEYİ ORTADAN KALDIRMAKTA VEYA ZARARSIZ BOYUTLARA İNDİREBİLMEKTE MİDİR? Hayır Evet Hammadde kalitesi KKN değil KKN olarak belirlenir Bu karar ağacı izlenerek kritik kontrol noktası olduğu saptanan her hangi bir hammadde için bazen işletmenin kontrol yöntemi uygulayamayacağı hususlar söz konusu olabilmektedir. Örneğin et alımlarında ette veteriner ilaçları kal ıntısı olabilme ihtimali vardır, ancak bunu her partide analiz etmek yada ettirmek pratik olarak mümkün olamayacaktır. Bu gibi durumlarda, HACCP sistemi, “FORM 9″u devreye sokmaktadır. Form 9’a , İşletmnin kontrol edemeyeceği tüm Biyolojik, Kimyasal ve Fiziksel tehlikelerin listesinden oluşturulmakta, ve bu durumlarda işletmenin tehlikeyi kontrol alt ında tutmak için uygulayacağı önleyici faaliyetin tanımı yazılır. Bunlar, o hammaddenin tedarikçisi ile özel sözleşme yaparak, temin ettikleri hammaddede sadece izin verilen veteriner ilaçlarının Gıda Kodeksine uygun şekilde uygulanmakta olduğu hakkında garanti belgesi istenmesi ve etkin bir “Tedarikçi eğitimi” programı uygulamas ı olabilmektedir.

Şekil 4: Proses için Karar Ağacı Soru1:BU TEHLİKE İÇİN KONTROL YÖNTEMLERİ VAR MIDIR? Proseste, üründe veya işlem Hayır basamağında değişiklik yap Evet Bu basamak gıda güvenliği açısından önemli mi? Evet Hayır KKN değil Soru 2: BU BASAMAKTA TEHLİKE KABUL EDİLEBİLİR DÜZEYE İNDİRİLEBİLİR VEYA TAMAMEN ELİMİNE EDİLEBİLİR Mİ? Evet Hayır Soru 3. KONTAMİNASYON ÇOK YÜKSEK DÜZEYLERDE MİDİR VEYA ZAMANLA ARTIŞLAR OLABİLMEKTE MİDİR? Evet Hayır KKN değil Soru 4: DAHA SONRAKİ BİR BASAMAKTA TEHLİKE KONTROL ALTINA ALINABİLİYOR MU? Evet KKN değil Hayır KKN

KKN’larının yönetimi Her bir KKN için, ISO 9000 Kalite Yönetim Sisteminin temel ilkeleri doğrultusunda, dokümante edilmiş bir “yönetim sistemi” kurulmalıdır. Bu sistem, belirlenmiş olan her kritik kontrol noktası için kullanılacak izleme yöntemleri, bu yöntemler uygulandığında bulunması gereken “hedef limitler”, önceden saptanmış “kritik limitler”, ve bunlar ı doğrulayacak faaliyetlerden oluşur. Her bir KKN için, hedef değerlerin tutturulup tutturulamadığının kontrolünü sağlayan fiziksel, kimyasal, fiziko-kimyasal, duyusal ve görsel analiz yöntemleri, ölçülecek parametreler ve bunların kritik limit ve güvenlik sınırları belirlenmelidir. Bu analizlerde kullanılacak ölçüm cihazlarının sürekli olarak bakım ve kalibrasyonunun da yapııyor olması gerekmektedir. Kritik kontrol noktalarındaki izleme (kontrol) yöntemleri ve limitlerin verildiği bir örnek tablo aşağıda sunulmaktadır: KKN Kontrol Limitler Tolerans İzleme Yöntemi sistemi Hammadde Güvenilir Negatif/25g Yok İşletme (Salmonella tedarikçiden kayıtları riski ) temin iç denetim( analiz) Soğutma suyu Otomatik 5 ppm ±2ppm Klor (biyolojik tehlike) klorlama Klor Klor analizleri, (dozaj lama) Sütün Ekipman 71.5°C/ 71.5-73°C/ Pastörizatörde sıcaklık- süre pastörizasyonu tasarımı 15 s 15 s ve kalibrasyon kayıtları İzleme HACCP sisteminde “İzleme”, her kritik kontrol noktası için hedeflenen kritik veya hedef limitlere ulaşılıp, ulaşılmadığının belirlenebilmesi için periyodik olarak kullanılan ölçüm ve gözlemlerdir. Seçilmiş olan yöntemler, KKN’da güvenli uygulamanın yapılıp yapılmadığını saptayabilmeli, tolerans değerleri dışına çıkıldığı tesbit edildiğinde alınacak önlemleri de içermelidir. İzleme uygulamaları, yaygın olarak mikrobiyolojik testler olabileceği gibi, sıcaklık, pH vb. fiziksel ve kimyasal parametreler de olabilmektedir. Genellikle Codex Alimentarius Komitesi kritik kontrol noktalarindaki uygulamaların izlenmesinde tek bir kriterin dikkate alınmasını önermektedir. Seçilen parametreler, kritik üretim süreçlerinde periyodik olarak

ölçülmeli, elde olunan veriler mutlaka kayda geçirilmelidir. Bu amaçla geliştirilmiş olan bazı form örnekleri, Ekler Bölümünde verilmektedir. İzleme verileri kritik limitlerinin aşıldığını göstermeye başladığında, KKN ‘sının kontrol dışı olduğu anlaşılır. Bu durumda ürün “uygun olmayan” ürün vasfını alacağından, bu aşamada yapılması gereken düzeltici faaliyetler de aç ıkça tanımlanmalıdır, çünkü kritik limitin aşılması, ürünün belirlenmiş olan özel şartlara uygun olmadığını ve bu yüzden prosese müdahale gerektiği, ve bir sonraki aşamasına otomatik olarak geçirilemeyeceğini belirtir. HACCP PLANININ KANITLANMASI HACCP Sisteminin Yönetimi: Doğrulama Faaliyetleri Hazırlanmış olan HACCP plan ının doğru, bilimsel gerçeklere uygun olup olmad ığını (validasyon), ve doğru olarak uygulan ıp uygulanmadığını (verifikasyon) irdeleyecek ek faaliyetlerle, HACCP sisteminin geçerliliği ve etkinlik durumu kanıtlanmalıdır. HACCP plan ının doğruluğu ve bilimselliğinin irdelenmesi için, sistemde iç denetimlerle uygulanan, üretim sırasındaki sapmalar olup olmadığının saptanması ve belirlenen düzeltici eylemlerin gözden geçirilmesi, üretim alanından alınan örneklerde patojen bakteri analizleri, yüzeylerde hijyenik kontroller, son ürün analizleri ve tüketim aşamasındaki uygulamaların gözden geçirilmesi gibi uygulamalar, “doğrulama faaliyetleri” olarak adlandırılmaktadır. Her işletme, HACCP sisteminin doğru olarak kurulduğunu, ve uygulandığını, ve gıda güvenliğini sağlamada etkin olduğunu kanıtlayacak kendi özel doğrulama prosedürlerini oluşturmalıdır. Kritik limitlerin aşılmadığını güvence altına alan izleme verilerinin sürekli gözden geçirilmesi ve kontrol edilmesiyle, sistematik ölçümlerle (ürün ve süreç kontrolu amaçlı analiz ve testler) HACCP sisteminin ürüne özgü şartları sağladığının teyidi yapılmalıdır. KKN‘sında uygulanan kontrol önlemi tanımlandıktan sonra, bu önlemin tehlikeyi yok etme veya azaltmadaki etkinliği doğrulanmalıdır Tüm doğrulama faaliyetlerinin sonuçlar ı kay ıt edilmeli ve bu kayıtlar KKN’larında amaçlanan sonuçların elde edildiğini ve bu sonuçların sürdürülebildiğini gösterilebilmelidir. HACCP planındaki analizlerin doğruluğu tarafsız dış deneticiler taraf ından yapılacak bazı ölçümler, gözlemler ve kay ıtlarla da teyid edilmelidir. Kritik Kontrol Noktalarının ve tolerans limitlerinin doğruluğunun, HACCP planın uygulanmasının etkinliğinin, tutulan kayıtların uygunluğunun tarafsız bir gıda uzmanı yada dan ışmanlik kurumundan yardım alarak “üçüncü parti denetimi” olarak adlandırılan yöntemle doğrulanması g ıda güvenliği sağlamada ek bir güvence olarak tercih edilmelidir. Bir diğer deyişle, bağımsız bir ekip tarafından gerçekleştirilecek sistematik denetimlerle, işletme, faaliyetlerinin ve elde ettiği

sonuçların HACCP sisteminde planlanan faaliyetlere ve planlanan sonuçlara uygunluğunu güvence altına almalı, ve kurulan sistemin “güvenli gıda” hedefine ulaşmada yeterli olduğunu görmeli ve gösterebilmelidir. İç denetimler ise, özel olarak eğitilerek yetkin kılınmış işletme personeli tarafından ve denetlenen birimde çalışmakta olan personelle işbirliği içerisinde yapılmalı, bulguları kayıt altına alınmalı, denetleme raporu ve gerekleri denetlenen birimin sorumlusuna bildirilmelidir. Bazı durumlarda özel deneysel çalışmalar düzenleyerek, söz konusu ürünün o gıda grubunda bulunması riski bulunan patojen veya bozulma etkeni mikroorganizma ile aşılanması ve işletmedeki süreçler boyunca izlenmesi gerekebilir. Çalışmanın sonuçlarından durum değerlendirilmesi yapılır. Bazen de bu amaçla matematiksel modellerden de yaralanılabilmekte, bu tip çalışmalara ait tüm kayıtlar “HACCP sisteminin kanıtlanması “ başlığı altında toplanabilmektedir. HACCP planının ve plandaki değişikliklerin gözden geçirilmesi ve onaylanması, üretim akış diyagramının doğruluğunun teyidi, KKN’larının doğrulanması ve denetleme kay ıtları ile sapmalar ve uygulanan düzeltici faaliyet kayıtlarının gözden geçirilmesi, KKN’larındaki kritik limitlere uyumun, önemli tehlikeleri yeterince kontrol edebildiğinin denetlenmesi, bu amaçla kullanılacak örnekleme ve analiz yöntemleri, bir hammadde yada katkının belirlenmiş olan kritik limite uygunluğunu güvence altına alan güvenilir tedarikçi onay kayıtları, yada tedarikçinin işletmesinin denetlenmesinin kayıtları, yada o maddenin depolanması işlemi bir KKN ise, depola kayıtları(süre, sıcaklık v.b.) doğrulama faaliyeti olabilmektedir. Bu amaçla geliştirilmiş prosedür ve ilave form örnekleri Ekler Bölümünde verilmektedir. Düzeltici Faaliyetler Sistemde varolabilecek uygunsuzlukları bulmak ve nedenlerini yoketmek için iç denetim faaliyetleri sürekli olarak ve düzenli aralıklarla tekrarlanmalıdır. Kritik Kontrol Noktalarında, kritik veya hedeflenen limitlerden bir sapma olması veya incelemeler sırasında KKN’larda kontrollerin tam olarak gerçekleştirilemediği farkedildiği takdirde alınmasi gerekli önlemler, düzeltici faaliyetler olarak tanımlanmaktadır. İzleme uygulamalarında, KKN’larında belirlenmiş olan hedef limitler aşılmışsa, düzeltici faaliyet uygulamasiyla tekrar normale döndürülebilmeleri sağlanabilmelidir. Bu faaliyetlere örnekler: İstenilen merkezi sıcaklığa ulaşilabilmesi için ısıtmaya yeniden devam edilmesi, Hedeflenen pH’yi sağlayabilmek için asit ilavesi, Doğru depolama sıcaklığına ulaşabilmek için hızlı soğutma uygulaması, Geçici olarak yararlanılabilecek cihazların devreye sokulması, Kısa süreli tamirler olabilmektedir.

Ancak her sapma olan dönemde, üretilmiş olan ürünler ayrıntılı olarak incelenmeli, ve şüpheli bütün ürünler şüphe giderilene dek özel olarak ayrılan bir mahalde muhafaza edilmelidir. Bu aşamada HACCP ekibinin ve dış uzmanların da görüşü alınmalı, gerekirse ürün daha ileri seviyelerde analizlere tabii tutulmalıdır. Yeterli bilgi sahibi olunduktan sonra ürün hakkında aşağıdaki kararlardan biri verilir: Ürün imha edilir. Yeni bir ürüne işlenebilir. Hayvan yemi olarak kullanilabilir. Ek testler yapılarak sonuçlarına göre ürün tüketime sunulabilir. Herhangi bir KKN ile ilgili uygunsuzluktan sonra veya tekrarlanan uygunsuzlukların riski ve değerlendirilme biçimleriyle (uygun olmayan ürünlerin yönetimi, maliyetleri vb.) ilgili olarak geliştirilecek düzeltici faaliyetlerin yürütülmesiyle ilgili olarak işletmenin mutlaka özel bir prosedürü uygulamada olmalıdır. Böyle bir prosedür örneği Ekler Bölümünde verilmektedir. Bu prosedür en azından uygun olmayan ürün ve/veya prosesteki nedenlerin araştırılmasını, bu araştırmanın sonuçlarının kayıt altına alınmasını ve uygulanan faaliyetlerin etkiliğinin doğrulanmasını içermelidir. Personelin eğitim ve yetkinlikleri İşletmenin gerek HACCP ekibinde görev alan personelinin, gerek diğer tüm çalışanlarının özel eğitim gereksinimleri doğru olarak belirlenmeli ve bu eğitimler bir plan ve programa bağlı olarak gerçekleştirilmelidir. Özellikle de KKN‘larının yönetiminde doğrudan görev alan personelin gerekli eğitimlerden geçtiği ve/veya yeterli tecrübeye eriştiği, bu husustaki becerileri doğrulanmalıdır. Bu amaçla personelin katıldığı tüm eğitimlerin ve sahip olduğu niteliklerin kayıtları tutulmal ıdır. HACCP Sisteminin gözden geçirilmesi HACCP sisteminin kurulmasından sorumlu personel, HACCP sistemini belirli aralıklarla gözden geçirmelidir. Sistemde, hammaddede veya proseste yapılan herhangi bir değişiklik ürünün güvenliğini doğrudan etkileyebileceğinden özellikle bu durumlarda HACCP sistemi mutlaka yeniden gözden geçirilmelidir. “Gözden geçirme”nin bir diğer amacı da HACCP sisteminin belirlenmiş önkoşulları sağlamadaki sürekli yeterliliği ve etkinliğini güvence altına almanın yanısıra, işletmenin öz kaynaklarına uygun olarak gerçekleştirmek istediği gelişme- iyileştirme hedeflerini (ürün kontrolü faaliyetleri, ekipmanlar ve ölçüm cihazları alan ında vb.) daha iyi tanımlamaktır. Gözden geçirme faaliyeti sırasında, tüm izleme faaliyetleri, doğrulama faaliyetleri, uygunsuzluklar, sapmalar, düzeltici ve önleyici faaliyetler, dış denetim faaliyetleri

(müşteri ve kamu kuruluşlarının denetimler) hakkında tutulan kayıtlar ve bilgiler dikkate alınmalıdır. Gözden geçirme faaliyetlerinin sonuçları dokümante edilmeli ve saklanmal ıdır. HACCP SİSTEMİNİN DOKÜMANTASYONU VE KAYITLARI HACCP Sisteminin dokümante edilmesi, bu konudaki bütün bilgilerin yaz ılı hale geçirilmesini ifade eder. HACCP dokümentasyon faaliyetleri, öngereksinim programları ve HACCP sistemi ile ilgili kurallar ve prosedürlerin tanımlanmasını, dokümanlarının hazırlanmasını, ve uygulama sonuçlarının kayıt altına alınmasını kapsar. Bir diğer deyişle, HACCP uygulamalarına ait bütün bilgiler ve veriler kaydedilmeli, çal ışanlar bu yazılı prosedürlere ve talimatlara göre hareket etmelidirler. Bu dokümanlarda ayrıca her hususta (örneğin üretimde kullanılan ekipmanların bakım ve kalibrasyonları, çalıştırma koşulları, iç denetimler gibi) kimlerin sorumlu olacağı da açıkça belirtilmelidir. HACCP Sistem Dokümanları aşağıda tanımlanan üç altbirimden oluşur. HACCP El Kitabı Bir gıda işletmesinin HACCP el kitabı aşağıdaki hususları mutlaka içermelidir: • Yönetim ve sorumluluklar ( HACCP sisteminin yürütülmesinde görev alan personel hakkında bilgi) • HACCP Planları(İlgili Formlar üzerinde) • Ürün özellikleri, kullanım şekli, üretim süreç akış şeması • İlgili tehlikeler ve değerlendirilmeleri, ve bulunabilecekleri yerler ; bunlar ı önleyici faaliyetler • KKN‘ları ve ilgili yönetim program ı • Düzeltici faaliyetler • Doğrulama faaliyetleri • HACCP sisteminin gözden geçirilmesi Prosedürler İşletmenin her türlü yönetimsel faaliyetlerinin (tedarikçilerle ilişkiler, satınalma, geri çağırma vb.) nasıl uygulanacağını tan ımlayan dokümanlardan oluşur. Başlıca örnekleri Ekler Bölümünde verilmektedir. Kayıtlar İşletmenin HACCP sisteminin etkinliğini gösterebilecek tutulması zorunlu olan kay ıtlar: • HACCP sisteminde görev alan personelin eğitim ve deneyimlerine ilişkin kayıtlar • Diğer çalışanların eğitim kayıtları,

• İzleme faaliyetlerinin kayıtları, • Doğrulama faaliyetlerinin kayıtları, • Ürün ve proses uygunsuzluklarında yapılan işlemlerin kayıtları, • Düzeltici ve önleyici faaliyetlerin kayıtları, • HACCP sistemini gözden geçirme kayıtları, • Müşteri şikayetlerinden ibarettir. Tüm kayıtlar için doldurulma sistematiği tanımlanmalı, herbiri için sorumluları ve saklama süreleri belirtilmelidir. Bir işletmede HACCP sisteminin kurulmasi ve işletilmesi HACCP takımının sürekli olarak planlı ve koordineli çal ışmasını gerektir. HACCP sisteminin geliştirilmesi için, işletmeden işletmeye değişmekle beraber ortalama 3-6 aylık bir zamana ihtiyaç vardır. İşletmede HACCP takımının oluşturulmasından sonra, bir yandan kuruluşta var olan GHP, SSOP ve GMP uygulamaları saptanmalı ve etkinlikleri tart ışılmalı, öte yandan personelin bu konularda eğitim ihtiyaçları belirlenmeli ve bir program dahilinde uygulanmalıdır. Bu şekilde kademeli olarak bütün çalışanlar kendi düzeylerinde eğitilerek HACCP sistemine dahil edilmelidirler. İdeale tabi ki ilk uygulamada ulaşmak mümkün değildir. Genellikle işletmeler, üç ile altı ay aras ında değişen bir süre sonra ilk dış denetim için haz ır hale gelebilmektedirler. İşletmelerde kurulup yerleştirilen HACCP sistemlerinin başarılı olabilmesinde etkili faktörlerin başında Üst Yönetimin HACCP ekibini içten desteklemesi ve konunun önemini kavramış olması gelmektedir. Bir diğer etkili husus, HACCP ekibinin uyum içinde çalışabilecek yönetici ve kişilerden oluşturulmasıdır. Öte yandan, HACCP uygulamalarında başarısızlığa yol açan ve sıkça karşılaşılan problemlerden biri ise sistemde çok sayıda Kritik Kontrol Noktasının tespit edilmiş olmasıdır. Zira çok sayıda KKN, bu noktalların her birini kontrol altıında tutabilmek için gösterilecek çaba ve harcanacak emeğin artmasına, dolayısıyla denetim etkinliğinin azalmasına yol açmaktadır. Ancak gereğinden az sayıda KKN saptanmış olması da gıda güvenliğinin sağlanması açısından yetersiz kalabilmektedir. Bu nedenlerle, sistemin kuruluş aşaması çok önemsenmeli, gerektiğinde konunun uzmanlarından mutlaka yardım alınmalıdır.

IV. BÖLÜM: SEKTÖREL UYGULAMALAR ÖRNEK (JENERİK) HACCP PLANLARI Her HACCP planı, her işletme ve her ürün için özel olarak hazırlanmalıdır, çünkü hem işletmeye dair hem ürüne dair bazı detay koşullar, gıda güvenliğini önemli ölçüde etkilerler. Ancak HACCP planlarının esasen ürüne özgü üretim akış süreçleri esas al ınarak olarak hazırlanıyor olması gerçeğinden hareketle, A.B.D. ve Kanada gibi devletlerin ilgili resmi birimleri, günümüzde üretimleri oldukça standartlaştırılmış olan ve işletmelerin çoğunluğunda ayni akışı izleyen benzer süreçlerle üretilen belirli gıda ürün grupları için, genelleştirilmiş HACCP planları geliştirmiş, ve “Jenerik HACCP Planları” olarak adlandırılan bu dokümanları internet siteleri üzerinden ilgili sektör kuruluşlarının kendi özgün HACCP planlarını haz ırlarken yararlanmalarına sunmuşlardır. Bu iki resmi sitenin internet adresleri aşağıda verilmektedir: 1. USA FSIS: Food Safety Inspection Service(A.B.D. Gıda Güvenliği Denetim Kurumu) http://www.fsis.usda.gov/OPPDE/nis/outreach/models/models.htm 2. CFIA: Canadian Food Inspection Agency (Kanada Gıda Denetim Kurumu) http://www.inspection.gc.ca/english/ppc/psps/haccp/modele.shtml Bunlardan hem tahıl, hem sebze, hem et ürünü, hem yağ içeren ve ısıl işlem gören bir ürün olması nedeniyle en kapsamlı “tehlike analizi”ne tabi tutulmuş olan “Pizza” örnek olarak seçilerek, bu ürüne ait tehlike analiz formlar ı, ve HACCP planı taraf ımızdan tercüme edilmiş olup aşağıda örnek olarak sunulmaktadır.

Ürün Tanımı FORM1 Ürün Adı: Pizza 1. Ürün Adı Pizza (değişik türler ve ebatlarda) 2. Önemli ürün özellikleri (a , pH, Kullanılana kadar donmuş muhafaza w Tuz, Koruyucu vb.) edilmelidir Üzerindeki her ingrediyen yenmeye hazır haldedir 3. Kullanma Şekli Isıtarak servis edilmeli 4. Ambalaj Şekli Polişrink plastik içerisinde , altta karton destek 5. Raf ömrü -18°C de etikette belirtilen ay (Her firma özel olarak saptamaktadır) 6. Satış şekli Perakende satış, otel, restoran yada kantinlerde de servis edilerek satılabilmektedir. 7. Etiket uyarıları Donmuş muhafaza edilmeli Pişirme talimatına aynen uyulmalıdır 8. Özel Dağıtım Kontrolu Nakil ve depolama -18°Cde yapılmalıdır Tarih : ___________________ Onaylayan: _______________

FORM 2 Hammaddeler (Ingrediyenler ve Diğer Girdiler) Hamur Pizza Sosu Et ürünleri Pizza unu BKF Su BK Sucuk BKF Su BK Domates salçası BK Salam BKF Kuru maya Pizza baharatı BKF Toz şeker F Bitkisel yağ K Bitkisel Yağ K Mısır nişastası F Tuz F Sodyum Bikarbonat F Sodium Steroyl-2-laktilat F Sarımsak tozu BKF Süt tozu BKF Katı yağ KF Lesitin Distile monogliseritler F Mısır nişastası F Peynir türleri Diğer katkılar (Garni) Ambalaj malzemesi Kaşar peyniriBP Donmuş yeşil ve kırmızı Baskı Polietilen C Kaşar/çedar peyniri BF biber BKF Yağlı karton (perakende Mantar konservesi BKF satış) Donmuş küp mantar BKF Oluklu mukavva Kurutulmuş soğan KF Baskılı Polipropilen K Donmuş küp soğan BKF B: Biyolojik Tehlike K: Kimyasal Tehlike F: Fiziksel Tehlike

1 Hammadde Kabul KKN1-BKF Form 3 3 4 5 6 2 Kuru Depolama Yağ tankı 16°C Depolama 4°C Depolama -18°C Depolama BF F BF 7 Hamur Yoğurma BF Hamur yeniden B 9 Kalıba döşeme işleme B 10 Yağlama 11 PIŞIRME F SOĞUTMA 12 Ele alma B 14 13 Sos karıştırma SOS SÜRME B B 15 Fazlalıklar 17 Et ürün ilave 16 Kılıf KKN2-B B 18 Peynir:Rendeleme 19 Peynir ilave. BF BF Fazlalıklar 21 Garni ilave BF BF 20 Garni (baharat, soğan, mantar) 22 Dondurma F 23 Polişrink Ambalaj ve KKN-3K Etiketleme 24 KKN-4F METAL DEDEKTÖR 25 Karton ambalaj ilave 26 Ambara sevk

Form 5A Biyolojik Tehlikeler ve İzleme Yöntemleri(Kontroller) Ürün adı: Et ürünlü pizza Hammadde, yardımcı maddeler, işleme ve ürün akışına bağlı olarak yaşanabilecek biyoloj ik tehlikelerin listesi Biyolojik Tehlikenin (Bakteri, Parazit, Virus vb. ) adı İzleme Yöntemi Hammaddelerde ve ingrediyenlerde Buğday unu – B. cereus N/A(oluşma olasılığı düşük) Su Öngereksinim programı(Su kalitesi) – İçme suyu vasfında olmaması Pizza Baharatı kar ışımı – Salmonella sp. KKN-1BKN Sarımsak tozu- Salmonella sp. KKN-1BKN Et ürünleri: sucuk, salam, sosis KKN-1BKN – Salmonella sp., S. aureus, L. monocytogenes ve nakil s ırasında uygun olmayan sıcaklık-süre uygulaması nedeniyle bakteri gelişmesi Peynirler-kaşar ve Cheddar KKN-1BKN – Salmonella sp., Listeria monocytogenes S. aureus ve nakil sırasında uygun olmayan sıcaklık-süre uygulaması nedeniyle bakteri gelişmesi Domates salçası Küflenme, mikotoksin N/A(oluşma olasılığı düşük) Yağsız süt tozu – Salmonella sp., Listeria monocytogenes ve S. aureus KKN-1BKN Mantar konservesi- Bakteri kontaminasyonu (Clostridium botulinum) KKN-1BKN Mantar konservesi – Yeterli ısıl işlem uygulanmamış olmas ı (S. aureus, enterotoksin) N/A (oluşma olas ılığı düşük) Donmuş dilimlenmiş yeşil-kırmızı biber-patojen bakteri kontaminasyonu (C. perfringens, B. cereus, E. coli, Listeria KKN-1BKN monocytogenes ) Donmuş küp şeklinde doğranmış mantar- patojen bakteri kontaminasyonu (C. perfringens, B. cereus, E. coli, Listeria KKN-1BKN monocytogenes ) Donmuş küp şeklinde doğranmış soğan- patojen bakteri kontaminasyonu (C. perfringens, B. cereus, E. coli, Listeria KKN-1BKN monocytogenes…) Üretim Süreçlerinde (Süreç No ve Süreç Adı) #1 Hammadde kabul (uygunsuz hammaddeler) KKN-1BKN #5 4°C de depolama Öngereksinim programları (Depolama – Uygun olmayan sıcaklık-süre koşullarında depolama sonucu ve nakil) bakteri gelişmesi (depoya geri dönen et ürünleri, peynirler, sos- peynir-garni-sebzede) #6 -18°C de depolama (Derin dondurucuda) Öngereksinim programları (Depolama Uygun olmayan sıcaklık-süre koşullarında depolama sonucu ve nakil)

bakteri gelişmesi (depoya geri dönen et ürünleri, peynirler, sos- peynir-garni-sebzede). #7 Hamur karıştırma Öngereksinim programları – Uygun olmayan işlemler nedeniyle kontaminasyon (Çalışanların eğitimi, sanitasyon (Staphylococcus aureus, L. monocytogenes, E. coli) programı) #8 Hamur geri dönüşü Öngereksinim programları – Çalışanlardan bakteri kontaminasyonu – (Staphylococcus, aureus, (Çalışanların eğitimi, sanitasyon L. monocytogenes, E. coli) programı) #9 Kalıba döşeme Öngereksinim programları – Çalışanlardan bakteri kontaminasyonu (Çalışanların eğitimi, sanitasyon (Staphylococcus, aureus, L. monocytogenes, E. coli) programı) # 13 Ele alma Öngereksinim programları – Çalışanlardan bakteri kontaminasyonu (Çalışanların eğitimi, sanitasyon – (Staphylococcus, aureus, L. monocytogenes, E. coli) programı) # 14 Sos karıştırma (pH , 4.6nın altında olmalıdır) – Uygun olmayan sıcaklık-süre koşulları nedeniyle bakteri gelişmesi # 15 Sos sürme (pH , 4.6nın altında olmalıdır) – Uygun olmayan sıcaklık-süre koşulları nedeniyle bakteri gelişmesi # 16 Kılıfların çıkarılması ve dilimleme KKN-2B – Çalışanlardan bakteri kontaminasyonu ve uygun olmayan sıcaklık- Öngereksinim programları süre koşulları nedeniyle bakteri gelişmesi,kılıf ı yumuşatma amacıyla (Çalışanların eğitimi, sanitasyon konulan su banyosunda çapraz kontaminasyon programı) # 17 Et ürünü ilave Öngereksinim programları – Çalışanlardan bakteri kontaminasyonu , yada işlem sırasında (Çalışanların eğitimi, sanitasyon ekipmanda et birikmesi sonucu bakteri gelişmesi programı) #18 Peynir rendeleme Öngereksinim programları – Peynir kalıntılarında bakteri üremesi (Çalışanların eğitimi, sanitasyon programı) # 19 Peynir ilavesi Öngereksinim programları – Peynir kalıntılarında bakteri üremesi (Çalışanların eğitimi, sanitasyon programı) #20 Garni Karıştırma Öngereksinim programları -Garni kalıntılarında bakteri gelişmesi (Çalışanların eğitimi, sanitasyon programı) #21 Garni Uygulama Öngereksinim programları -Eski garni kalıntılarında bakteri gelişmesi (Çalışanların eğitimi, sanitasyon programı) #26 Dağıtım Öngereksinim programları (Depolama Nakil sırasında uygun olmayan sıcaklık-süre uygulaması sonucu ve nakil) bakteri gelişmesi Tarih: _________________ Onaylayan: ___________________

Form 6A Kimyasal Tehlikeler ve İzleme Yöntemleri (Kontroller) Ürün adı: Et ürünlü pizza Hammadde, yardımcı maddeler, işleme ve ürün akışına bağlı olarak yaşanabilecek kimyasal tehlikelerin listesi Kimyasal Tehlikeler İzleme Yöntemleri Hammadde ve ingrediyenlerde Buğday unu – Pestisitler N/A (oluşma olas ılığı düşük) – Mikotoksinler Bitkisel yağ – BHA, BHT, antioksidanlar, antimikrobiyaller N/A (oluşma olas ılığı düşük) Su Öngereksinim programları(Su – Kimyasal kirlilik etmenleri kalitesi programı) Domates salçası – Pestisitler N/A (oluşma olas ılığı düşük) Pizza Baharat karışımı – Pestisitler N/A (oluşma olas ılığı düşük) Sarımsak tozu Pestisitler N/A (oluşma olas ılığı düşük) Katı yağlar Antimikrobiyaller N/A (oluşma olas ılığı düşük) Et ürünleri (sucuk salam, sosis) -İzin verilenden ve etikette deklare edilenden çok nitrit ve N/A(oluşma olasılığı düşük) monosodyum glutamat mevcudiyeti Et ürünleri(sucuk,salam, sosis) – Pestisit, antibiyotik-hormon gibi veteriner ilaçları kal ıntıları Form 9 ‘a bak ınız Dondurulmuş dilimlenmiş yeşil-kırmızı biber, mantar, soğan küplerinde pestisitler N/A (oluşma olas ılığı düşük) Konserve mantarda pestisitler N/A (oluşma olas ılığı düşük) Kurutulmuş soğanda pestisitler N/A (oluşma olas ılığı düşük) Ambalaj maddeleri -Gıdaya uygun olmayan ambalaj materyalinden kimyasal geçişler KKN-1KN – Ambalajda deklare edilmemiş ingrediyenlerin neden olabileceği alerj iler KKN-3KN Süt tozunda antibiyotikler ve pestisitler Form 9 a bak ınız Üretim süreçlerinde (Süreç No ve Süreç Adı) # 1 Hammadde kabulde – Yukarıda tanımlanan uygunsuz ürünlerin kabulu KKN-1KN #23 Etiketleme/Şrink ambalaj lama – Etikette deklare edilmemiş allerjen ingrediyen mevcudiyeti KKN-3KN nedeniyle allerj iler Tarih: ___________________ Onaylayan: _____________________

Form 7A Fiziksel Tehlikeler ve İzleme Yöntemleri (Kontroller) Ürün adı: Et ürünlü pizza Hammadde, yardımcı maddeler, işleme ve ürün akışına bağlı olarak yaşanabilecek fiziksel tehlikelerin listesi Fiziksel Tehlikeler İzleme Yöntemleri Hammadde ve ingrediyenlerde Metalik yabancı maddeler Konserve mantar N/A (oluşma olasılığı düşük) Kurutulmuş soğan N/A(oluşma olasılığı düşük) Distile monogliseritler N/A(oluşma olasılığı düşük) Mutfak tuzu N/A(oluşma olasılığı düşük) Toz şeker N/A(oluşma olasılığı düşük) Sarımsak tozu N/A(oluşma olasılığı düşük) Hidroksipropil metilselluloz N/A(oluşma olasılığı düşük) Dondurulmuş sebzeler(dilimlenmiş/küp şeklinde yeşil/kırmızı N/A(oluşma olasılığı düşük) biber, mantar, soğan) Et ürünleri (sucuk, salam, sosis) N/A(oluşma olasılığı düşük) Peynirler-kaşar/çedar N/A(oluşma olasılığı düşük) Buğday unu N/A(oluşma olasılığı düşük) Pizza baharat karışımı N/A(oluşma olasılığı düşük) Katı yağ N/A(oluşma olasılığı düşük) Yağsız süt tozu N/A(oluşma olasılığı düşük) Sodyum Aluminum Fosfat N/A(oluşma olasılığı düşük) Sodyum Bikarbonat N/A(oluşma olasılığı düşük) Sodyum Steroyl-2-Lactilat N/A(oluşma olasılığı düşük) Metal olmayanlar yabancı maddeler Konserve mantar N/A(oluşma olasılığı düşük) Kuryutulmuş soğan N/A(oluşma olasılığı düşük) Distile monogliseritler N/A(oluşma olasılığı düşük) Mutfak tuzu N/A(oluşma olasılığı düşük) Toz şeker N/A(oluşma olasılığı düşük) Sarımsak tozu N/A(oluşma olasılığı düşük) Hidroksipropil metilselluloz N/A(oluşma olasılığı düşük) Dondurulmuş sebzeler(dilimlenmiş/küp şeklinde yeşil/kırmızı N/A(oluşma olasılığı düşük) biber, mantar, soğan) Et ürünleri (sucuk, salam, sosis ) KKN-1BKF karton ambalajından geçebilecek kirlilikler Peynirler(kaşar/çedar) N/A(oluşma olasılığı düşük) Buğday unu N/A(oluşma olasılığı düşük) Pizza Baharat karışımı N/A(oluşma olasılığı düşük) Katı yağ N/A(oluşma olasılığı düşük) Yağsız süt tozu N/A(oluşma olasılığı düşük) Sodyum Aluminum Fosfat N/A(oluşma olasılığı düşük) Sodyum Bikarbonat N/A(oluşma olasılığı düşük) Sodyum Steroyl-2-Laktilat N/A(oluşma olasılığı düşük)

Üretim süreçlerinde (Süreç No ve Süreç Adı) #1 Hammadde kabul – Bozulmuş ambalaj KKN-1BKF #2 Kuru depolama Öngereksinim programları – Metal olmayan kirlilik (forklift hasarı) (Çalışanların eğitimi, alet bakım programı) #4 16°Cde depolama Öngereksinim programları – Metal olmayan kirlilik (forklift hasarı) (Çalışanların eğitimi, alet bakım programı) #5 4°C de depolama Öngereksinim programları Metal olmayan kirlilik (forklift hasarı) (Çalışanların eğitimi, alet bakım programı) #6 -18°C de depolama Öngereksinim programları Metal olmayan kirlilik (forklift hasarı) (Çalışanların eğitimi, alet bakım programı) #7 Hamur yoğurma Öngereksinim programları – Un çuvallarından plastik parça geçişi (Çalışanların eğitimi programı) #9 Kalıplama Öngereksinim programları – taşıyıcı bandın parçalanarak parçalarının ürün içine düşmesi (Çalışanların eğitimi, alet bakım programı) #11 Fırın KKN – 4F – Metal dedektör – taşıyıcı temizleme f ırçasından metal geçişi #18 Peynir rendeleme Öngereksinim programları – Metal (tel kesicilerden) (Çalışanların eğitimi, alet bakım sanitasyon programı) #18 Peynir rendeleme Öngereksinim programları – Metal olmayan kirlilik (ambalajdan plastik gibi) (Çalışanların eğitimi programı) #19 Peynir uygulama KKP- 4F – Aletten cıvata, vida yada metal sıyrığı geçişi Öngereksinim programları (Çalışanların eğitimi, alet bakım programı) #20 Garni Karıştırma – Teneke yontusu KKN – 4F Öngereksinim programları (alet bak ım programı) #21 Garni Uygulama – Cıvata, vida, somun KKN – 4F Öngereksinim programları (alet bak ım programı) #22 Dondurma tüneli – yağlı boya –pas dökülmesi Öngereksinim programları (alet bak ım programı) #24 Metal Dedektör KKN – 4F – Bozulma durumu Öngereksinim programları (alet bak ım programı) Tarih: _________________ Onaylayan: _____________________

FORM – 9 İŞLETMECİ TARAFINDAN KONTROL EDİLEMEYECEK OLAN TEHLİKELER ÜRÜN ADI: Et ürünlü pizza İşletmecinin kontrol edemeyeceği tüm Biyoloj ik, Kimyasal ve Fiziksel tehlikelerin listesi TEHLİKELER ÖNLEYİCİ FAALİYET (TEHLİKENİN NASIL KONTROL ALTINA AL INACAĞI) Hammaddelerde Kimyasal tehlikeler Tedarikçi ile özel sözleşme yaparak, Antibiyotik ve pestisit kal ıntıları temin ettikleri hammaddede sadece izin verilen tarım ilaçlarının Gıda Kodeksine uygun şekilde uygulanmakta olduğu hakkında garanti belgesi sağlanması “Tedarikçi eğitimi” programı uygulanması

FORM 10: HACCP PLANI (Form 10’un, KKN olarak belirlenmiş her ürün hammaddesi ve/veya süreci için ayrı ayrı doldurulması gerekmekte olup, aşağıda sadece KKN-4F için doldurulmuş örnek form verilmektedir) İlgili İşlem Basamağı: #24 Metal Dedektör KKN Sayısı ve Tehlike Tipi: KKN-4F Tehlikenin Kritik İzleme Düzeltici Doğrulama HACCP Kayıtları tanımı Limitler Prosedürü Faaliyetler Prosedürleri Metal Tolerans Sorumlu Dedektör Kalite Kontrol KK Yöneticisi dedektörün limiti yok. görevli her yeniden (KK) dedektör bozulması Dedektör, vardiya kalibre Sorumlusu çalışmasına ait 2mm’den öncesinde edilir. günde bir kez tüm kayıtları ve daha 2mm’lik test Son uygun dedektörün belirlenen metal büyük çubuğunu testten çalışmasını parçacıklarını metal yada sistemden sonra izleyerek saklar; bu metal geçirmeli, üretilmiş doğrular. konudaki müşteri olmayan izlemeli ve olan Önceden şikayetlerini ve KK yabancı sonucu ilgili pizzalar belirlenen sorumlusundan maddeleri forma yeniden sıklıkta kendisi yansıyan dedekte kaydetmelidir sistemden de ürün testi sapmaların edebilecek . geçirilmelid yapar, ve kaydını tutar. hassasiyet ir. tüketici te şikayetlerini olmalıdır. inceler. Metalin dedekte edildiği her parti sonrasında metalin kaynağını sorgular.

SEÇİLMİŞ ÜRÜNLER İÇİN ÜRETİM AKIŞ ŞEMALARI Türk gıda sektörü, kendisini oluşturan alt sektörler itibarı ile ele al ındığında, aşağıdaki şekilde gruplandırılabilecek işletmelerden oluşmaktadır: Şekil 5: Türk gıda sanayiinin alt sektörler itibarıyla dağılımı (Tar ım ve Köyişleri Bakanlığı, Gıda Sanayi Envanteri) Deneticilere çeşitli alt sektörlerden ziyaret edecekleri işletmelerdeki süreçleri genelleştirerek tanıtabilmek amacıyla, Şekil 5’te verilmiş olan alt sektörler için örnek teşkil edebilecek ürünler seçilmiş, bunlar ın genelleştirilmiş özellikte “üretim süreç ak ış diyagramları” tarafımızdan oluşturulmuş ve bu diyagramlar üzerinde g ıda güvenliğini doğrudan etkileyebilecek potansiyel tehlikeleri içerebilecek noktalar gölgelendirilerek aşağıda sunulmuştur. Bu aşamalar, söz konusu süreçlerin kontrol altında tutulması gereken noktalarıdır, ancak hepsi peşinen süreçlerdeki kesin KKN’ları olarak da nitelendirilmemelidirler. Nitekim bazıları çeşitli öngereksinim programları ile giderilebilecek özelliktedirler. Öte yandan, elbette ki gidilecek her işletmedeki gerçek özgün süreçler, ve hazırlanmış olan özgün HACCP planlar ında yer alan “tesise özel” süreç akış diyagramlar ı bunlardan baz ı farkl ılıklar da arzedebilecektir. Bu oldukça genelleştirilmiş, bir bakıma “jenerik” özellikteki süreç akış diyagramların bu kitapçık içerisinde hedeflenen işlevi, Sağlık Bakanlığı deneticilerine farkl ı g ıda üreten işletmelere yapacakları denetimlerde, uygulanmakta olan tüm üretim süreçlerinin hangilerinin gıda güvenliğini en çok etkileyebileceği hususunda uyarı sağlayabilecek nitelikte bilgileri verebilmektir.

Un ve Unlu Mamuller GELENEKSEL DEĞİRMENCİLİK SÜREÇLERİ (Buğdaydan Un Eldesi Akış Şeması) KKN-K, B: Silolarda buğdayın depolanması KKN-B Hammadde Kabul: Buğday Buğdayın değirmene nakli Yabancı maddelerden temizleme 48 saat Tavlama (%15 H O) 2 Paçal yapma Öğütme Eleklerden eleme Kepek İrmik Un Paketleme: KKN-F

Makarna Üretimi Akış Şeması Hammadde Kabul:KKN-BK Hammaddeler : Hamur karıştırma İrmik, Su (%30) İlavele ingrediyenler: Yumurta,Domates sosu, Yoğurma (20 dak) ıspanak vb. Hava kabarcıklarının uzaklaştırılması vakum Kalıplardan geçirme Kurutma (%10 nem) KKN-B Ambalajlama KKN-F

SÜT VE SÜT MAMÜLLERİ Süt İşleme (Pastörize ve UHT Süt) Akış Şeması Süt Sağım ve İşletmeye kabul KKN-KB Soğutma tankları Depolama tankları Filtrasyon KKN-F Homojenizasyon Isıl işlem KKN-B Pastörizasyon Sterilizasyon Soğutma ve Paketleme

Dondurma Üretimi Akış Şeması Hammadde Karışımın hazırlanması 50-60°C’de kabul: Sıvı ve kuru ingrediyenler: KKN-K,B 73-75°C’de Homojenizasyon Kesikli:71°C 30 Isıl işlem: Pastörizasyon dak. KKN-B HTST:82°C 25 sn. Soğutma (4°C’) Olgunlaştırma(2-3°C) Lezzet ve renk veren maddelerin katılması Dondurma -1°C, -9°C Paketleme KKN-F Sertleştirme -25°C, -30°C

Yoğurt Üretimi Akış Şeması Çiğ süt kabul:KKN-KB Durultma ve Standardizasyon Ön ısıtma (60-70°C) Homojenizasyon Pastörizasyon (80-85°C/20-30 dak. veya 90-95°C/5-10 dak.):KKN-B 43-45°C’ye soğutma İnkübasyon,fermentasyon pH: 4-4,4 Soğutma Depolama Streptococcus thermophilus ve Lactobacillus bulgaricus’ tan oluşan starter kültür

Peynir Üretimi Akış Şeması Çiğ süt kabul:KKN-BK Durultma, Standardizasyon, Homojenizasyon Pastörizasyon:KKN-B Pıhtı oluşturma Streptococcus lactis (1%) Rennet,CaCl2 Süzme ve presleme Telemenin kesilmesi Salamurada bekletme Ambalajlama:KKN-F Olgunlaştırma

SEBZE-MEYVE İŞLEME: GENELLEŞTİRİLMİŞ ÜRETİM AKIŞ ŞEMASI Hammadde kabul: KKN-K Su ile yıkama Ayıklama-boyutlandırma Haşlama Kabuk soyma, kesme, dilimleme Kurutma:KKN-B Kaplara dolum ve Ön Haşlama -KKN-B Boyutlarına göre ayırma dolgu sıvısı ilavesi (100 °C, <5 dak.) Dondurma Hava çıkarma Kurutulmuş meyve-sebzelerin ambalajlanması:KKN-F Donmuş meyve-sebzelerin Hermetik kapama ambalajlanması:KKN-F Isıl işlem: KKN-B (~125 °C, 25 dak) Soğutma Ambalajlama Konserve sebze

Portakal Suyu Üretimi Akış Şeması Hammadde (Portakal) kabul:KKN-K Portakalları mekanik yolla yıkama Toprak+kir Hasarlı Ayıklama, sınıflandırma meyveler Katı Sıkma atıklar(kabuk- çekirdek) Suyu Süzme Deaerasyon Meyvesuyu Meyve suyu Evaporasyon %12-13 kuru verimi: madde %40-50 Meyve Suyu Konsantresi(%65 kuru madde) Isıl işlem:Pastörizasyon :KKN-B Paketleme:KKN-F Ambalaj (Aseptik dolum, şişeleme, teneke kutu, karton ambalaj) materyali

ET ve ET MAMÜLLERİ Mezbaha-Kesimhane İşlemleri Hayvanı mezbahaya kabul(KKN-BK) ve dinlendirme (3 gün) Elektrik verme (A.C 90 volt) Ayaktan çengele asma Boyundan kesme/kanın akıtılması Derinin yüzülmesi,”karkas” eldesi İç organların çıkarılması Yıkama Soğutma (-1 – +1 °C):KKN-B Olgunlaştırma Dondurma

Sosis Üretimi Akış Şeması Hammadde Kabul: Et emülsiyonunun hazırlanması KKN-BK *Tipik formül: Kg Kıyma çekilmiş et 100 Dolum, Porsiyonlama, Büküm, Bağlama Yağ 15 Nişasta 5 Baharat 0,5 Askıda Kurutma 60°C, 10-15 dak. 75-78°C, 20-25 dak. Dumanlama 85°C, 6-10 dak. Haşlama:KKN-B Soğutma, Duşlama Kılıfların soyulması Dinlendirme Paketleme: KKN-F

KANATLI HAYVAN İŞLEME Donmuş Tavuk Üretimi Akış Şeması Hayvanın kesimhaneye kabulu:KKN-BK Elektrik akımı verme Kesim ve kanın akıtılması Haşlama (buhar ile ısıtma) Temizleme Tüylerin yolunması Kesim: Ayakların ve kafanın uzaklaştırılması İç organların çıkarılması (sağlık muayenesi bu aşamada yapılır) Bacaktan asma Yıkama Bacakların içe çevrilmesi Soğutma:KKN-B Dondurma Paketleme

DENİZ ÜRÜNLERİ: Konserve Ton Balığı Üretimi Akış Şeması Çiğ balık kabul:KKN-K Omurganın çıkarılması, iç org. uzaklaştırılması Buharda ön pişirme Soğutma Silindirik şekle sokma Porsiyonlara bölme Konserve kutularına doldurma:KKN-F Tuz, bitkisel yağ Kapak kapatma Sterilizasyon:KKN-B

ŞEKERLİ MAMULLER Kakao Üretimi Akış Şeması Hammadde Kabul:KKN-KB Fermente edilmiş ve kurutulmuş çekirdekler Temizleme Kavurma Kırma ve ayıklama Kabuk İçler Öğütme Eleme:KKN-F Kakao kitlesi Çikolata üretimi Kakao tozu üretimi

Çikolata Üretimi Akış Şeması İngrediyen Kabul (Kakao Kakao kitlesi kabul:KKN-K tozu veya kitlesi, fındık,şeker, aroma, süt ve Alkalinizasyon kakao yağı) KKN-KB Fazla suyun uzaklaştırma Karıştırma Yağ presyonu Rafinasyon Kakao yağı Pres keki Konçlama Parçalama Temperleme Öğütme Kalıplama Kaplama Eleme Sade veya sütlü çikolata Çikolata kaplı maddeler Kakao tozu Ambalajlama:KKN-F

YEMEKLİK YAĞLAR YAĞLI TOHUMLARIN İŞLENMESİ Yağlı Tohum Kabul:KKN-K Tohumların temizlenmesi Kabukların kırılması Kırılan Kabukların ayrılması Dış Kabuklar (atık yada yan-ürün) Tohum içi Tanecik boyutunu küçültme 110°C’de 90 dak. kavurma Presleme Ham yağ Pres keki(küsbe) (%4-5 yağ) Çözgen (hekzan) Ham yağ Ekstraktör Ekstraktör keki- < %1 yağ Yem üreticilerine Rafinasyon Bu prosesle elde olunan bitkisel ham yağın, içerdiği safsızlıklardan(kötü tad bileşikler, mumlar, gomlar, koyu renkli pigmentler vb.) ar ıtılması ve kokulu için rafine edilmesi gereklidir. Dolayısıyla ürün HACCP sistemi açısından risk arzetmemektedir.

Ham Yağın Rafinasyonu Ham Yağ (Preslenmiş ve/veya ekstrakte edilmiş) kabul Gomlar, lesitin Su Yapışkan maddelerin alınması: Degumming NaOH(%20’lik çözelti) Asitliğin giderilmesi: Nötralizasyon Sabun Koyu renkli Ağartma:Filtrasyon pigmentler Ağartma toprağı Düşük kaynama Vinterizasyon:Soğuğa dayanıklı hale getirme noktalı trigliseritler, wakslar Buhar Deodorizasyon:Koku alma KKN-K Kötü kokulu okside(aldehit, keton vb.) bileşikler mikotoksinler Rafine yağ pestisitler Ambalajlama:KKN-F Nötralize edilmiş, ağartılmış ve kokusu giderilmiş olan (NBD)* yağ, margarin “Sıvı bitkisel salata yağı” üretiminde girdidir.

Margarin Üretimi Akış Şeması Hammadde (NBD* yağ) kabul Hidrojenasyon Yağ fazı için hidrojene katı ve rafine sıvı yağların karıştırılması. Yağda çözünen katkıların ilavesi(β-karoten, Süt fazı:KKN-B vit A, D, emülgatör lesitin, MDG) Süt Starter kültür (Streptococcus lactis- İki fazı(süt ve yağ) Streptococcus cremoris- emülsifiye etme:KKN-B aroma üretmesi için) NaCl Soğutma + Kristalizasyon Koruyucular +Homojenizasyon Kalıp kesme Paketleme:KKN-F

DİĞER ÜRÜNLER: Alkolsüz İçeceklerin Üretimi Akış Diyagramı (Gazozlar, soda, tonik vb.) Hammadde kabul Demineralize su Şurup tankı (şeker + organik asit + aroma +renklendirici vb.) Hava alıcı Şurup pompası Ölçümle karıştırma (Senkrometre-dozimetre) Soğutma – Gazlama CO2 Teneke kutu veya şişelere dolum:KKN-F Kapakların kapatılması Pastörizasyon:KKN-B Etiketleme

Bira Üretimi Akış Şeması Hammadde (Tahıllar) Malt deposu Mayşe kazanı Kabul (arpa, buğday veya pirinç) KKN-KB Kaynatma Su Filtre Şerbetçi otu Şıra kaynatma Küsbe + Tortu Separatör Soğutucu Maya Fermantasyon Mayanın uzaklaştırılması Dinlendirme Filtre:KKN-F Karbonlama Etiketleme Şişeleme Kutu, şişe veya Durulama veya Kapak kapama fıçı temizleme Pastörizasyon: KKN-B Satışa sevk Paletleme

Siyah Çay Çay yapraklarının toplanması İşletmeye kabul:KKN-K Kesme yöntemiyle işleme Soldurma:KKN-B Kıvırma Oksidasyon (Fermentasyon) Kurutma (71-99 C, 18-24 dak.)KKN-B Tasnif ve Paçal Yapma Paketleme :KKN-F

Bulgur Üretimi Akış Şeması Buğday Kabul:KKN-KB Buğdayın temizlenmesi Kaynatma (75°C, 1,5-2 saat , x%200 su) Kurutma (%15 nem):KKN-B Kırma Elekler Pilavlık Bulgur Köftelik Bulgur Paketleme:KKN-F

V. BÖLÜM: DENETİM ESASLARI “Denetim”, bir sistemin önceden belirlenmiş kriterlere karşı sistematik bir şekilde değerlendirilmesi demektir. Eskiden gıda kontrol amaçlı uygulanmakta olan “teftiş” olgusunda esas amacın, yürürlükteki yasalara uygunluk durumunun tesbiti olması ve uyumsuzluk durumunda işletmeye yaptırım/ceza uygulanmasıyla sonuçlanması olmas ına karşın, yeni yaklaşımda denetimlerde amaç, işletmeyi gözlem altına alarak çalışanlarını eğitmek, tüm gıda işletmelerine gıda güvenliğinde izlenmesi gereken yolu göstermek suretiyle sektörü ıslah etmek, sektörün iyileştirilmesiyle de gıdaların halk sağlığına zarar vermesini önlemektir. Dolayısıyla yeni denetimler, eski “teftiş”lerden felsefi açıdan oldukça farkl ı bu bak ış aç ısını ve yaklaşımı ortaya koymal ı, gıda işletmelerinde çal ışanların denetimlere gönüllü katılımını ve bir ortak sorumluluk paylaşımını sağlamaya yönelik olmalıdır. Denetimlerin, modern yaşamın vazgeçilmez bir gereği olan “sürekli gelişim”i sağlamada etkin birer araç olduğu akıllardan çıkarılmamalı, bu bakış aç ısı denetlenen işletme çalışanlarına da yansıtılmalıdır. Bu yeni yaklaşımda Denetici çoğu kez, özellikle de küçük ve orta ölçekli gıda işletmelerinde, HACCP konusundaki bilgilerini yaymak, gerektiğinde onlara GHP, SSOP ve GMP kurallarına ilişkin teknik danışmanlık yapmak, işletmelerin bu yeni normları benimsemelerini, uygulamalar ını, ve sürekli geliştirmelerini sağlamak görevlerini de üstlenmelidir. Bir diğer deyişle, Denetici denetlediği işletmede aynı zamanda bir eğitici ve danışman olarak da sorumluluk almalı, çalışanlara herzaman yeni ve ayd ınlatıcı bilgiler aktarabilmeli, daha iyi seçenekler sunabilmelidir. Bu yeni durum, deneticilerin eski teftişlerde gerekenden çok daha fazla bilgili olmaları koşulunu da beraberinde getirmektedir. Bu tür denetici davranışları konusunda yararlı olacak bilgiler, 2001 yılında yayınlanmış olan Sağlık Bakanlığı “G ıda Denetçisi Eğitim Materyali” adlı kitapta detayl ı olarak verilmektedir (s. 609-630). “HACCP sisteminin denetimi” dendiğinde, hazırlanmış olan HACCP plan ında sistem için gerekli her elemanın mevcudiyetinin ve kurulan sistemin gıda güvenliğini sağlamada yeterli olup olmayacağının, ve planda tanımlanmış olan prosedürlerin gerçekte yapılmakta olanlardan farklı olup olmad ığının irdelendiği kontrol faaliyetleri anlaşılmaktadır. HACCP sistem denetimleri belli başlı dört fakl ı tipte olmaktad ır: 1. İç denetimler: HACCP sisteminde işletmelerin kendi iç deneticileri tarafından sistem etkinliğinin sürekli olarak denetleniyor olması esast ır. Bu tip denetimler işletmenin tedarikçi ve taşeronlarında da sürdürülmelidir.

2. Dış Denetimler: İşletmenin kendisini bağımsız “üçüncü parti” kuruluşlara denetletmesi durumu, HACCP prensiplerinden biri olan verifikasyon yada doğrulama faaliyetlerinin vazgeçilmez olanlarından biridir ve sistemin zayıf noktaları varsa ortaya çıkararak sürekli gelişimini sağlar. “Üçüncü parti” denetim kurumları “akredite” bir kurum olmak zorunda değildirler, ancak işletme ile menfaat ortaklığının bulunmaması gereklidir. Bu tip denetimlerin bir diğer işlevi de işletmeyi “akreditasyon” denetimine, bir diğer deyişle belgelendirme aşamasına hazırlamaktır. 3. Akreditasyon denetimi: İşletmenin, hazırladığı HACCP sisteminin yeterliliğine kanaat getirdiğinde bir “akredite” belgelendirme (sertifikasyon) kurumuna başvurarak, kuruluşunda HACCP sisteminin varlığını ve etkinliğini belgelendirme istemiyle, o “akredite” sertifikasyon(belgelendirme) kurumuna yaptıracağı denetimlerdir. “Akredite” kurumlar”, kendisi bir akreditasyon kurumu (Türkiyede TÜRKAK, İngilterede UKAS gibi) tarafından denetlenerek belirli konularda sistem denetimi ve belgelendirme yapma yetkisi kazanmış kurumlar olup, Türkiyede halen bu amaçla faaliyet gösteren TSE’nin yanısıra TUV, Bureau Veritas , BRCA gibi yabancı kuruluşlar bu tanıma girmektedir. 4. Yasal Denetimler: Yeni g ıda yasalarımız gıda üreten işletmelerde gıda güvenlik sistemlerinin kurulması ve işletilmesi sorumluluklarını üretici kuruluşlara verirken, bu hususların yürürlükteki ilgili yasalara uygunluğu açısından denetlenmesinin sorumluluğunu ise devlete vermektedir. Çünkü tüketici sağlığını korumaya yönelik ulusal bir g ıda güvenlik programı oluşturmak devletin öncelikli görevlerinin başında gelir. Devlet bu görevini bu amaçla eğiteceği Bakanlık personeli deneticiler vasıtasıyla yerine getirir. Bu birbirinden oldukça farkl ı amaçlara yönelik olan her dört tip denetimin ortak bir yan ı, “denetim” tanımında belirtildiği üzere, önceden belirlenmiş kriterlere karşı ve sistematik olarak yapılmaları zorunluluğudur. Bu “denetim” türlerinin dördü de, ayni üç aşamadan oluşan bir süreç ile gerçekleştirilmelidir: 1. Denetimin planlama aşaması: İşletmeyle ilgili tüm dokümanlar, varsa kayıtlar incelenerek işletmenin tipi, falliyetleri, ürünleri hakkında ön bilgi edinilmeli, öncelikle dikkat edilmesi gereken hususlar belirlenmelidir. 2. İşletmede yapılacak denetimler: Denetlenecek işletmenin gıda güvenlik sorumlularıyla bir ön toplantı yap ılarak denetim stratejisinin belirlenmesi, gerekli görülen diğer doküman ve kayıtların talebi sonrasında, işletmenin öngereksinim programlarının , üretim süreçlerinin, standart operasyonlarının fiziksel olarak

denetimine geçilmelidir. Burada kullanılacak üç yöntem, direkt gözlemler, ölçümler ve çalışanlarla yapılacak mülakatlardır. Her üç yöntemle toplanan veriler detaylı olarak kaydedilmeli, nihai kararı etkileyebilecek tüm kan ıtlar toplanmalıdır. Bu aşamada gerekli görüldüğü takdirde daha sonra başka laboratuarlarda analiz edilmek üzere örnek de alınabilir. 3. Bulgu ve verilerin değerlendirilerek sistemin yeterliği ve uygunluğu hakkında karar oluşturma aşaması Denetlemenin bir grup tarafından yapılmakta olduğu durumlarda, denetim grubu üyeleri arasında bir “mutabakat sağlama ve uyum” toplantısı yap ılmalıdır. Nihai değerlendirmelerde olumsuz görülen hususlar varsa bunların gıda güvenliğine olası etkileri de belirtilerek yazılı hale getirilmeli, uygunsuzlukları giderici düzeltici öneriler işletme sorumlularına bildirilmelidir. Yine bu dört HACCP denetim tipinde mutlaka kapsanması gereken hususlar şunlardır: İşletmeye ve ürüne dair tüm ilgili standartlar, tebliğler, ve diğer mevzuat hükümleri toplanmış olmal ıdır. Denetim öncesi yapılacak hazırlık çalışmalarında, irdelenecek HACCP sisteminin kapsadığı ürün tipleri için prototip akım şemaları, tipik kritik kontrol noktaları, izleme yöntemleri, limitler ve benzeri veriler toplanmış olmal ıdır. Denetimin tipi ve kapsamına göre izlenecek yol belirlenmeli, bu amaçla kullanılacak bir denetleme formu hazırlanmalıdır. Form, “var” yada yok” şeklinde basit yanıtları olan ve sistemin her elemanını sorgulayacak sorulardan oluşan listeler (“check list”ler) halinde geliştirilmelidir. Bir diğer deyişle, değerlendirmenin nasıl yapılacağı mutlaka önceden belirlenmiş olmal ıdır. Denetim sürecinde bu soruların cevabı olarak forma kaydedilen gözlem ve verilerin kalitatif ve kantitatif değerlendirmelerinin, ölçme-değerlendirme esaslarının da önceden hazırlanmış olmas ı gerekmekte olup, denetimlerde her türlü spontane yaklaşımlardan uzak olunmalıdır. Değerlendirme sonucunun işletmeye bildirilmesi aşamasından sonraki takip aşamasının ve daha sonraki denetimlerin sıklığı ve ve tarzı da her işletme tipi için önceden belirlenmiş olmal ıdır. Denetimlerde mutlaka kapsanması ve cevaplanmas ı gereken hususlar ise şunlardır: • İşletmenin HACCP çalışmaları yedi temel ilkeye uygun olarak mı gerçekleştirilmiş? • HACCP takımı ve tak ımın çalışması yeterli mi?

• HACCP planı , o ürün tipi için geliştirilmiş olan “jenerik” HACCP plan ındaki her kritik kontrol noktasını kaps ıyor mu? Hedef ve tolerans limit değerleri, izleme yöntemleri, düzeltici faaliyetler doğru mu seçilmiş? • Doğrulama (validasyon ve verifikasyon) faaliytleri tatminkar mı? • Tüm çalışanlar HACCP sistemine ilişkin her gelişmeden haberdar mı? Bu konularda eğitim almışlar mı? Görevlerini etkin olarak yapabilmeleri için gereken alet- ekipman ve donanıma sahipler mi? • HACCP planında belirtilen izleme yöntemleri işletmede gerçekten uygulanıyor mu? İlgili kayıt formları geliştirilmiş mi? İzleme kayıtları tutuluyor mu? Uygunsuzluk ve sapma durumlarına ait kayıtlar tutulmuş mu? • Uygunsuzluk ve sapmalarda uygulanacak düzeltici faaliyetler belirlenmiş mi ve uygulanıyorlar mı? Öncelikleri belirlenmiş mi? • HACCP planında hiç gözden geçirilmiş mi ? Hiç değişiklik yapılmış m ı? • Mevcut veritabanları nas ıl? Neleri içeriyor? Ne kadar geriye gidiyor? • HACCP planı son olarak ne zaman ve ne türde denetlenmiş? İşletme iç-dış, teknik- sistem denetimlerinin kayıtları mevcut mu? Denetçilerin aşağıdaki sorumlulukları da vard ır: • İşletmenin GHP, SSOP, GMP,HACCP sistemlerinin kuruldukları şekilde yasal zorunlulkları karşılayıp karşılamadığını saptama • İşletmenin HACCP planını devaml ı bir şekilde uygulayıp uygulamadığını saptamak, ve ürünlerde doğrulama testleriyle mikrobiyal gücenliklerini araştırmak • Dokümentasyonu kontrol etmek • Yasal zorunlulkların karşılanmadığının tesbit edildiği durumlarda uygun önlem ve yaptırımları uygulamak Denetim sırasında izlenecek genel bir yol haritası aşağıda verilmektedir: Önce işletme yönetim kademesindeki elemanlarla bir ön toplantı yapılarak, denetimin amaç ve kapsamı kendilerine anlat ılmalıdır. Daha önce geçirilmiş olan denetimlere ait raporlar ve HACCP sistem doküman ve kayıtlarının denetim odasında hazır edilmesi istenir. Daha sonra, işletmede, hammadde depolarından başlayarak mamul maddenin nakil araçlarına verildiği noktada sonuçlanan kısa bir tur atarak tesis hakk ında genel bir izlenim edinmeye çalışılmalıdır. Temiz bir tesis, titiz görünümlü çalışanlar, etraftaki uyarı levhalarının sayısı ve içerikleri genellikle üst yönetimin kalite ve güvenliğe verdiği önemi doğru olarak yans ıtır.

Daha sonra denetim odasına geçilerek işletmenin HACCP Planları ve iç denetim prosedürleri, formlardaki soruların derinliği ve yeterlilik düzeyleri değerlendirilerek incelemeye alınmalıdır. Bu aşamada incelenen doküman ve kayıtlarda görülenlerin gerçekten uygulanıp uygulanmadıklarının irdelenmesi gereklidir. Bunu bir kaç temel eleman seçerek onların etrafında yapmak yeterli olabilmektedir. Örneğin bir kaç KKN’yı ele alarak bu konularda hazırlanmış olan ilgili iş talimatlar ını, kontrol ve izleme yöntemlerini, tolerans değerlerini, düzeltici faaliyet kay ıtlarını irdelemek, ve tutulan kay ıtların güncelliğini değerlendirmek yeterli olabilir. Öte yandan, hem öngereksinim programlarına ait hem HACCP sisteminden birkaç genel prosedür seçerek bunların etkinlik düzeylerini bizzat prosedürü uygulayanlarla konuşmak yoluyla değerlendirmek, yine üretim alanlarında çalışanlarla konuşarak onların gıda güvenliiği, GHP, GMP,SSOP,ve HACCP sistemleri ve KKN , düzeltici faaliyet ve benzeri kavramlar hakkındaki bilgi düzeyleri, dolayısıyla eğitim alıp almadıkları kontrol etmek de gereklidir. Herhangi bir işletmenin HACCP Sisteminin denetimini sağlayabilecek şekilde oluşturulmuş baz ı özgün soru örnekleri aşağıda verilmektedir. 1. YÖNETİM SORUMLULUĞU: 1a. Gıda Güvenlik Politikası: İşletmenin yazılı bir “Gıda Güvenlik” programı ve politikası var mı? Bu politika işletmede çalışanlar tarafından okunmuş-anlaşılmış m ı? Bu politika işletmenin “çiftlikten çatala “ yaklaşımını , hammadde kontrollerinden başlayarak ürününün tüketiciniin sofrasına kadar uzanan zincirde sorumluluğunu vurgular nitelikte midir? Politika ölçülebilir hedefler içeriyor mu? 1b. HACCP Sisteminin Kapsamı: HACCP Sisteminin kapsamı işletme için uygun mudur? Yeterli midir? 1c. Yetki ve Sorumluluklar: G ıda güvenlik program ında görev alan kişilerin sorumluluk ve yetkileri iyi tanımlanmış ve kay ıtlı m ı? Kuruluşun hiyerarşisini gösteren organizasyon şaması kay ıtlı m ı? Doğru mu? 1d. HACCP Ekibi: HACCP Ekibinin adlar ı, özellikleri, görev ve yetkileri kayıtlı m ı? Ekipte yeralan kişilerin mesleki formasyonları , bilgi ve deneyimleri HACCP sisteminin etkinliğini sağlayabilecek düzeyde midir? Dış uzmanlardan yararlan ılmış m ıdır?

2. ÜRÜN BİLGİLERİ: Ürün bilgi formları: Ürün bilgi formlar ında ürünün özellikleri, raf ömrü, muhafaza koşulları kapsanıyor mu?. Kullanılan hammaddeler ve katkı maddeleri, genel özellikler, spesifik özellikler, kompozisyonu, kimyasal, mikrobiyolojik ve fiziksel özellikler belirtilmiş mi? Ürün için özel bir hedef müşteri kitlesi (bebekler, hamileler, sporcular, diyabetikler vb.) tanımlanmış m ı ? Ürünle ilgili yasal düzenlemeler (yönetmelik, tüzük, kodeks ve standartlar) verilmiş mi? Ürünün hammadesinden başlayan izlenebilirlik kaydı var m ı? İişletmenin “barkod” sistemi bu bilgileri kapsayacak şekilde tasarlanmış m ı? Paketleme özellikleri, depolama koşulları ve gıda güvenliğine yönelik önemli etiket uyarıları, kullanım talimatları belirtilmiş mi? Spesifik üretim kademeleri varsa belirtilmiş mi? 3.PROSES BİLGİLERİ: 3.1. Akış Diyagramları: Ürünün üretim süreçlerini tanımlayan akış diyagramlar ı var mı? Her alt süreci içeriyor mu? Ara depolar, tanklar, proses boru ve bağlantıları, pompalar, tekrar işleme döngüleri, temizleme ve dezenfeksiyon hatları, acil durum ve üretimi durdurma noktaları diyagram üzerinde belirtilmiş mi? 3.2.Yerleşim Planı: Üretim alanının yerleşim planı var m ı? Duvar, kapı pencere yapı materyal ve malzemeleri belirtilmiş mi? Bunlar ilgili Yönetmeliğe uygun mu? Üzerinde makine- ekipmanların yerleri doğru olarak işaretlemiş mi? Hammadde, yar ı ürün, ambalaj maddeleri ve son ürün depolarının yerleri doğru olarak belirtilmiş mi? Havaland ırma, su arıtma, teknik bakım mahalleri işaretli mi? Yerleşim planı üzerinde kritik hijyen bölgeleri, çapraz kontaminasyon riskleri belirtilmiş mi? Haşere kontrolu uygulanan alanlar, atık biriktirilen mahaller ve at ık akış hatlar ı plan üzerinde yer alıyor mu? Proses bilgilerinin kontrolu ve doğrulanması: Akış diyagramlar ı gerçek durumu gösteriyor mu? Diyagram normal doğrulama prosedürleri kapsamı alt ına alınmış m ı? Gerek akış diyagramı gerek yerleşim planı y ılda en az birkez doğrulama amaçlı denetleniyor mu? 4.TEHLİKE ANALİZİ Ve RİSK DEĞERLENDİRMESİ 4.1. Potansiyel tehlikeler: Her ürünün üretim aşamalarının tümü tehlike analizi kapsamına alınmış m ı?Potansiyel tüm tehlikeler belirlenmiş ve kay ıtlı m ı?.Tehlikeler kullanılan hammaddelri, tedarikçileri , tarım uygulamalarını kapsıyor mu? Çalışanlardan geçebilecek tehlikeler, depolama, dağıtım aşamalarında oluşabilecek tehlikeler kapsanmış mI?Temizlik- dezenfeksiyon-haşere kontrolu-atık değerlendirme gibi faaliyetler tehlike analizi kapsamında gözönüne alınmış m ı?

4.2. Risk Değerlendirmesi: Her potansiyel tehlikenin risk düzeyi incelenmiş mi? Tehlikelerin görülme sıklığı ve şiddetleri ile ilgili olarak hangi varsayımlar ve literatür kaynakları kullanılmış? Tehlikeler için “kabul edilebilir” risk seviyeleri belirlenmiş mi?. 4.3. Kontrol ve Önleyici Falliyetler: Belirlenen risklerin önlenmesi veya kabuledilebilir seviyelere indirilebilmesi için gerekli kontrol ve önleyici faaliyetler tanımlanmış m ı? Bu faaliyetler, ürün spesifikasyonlarında, satınalma, bakım, ya da hijyen prosedürleri arasında kayıtlı olarak yer alıyor mu?. Kontrol ve önleyici faaliyetlerin etkinlik düzeyinin doğrulama faaliyetiyle geçerliliği ve etkinliği ölçülmüş ve kaydedilmiş mi? 5. KKN:KRİTİK KONTROL NOKTALARI HACCP Ekibi üretim süreçlerinin tümünde (hammadde, katkı maddeleri, üretim aşamaları, üretim alanlar ı, özel öngereksinim uygulamalarında) oluşabilecek tehlikeler için “kritik kontrol noktası belirleme yoluyla risk analizi” yapmış m ı? Bu amaçla, “karar ağacı” yada farklı bir kantitatif risk analizi tekniğinden yararlanılmış m ı? Risk yönetim kararlarının dayandırıldığı çal ışma kayıtlı m ı? 6. HEDEF DEĞERLER VE TOLERANSLAR: Her kritik kontrol noktasında ölçülebilir ve kontrol edilebilir parametrelerin neler olduğu belirlenmiş mi? Bu parametreler için belirlenen hedef değerler ve tolerans limitleri ile bu değerlerin neye göre ve hangi kaynağa dayandırılarak türetildikleri kayıtlı m ı? Seçilen parametrelernin değerlerinde tolerans limitleri dışına sapmaları önleyici faaliyetler belirlenmiş mi? Önleyici faaliyet ve parametre aras ındaki ilişkinin geçerliliği neye dayandırılmış?. Bunlar kayıtlı m ı? Belirlenmiş değerler için bir yasal zorunluluk ya da mecburi yürürlükte bir anlaşma var mı?. Güncelleştirme gerektiriyor mu? 7.KRİTİK PARAMETRELERİN İZLENMESİ: KKN’ları izleme için bir “iç denetim “ sistemi geliştirilmiş mi? Uygulanacak ölçüm yada gözlem metodu, uygulama sıklığı programlanmış m ı?. Uygulamaları kay ıtlı m ı? İzleme sistemi ne derece güvenilir? Kullanılan cihazlar sürekli bakım altında mı? En son ne zaman kalibre edilmişler ? Bazı ölçümler işletme dışında yaptırılıyorsa, bu dış kuruluşların o konudaki yeterlikleri belgeli mi? İzleme faaliyetlerinin sonuçlarının kayıtları güncel ve yeterli mi?Kay ıtlar tarihli, operatör tarafından imzalı m ı? Sapmalara ve düzeltici faaliyet uygulamaları kayda geçirilmiş mi? 8.DÜZELTİCİ FAALİYETLER VE KONTROL ÖLÇÜMLERİ:

KKN’ lardaki sapmalar olduğunda uygulanacalk düzeltici faaliyetler tanımlanmış m ı? Bu faaliyetler sapma gösteren proses aşamasını tekrar kontrol alt ına alıyor mu? Sapmadan etkilenen ürüne uygulanacak yeniden değerlendirme prosedürü belirlenmişmi? Gerktiğinde kullanılacak “geri çağırma prosedürü” var mı? Düzeltici faaliyetin gecikmeden yerine getirilmesini sağlayacak yetkilendirme ve sorumluluk hiiyerarşisi tanımlanmış m ı? Düzeltici faaliyet,sapman ın tekrar oluşmasını sağlamaya hizmet eder nitelikte midir? 9. DOĞRULAMA: Bir doğrulama prosedürü yaratılmış m ı? İç denetimler ve yönetimin gözden geçirmesi gibi sistemin dinamikliğini ve etkinliğini sağlayan özellikleri var mı?Doğrulama denetimlerinin sıklığı belirlenmiş mi?. Sistemin her eleman ı için toplanan veriler (her KKN için izleme verileri, kontrol ve önleyici faaliyetlerin sonuçları, sapmalar, müşteri şikayetleri ve uygulanan düzeltici faaliyetler, dokümanların uygunluğu vb.) doğrulanıyor mu? Bunlar ın herbiri için yaratılmış özgün “doğrulama denetim sıklığı”nı gösteren bir çizelge var m ı? Doğrulama sonuçlarını irdeleyen ve rapor eden bir koordinatör belirlenmiş mi?HACCP ekibinden bağımsız çalışan bir İç denetim ekibi oluşturulmuş ve çal ışıyor mu?Bu ekibin bilgi ve deneyimi yeterli düzeyde mi? Görev-yetki ve sorumluluklar ı tan ımlanmış m ı? Üst yönetim bu ekibi denetliyor mu?İşletmenin gıda güvenlik hedefleri revize edilip yeniden belirleniyor mu? 10. DOKÜMANTASYON VE KAYITLAR: HACCP El kitabı tam kapsaml ı olarak haz ırlanmış m ı? Bir “doküman kontrol programı” oluşturulmuş mu?Yeni doküman oluşturulması veya varolan doküman ın revizyonu , sayı- versiyon numarası-sayfa numarası verilmesi, dağıtımı, kullanımdan kaldırılması, özetle , HACCP dokümanlarının yönetimi için yaz ılı bir prosedür var m ı? Onay için sorumlu ve yetkili kılınanlar belli mi? Dokümanlara gereksinim duyan kişi kolaylıkla erişebiliyor mu? Erişim kısıtlı dokümanlar mevcut mu? Yukar ıda da değinildiği gibi, her türlü denetimlerde kolaylık sağlaması aç ısından, incelenmesi gereken tüm hususları, bu tür sorulardan oluşan ve özgün değerlendirme skorları olan bir “Denetim Formu ” haline getirmek, yaygın bir uygulamadır. Bu şekilde hem hiçbir hususun unutulmaması sağlanır hem de denetime ait bir kay ıt dokümanı yarat ılmış olur. Ayr ıca, iç denetim dışında kalan diğer denetim tiplerinde her zaman çok say ıda ve farklı işletmelerin denetlenmesi söz konusu olduğundan, hem denetim süreçlerinde şeffaflık sağlanmış olur, hem de denetlenen işletmeler arasında uygulama farklılıklarının oluşması engellenir. Yukarıda verilen soruların özetlendiği, hem işletmenin kendi iç denetimlerinde hem de Sağlık Bakanlığı deneticilerinin gerek öngereksinim programlarının gerek HACCP

sisteminin denetimlerinde doğrudan yararlanabilecekleri bir kaç “Denetim Formu” örneği, Ekler Bölümünde sunulmaktadır.

…

HACCP SİSTEMİ VE MEYVE SUYU ÜRETİMİNDE UYGULANMASI
HACCP Sistemi
HACCP (hazard analysis by critical control points) Türkçe adıyla, kritik kontrol noktalarında tehlike analizi, gıda güvenliği problemlerinin önlenmesini esas alan, basit ya da karmaşık gıda zincirinin tüm aşamalarında riskleri tanımlayan, gıdanın güvenliğine ve kontrolüne düzenli bir yaklaşım sağlayan güçlü bir gıda kontrol sistemidir.

Başka bir deyişle gıda üretiminde hammaddenin işlenip tüketiciye ulaşana dek üretimin her aşamasında “insan sağlığını tehdit edecek” tehlikelerin tanımlanması, bu tehlikelerin daha oluşmadan önleyecek faaliyetlerin belirlenmesi ve faaliyetlerin etkin bir şekilde uygulanmasını kontrol etmeye yarayan bir metottur.

HACCP Sisteminin ilkeleri;
Tehlikelerin belirlenmesi, Kritik Nokta Kontrollerinin belirlenmesi(CCP), her kritik kontrol noktaları için kritik limitlerin oluşturulması, izleme sisteminin oluşturulması, düzeltici eylem planlarının yapılması, doğrulama, dokümantasyon ve kayıt sisteminin oluşturulması gibi maddelerden oluşur.
HACCP açısından tehlikeler 3 ana grupta toplanmaktadır:
1.Kimyasal tehlikeler: Meyve suyu üretiminde bazı kimyasal maddeler kullanılmaktadır ayrıca hammaddeden bazı maddeler meyve suyuna proses esnasında geçmektedir.
2.Fiziksel tehlikeler: Fiziksel tehlikeler genellikle yabancı maddelerin oluşturduğu bir tehlikedir. Saç, kir, kıl, toz, kâğıt parçacıkları vb. maddeler bu grup içinde sayılabilir.
3.Mikrobiyolojik tehlikeler: Mikrobiyolojik tehlikeleri engellemek için ısıl işlem, kurutma ve dondurma işlemleri yeterli olmaktadır.
MEYVE SUYU ÜRETİMİNDE HACCP SİSTEMİ
Kritik kontrol noktalarında tehlike analizi (HACCP) sistemi %100 güvenilir bir gıda üretimini amaçlayan bir kontrol sistemidir. Meyve suyu üreticilerinin dikkate almaları gereken tehlikeler çok çeşitli olup, şu şekilde sınıflandırılır;
A.BAKTERİLER
Clostricfium botulınum
Clostridium perferınges
Salmonella
Staphylacoccus aureus
B.KÜFLER
Aspergillus flavus
Penicillıım cyclopium
C.PARAZİTLER
Barsak kurtlan
Trichinellae
D.ZARARLI HAYVANLAR
Kuşlar,
Böcekler,
Fareler
E.KALINTILAR
Antibiyotikler
Klorlu insektisitler
Organik fosforlu insektisitler
F.SANAYİ ARTIKLARI
Hekzabromobifeni
Poliklorlanmış bifeniler
Vinil Klorit
G.AĞIR METALLER
Arsenik
Kadmiyum
Kurşun
Civa
Selenyum
H.RADYOAKTİF İZOTOPLAR
Sezyum
İyot
Potasyum
Stronsiyum
I. YABANCI MADDE
Toz
Kir
Boya
Cam ve metal parçaları
J. DOĞAL OLUŞAN TOKSİNLER
Mikotoksinler
K.FONKSİYONEL TEHLİKELER
Paketleme kusurları
Boyut ayırma hataları
MEYVE SUYU ÜRETİMİNDE KRİTİK NOKTALARIN BELİRLENMESİ
Meyve suyu sanayinde üretim akışı şu şekilde gerçekleşmektedir;
Hammadde kabulü
Yıkama
Fırçalı yıkama
Seçme
Yıkama
Duşlama
Boylama
Ekstraksiyon
Pulp ayırma
Pastörizasyon
Seperasyon
Evaparsyon
Dolum
Etiketleme
Şoklama
Depolama
Sevkiyat
Bu akış şemasına göre meyve suyu üretiminde tehlike analizi çalışma tablosu şu şekildedir:
Tabloya göre kritik noktalarının belirlenmesinde şu üç aşama önemlidir:
1.Hammadde kabulü
2.Pastörizasyon
3.Dolum
A.Hammadde kabulündeki tehlikeler:
1.Biyolojik tehlikeler: Sebebi, hammaddenin küflü, çürük olmasıdır. Tedbir, hammadde kontrolüne uygun olmayanların reddi, seçme yapılmasıdır. Tehlike içerir fakat kritik kontrol noktası değildir.
2.Kimyasal tehlikeler: Sebebi, pestisit ve ağır metallerdir. Tedbir, sezon başında meyvelerden bölge bazında dış lab. Analizi yapılmasıdır. Tehlike içerir ve kritik kontrol noktasıdır.
3.Fiziksel tehlikeler: Sebebi, yabancı maddelerdir. Tedbir, hammadde kontrolü ve üründe seçme yapılmasıdır. Tehlike içerir fakat kritik kontrol noktası değildir.
B.Pastörizasyondaki tehlikeler:
1.Biyolojik tehlikeler: Sebebi, yetersiz pastörizasyondur. Tedbir, sıcaklık kontrolünün yapılması ve gerektiğinde üretimin durdurulmasıdır. Tehlike içerir ve kritik kontrol noktasıdır.
2.Kimyasal tehlikeler: Sebebi, kimyasal kalıntılardır. Tedbir, durulama suyunun kontrolüdür. Tehlike içerir fakat kritik kontrol noktası oluşturmaz.
C.Dolumdaki tehlikeler:
1.Biyolojik tehlikeler: Sebebi, kontaminasyon riskidir. Tedbir, parti bazında mikrobiyolojik ekim yapılması, swab kontrolüdür. Tehlike içerir fakat kritik kontrol noktası değildir.
2.Kimyasal tehlikeler: Sebebi kimyasal kalıntılardır. Tedbir, durulama suyunun kontrolüdür. Tehlike içerir fakat kritik kontrol noktası değildir.
3.Fiziksel tehlikeler: Sebebi, yabancı maddelerdir. Tedbir, filtre kontrolü ve filtre temizliğidir. Tehlikelidir ve kritik kontrol noktasıdır.
HACCP Sistemi,
Sadece yönetim tarafından değil, tüm çalışanlar tarafından sahiplenilmelidir çünkü sistem A’dan Z’ye tüm çalışanları içine alan bir zorunluluktur.
HACCP Sistemi,
Ürün kayıplarının azaltılması, AB içinde ve dışında ticaret kolaylığı sağlanması, standartlara ve yasal mevzuata uygunluk sağlanması, tüketiciye sağlıklı ve güvenilir bir ürün sunulması ve potansiyel tehlikeleri baştan belirleyerek giderici önlemlerin alınması açısından önemlidir.
Teşekkür Ederim…
KAYNAKLAR:
www.gidacilar.net
www.kascert.com
www.tse.org
www.wcs.org

…