• 1. KIRMA

• 1.1. Önemi

• 1.2. Kabuk Soyma

• 1.2.1. İşlevi ve Aşamaları

• 1.2.2. Tarar ve Eleklerin (Pnömatik ayırıcılar) Ayar ve Kontrolleri

• 1.3. Kırma

• 1.3.1. İşlevi ve Aşamaları

• 1.3.2. Kırma Makineleri ve Kullanımı

• 1.4. Parlatma

• 2. BULGURU KALİBRE ETME

• 2.1. İşlevi

• 2.2. Kalibre Sistemleri

• 2.3. Silolama

• 2.4. Sorteksleme

• 3. PAKETLEME

• 3.1. Ambalaj Türleri

• 3.2. Gramaj Türleri

• 3.3. Aşamaları

• 3.4. Kontroller

…

Kaynak: http://www.megep.meb.gov.tr/?page=moduller

ÖZET:

Gıda işleme proseslerinde kullanılacak hammaddeler kontaminantlara, yenmeyen kısımlara sahip olabilirler ve ayrıca değişken büyüklüklerde olabilirler. Bu nedenle hammaddelerin daha sonra üretim aşamalarına uygun olarak ön hazırlık işlemlerinden geçmesi gerekmektedir. Kabuk soyma yöntemleri de bir ön hazırlık işlemidir. Bir çok kabuk soyma yöntemi vardır ve ön hazırlık işleminde hangi kabuk soyma yönteminin seçileceği maliyet ve üretim için uygunluk gibi kriterlere bağlı olarak seçilmektedir.

Bu çalışma sırasında patatesin kabuğunun soyulması işlemi için üç yöntem (elle soyma, salamura soyma, otoklavda soyma) uygulanmıştır ve çeşitli kriterlere (süre, kolaylık, hammadde kaybı, yapıdaki neden olduğu değişiklik) göre bu yöntemler değerlendirilmiştir. Patateslerin  ilk ve son ağırlıkları ve bu ağırlıklardan yola çıkarak hesaplanan ortalama ağırlıkları elle kabuk soyma için tablo 1′ de, salamura ile kabuk soyma için tablo 2’de ve otoklavda kabuk soyma için tablo 3’de verilmiştir. Tablo 1’e göre elle kabuk soymada patatesin ağırlığında 15.67 g azalma olmuştur ve bu azalma % 10.14’e karşılık gelmektedir. Tablo 2’ye göre salmura ile kabuk soymada patatesin ağırlığında 15.992 g azalma olmuştur ve bu azalma % 9.49’a karşılık gelmektedir. Tablo 3’e göre otoklavda kabuk soymada patatesin ağırlığında 11.70 g azalma olmuştur ve bu azalma % 7.14’e karşılık gelmektedir.

GİRİŞ VE LİTERATÜR:

Gıda endüstrisinde kabuk soyma işlemi, meyve ve sebzelerde  istenilmeyen, yenilemeyecek  kısımların alındığı, sonuç ürünün görünüşünün geliştirildiği önemli bir  operasyondur. Bu deneyde amaç, çeşitli kabuk soyma yöntemlerinin öğrenilmesi ve patates ürünü üzerindeki etkilerinin incelenmesidir. 

 Kabuk soyma prosesinde gıda maddesinden uzaklaştırılan madde miktarının mümkün olduğunca az,  maliyetin  düşük, harcanan enerjinin indirgenmiş, laboratuvar ve materyal maliyetinin min. olması arzu edilen koşullardır.  Kabuğu soyulmuş yüzeylerin temiz ve zarar görmemiş olması gerekir (1). Kabuk soyma işleminde başlıca 5 metod kullanılır:

Flaş Buhar ile Kabuk Soyma:  Özellikle kök içeren sebzeler, dakikada 4-6 devir yapan buharlı kaplara kesikli bir şekilde beslenir.  Önceden belirlenmiş süre boyunca,  gıdanın tüm  yüzeyine  yüksek basınçlı buhar (1500 kPa) verilir.  Uygulanan işlem süresi gıdanın tipine göre farklılık gösterir. Örneğin patates 25 sn’de 90 lb/sq.in. basınçta işlem görür(2).  Yüksek sıcaklık,  yüzey tabakada hızlı ısınmaya neden olur (15-30) fakat düşük termal kondüktiviteye sahip ürün,  ısının içine işlemesine engel olur.  Böylelikle ürün pişmez   Sonuçta gıdanın yapısı ve rengi korunmuş olunur.  İşlem sonunda gıdanın  yüzeyi tümüyle temizlenmiştir (flashes off).  Buhar kullanılmasıyla, kabuk soymada kullanılan bir çok materyale ihtiyaç kalmaz.  Gıdanın yüzeyinden ayrılan kabukları ortamdan uzaklaştırmak için su spreylerine ihtiyaç vardır.  Bu yöntemde düşük su tüketimi, minimum ürün kaybı, sonuç üründe iyi görünüş, iyi bir verim ( 4500 kg h^-1 ) ve uzaklaştırılması oldukça kolay olan atık mevcuttur (1).  

Bıçak ile Kabuk Soyma:  Bu yöntemde,  dönen meyve veya sebzelerin yüzeyleri, sabit tutturulmuş bıçaklara temas ettirilir.   Böylelikle gıdanın kabukları soyulur.  Alternatif olarak, gıda sabit, bıçaklar dönüyor olabilir.  Bu yöntem pratik olarak kabuğu  kolay soyulabilen, az bir meyve kaybının ve zedelenmenin kabul edilebileceği sitruslu meyvelere uygulanabilir (1).

Sürtünme ile Kabuk Soyma (Abrasion Peeling):  Bu yöntemde gıda,  karborundum (= silikon ve karbondan yapılmış aşındırıcı madde) silindirlerin üzerine veya karborundum ile doldurulmuş dönen kaplara doldurulur.  Aşındırıcı yüzeyler gıdanın dış yüzeyini soyar.  Daha sonra ortama  su verilerek soyulan kabuklar uzaklaştırılır.  Yöntemin avantajı, enerji maliyeti ve gerekli sermayenin düşük , sonuç ürünün görünüşünün iyi olmasıdır.  Dezavantajları ise:

1.       Flaş buhar ile kabuk soyma yöntemine oranla daha çok madde kaybı söz konusudur. (Sebzelerde Sürtünme yöntemi ile %25, Flaş Buhar yöntemi ile % 8-18).  İşlem sırasında çok dikkat edilirse kayıp ancak %15’e indirilebilmektedir (2).

2.       Büyük miktarlarda atık su sorunu mevcuttur.  Hem pahallı hem de zor bir işlem gerektirmektedir.

3.       Başarılı bir kabuk soyma söz konusu değildir,  çünkü tüm yüzeylerin aşındırıcı yüzeylere temas etmesi gerekiyorki bu da çok zordur..

4.  Şekli düzgün olmayan ürün yüzeyleri (örneğin patatesler üzerindeki kabartılar) bu yöntemle işlem gördüğünde son görünümleri iyi olmayabiliyor, bu yüzden elle müdahaleye ihtiyaç duyulabilmektedir.

Bu yöntemle istisnai olarak en verimli bi şekilde soğanlar işlem görmektedir ( verim 2500 kgh ^–1 )  (1).

4.Kostik Çözelti ile Kabuk Soyma:  Bu yöntemde öncelikle standart ekipmanlarla ürünün tozu alınır ve bir ön yıkamadan geçirilir (2). Sodyum hidroksitin lye olarak adlandırılan  seyreltik çözeltisi 100-120 ^o C’ye ısıtılır.  En eski yöntemlerden biri olan bu metotta, ürün %1-2 lik kostik çözeltisinden kesikli olarak geçirilir. Böylelikle ürünün kabuğunun yumuşaması sağlanır. Daha sonra yüksek basınçta su spreyleri kullanılarak yumuşayan kabuklar ve kimyasallar  gıdadan uzaklaştırılır (2).  Proseste bazen asit nötralizasyonu banyoları kullanılır (2).  Elle yapılan son müdahaleler (düzeltme, dizme…) ile işlem sonuçlandırılır(2).  Ürün kaybı yaklaşık olarak %17’dir.  Kök içeren gıdalar için en fazla tercih edilen bir yöntem olmasına rağmen bazı ürünlerin renginde değişmeye neden olmaktadır (2).  Ayrıca maliyeti de yüksek bir metottur.  Günümüzde bu yöntemin yerine daha çok buhar veya flaş yöntem ile kabuk soyma tercih edilmektedir.  Bu yöntemin günümüzde geliştirilmiş hali kuru kostik ile kabuk soymadır. Gıda, %10’luk sodyum hidroksit içine batırılır ve yumuşayan dış yüzey lastik diskler veya silindirler ile uzaklaştırılır.  Bu şekilde su tüketimi de azaltıldığı gibi aynı zamanda madde kaybı da azaltılmış olunur.  Gıdadan uzaklaştırılan atıkta paste (macun) şeklinde olduğundan uzaklaştırılması kolay bir şekilde gerçekleştirilir (1).

5.Ateş ile Kabuk Soyma: Kabuk soymanın bu metodu, en çok soğanlar için kullanılmaktadır. Konveyör bant, gıdayı döndürerek  sıcaklığı 1000^oC’den yüksek olan fırına götürür. Soğanın kökleri ve dış kabukları yanar  Yanan bu kısımlar yüksek basınçlı su spreyleri ile uzaklaştırılır. Ortalama ürün kaybı %9’dur (1).Ayrıca patlıcan ve domates gibi ürünlerde de bu metot kullanılır. Ürün alev önünde döndürülür. Alev hızlı bir ısınma sağlayacağı için kabuk hemen ayrılır. Basınçlı su spreyleri kullanılarak kabuklar ortamdan alınır (3).

Yukarıda anlatılan başlıca kabuk soyma yöntemleri dışında başka yöntemlerde kullanılmaktadır.  Bunlardan biri dondurarak kabuk soyma yöntemidir.  Buna göre sıvı azot –79^oC’lik ortam sağladığı için, içine daldırılan ürün bu sıcaklıkta donar. Çözüldüğü zaman kabuğu ayrılır. Ayrıca enzimler kullanılarak da kabuk soyulabilir. Enzim çözeltileri kabuğun eriyip yok olmasını sağlar.  Salamura ile de kabuk soyulmaktadır.  Ürün kabukları soyuluncaya kadar doygun tuzlu su çözeltisinde bekletilir.  Daha sonra ürün fazla tuzun da gitmesi amacıyla suyun altında yıkanır.  İşlem sonunda üründe pişme söz konusudur  (3).

Patates’in taze veya yaşlı olması kabuğunun soyulması işlemini etkilemektedir. Mekanik soyma işleminde patatesin taze olması istenir çünkü taze patetesin yapısı  fazla su içerdiği için yaşlı patetese göre daha serttir ve sürtünme işlemi daha iyi gerçekleştiği için patetes daha kolay soyulur. İşlemin hızı artar. Ayrıca yaşlı patetes suyunu kaybettiği için kabuğu daha da kalınlaşır ve iç yapısı elastiki hale dönüşmeye başlar. Bu nedenle soyma işleminde daha kalın kabuk ve daha fazla ürün atılır ve bu maliyeti artırır (4).

Kabuk soyma yöntemleri ile ilgili makaleler:

1. Patates kabuklarını buharla soyma prosesi sırasında, patatesin yüzeye yakın tabakalarındaki dokular kısa süreler için yüksek sıcaklıklara maruz kalırlar. Bu çalışmanın amacı; ani ve şiddetli ısıtmanın patates dokularının hücresel yapısına etkilerini ve efektif buharla kabuk soyma işlemi için gerekli minimum sıcaklık ve pişirme sürelerini saptamaktır.

Yapılan deneyler sonucunda; efektif bir buharla kabuk soyma prosesi için 17s. 100°C’ de pişirmenin uygun olacağı saptanmıştır. Bu koşullar dahilinde, patatesin kabuğa yakın kısımlarındaki hücresel yapılar zayıflayacak ve böylece basınçlı su uygulaması sırasında kabuklar kolayca patatesten ayrılacaktır (5).

2. Yapılan çalışmada patatesin ve benzeri ürünlerin kabuklarını soymak için tasarlanmış; malzemenin koyulacağı bir konteyner ile makinanın temeli olan döner diskten oluşan bir proses ekipmanı incelenmiştir. Bir mil yardımıyla dönen bu disk konteynıra alttan temes ederek kabukların soyulmasını sqağlamaktadır. Diski çeviren mil elektrik enerjisiyle çalışan bir güç kaynağından beslenir ve ayrıca bir kontrol istasyonuna bağlıdır (6).

 3. Yapılan çalışmada patates ve kuşkonmazın kabuk soyma süreleri ( 12, 24 ve 36 s) ve ürüne uygulanan devir sayıları (1-3)  ve uygulanan buharın kalitesi incelenmiştir. Patateste ısı nüfuz etme süreleri ile kuşkonmazdaki peroksidaz aktiviteleri de kontrol edilmiştir. Sonuçlara göre patateste en iyi kabuk soyma kalitesini elde etmek için 36 s.’de 3 devirlik prosese , kuşkonmazda ise 20 sn.’de 1 devirlik prosese ihtiyaç duyulmaktadır (7).

4. Yapılan çalışmada patates için kabuk soyma ekipmanları tartışılmıştır. Kuru ekipmanların su kullanımını azalttığı; bıçaklı sistemlerin proseste kayıpları minimuma indirdiği; lazerli sistemlerin soyulmuş patates kalitesini kontrol ettiği gözlenmiştir. Ayrıca yapılan çalışmada buharlı kabuk soyma ekipmanları da iki ayrı üreticinin performansları karşılaştırılarak araştırılmıştır (8).

5. Patateslerin NaOH kullanılarak kimyasal yolla soyulması çözelti difüzyonu ile ilgili parametreler, enerji transferi ve kimyasal kinetik kullanılarak modellenmiştir. Model Shrinking Core Model ve Fick’in ikinci kanunu kullanılarak formüle edilmiştir. Enerji ve kütle denkliklerinin kurulması için reaksiyon ısıları ihmal edilmiştir. Kurulan modellerle deneysel sonuçlar arasında mukayeseler yapılmış ve ortak sonuçlara ulaşılmıştır(9).

MATERYAL VE METOT:

Materyal:

Ø  Patates

Ø  Tuz çözeltisi

Ø  Otoklav

Ø  Bıçak

Ø  Hassas terazi

Ø  Isıtıcı

 

Metot:

Elle Kabuk Soyma:

1.                   5 adet patatesin ağırlıkları hasass terazide ölçüldü.

2.                   Bıçak yardımıyla kabukları soyuldu.

3.                   Kabuksuz halleriyle bir daha ağırlıkları ölçüldü.

Salamura Kabuk Soyma:

1.       5 adet patatesin ağırlıkları hasass terazide ölçüldü.

2.       Patatesler kaynayan doygun tuzlu su çözeltisine daldırıldı.

3.       7 dakika kaynayan çözeltide bekletildi.

4.       Patatesler, tuzun ayrılması amacıyla suyun altında yıkandı ve kabukları soyuldu.

5.       Kabuksuz halleriyle bir daha ağırlıkları ölçüldü.

Otoklavda Kabuk Soyma:

1.       5 adet patatesin ağırlıkları hasass terazide ölçüldü.

2.       Patatesler otoklava yerleştirildi.110-121 ºC de 3-4 dakika otoklavda bırakıldı ve daha sonra soyuldu.

3.       Kabuksuz halleriyle bir daha ağırlıkları ölçüldü.

SONUÇLAR:

 

1.Elle Soyma Yöntemi: Patates örneklerinin  elle soyulma yöntemi ile kabukları soyulmuştur. Patateslerin  ilk ve son ağırlıkları ve bu ağırlıklardan yola çıkarak hesaplanan ortalama ağırlıklar tablo 1′ de verilmiştir.

Tablo 1.Patates örneklerinin soyulmadan önceki ve sonraki ağırlıkları.

	İlk ağırlık (g)	Son ağırlık (g)
1	118,94	108,63
2	111,55	103,32
3	115,94	104,33
4	247	220,15
5	154,29	136,32
6	179,82	160,75
Ortalama	154,59	138,91

Tablo 1’de ortalama ağırlıklara göre patatesin ağırlığında 15,67 g azalma olmuştur. Bu azalma % 10,14’e karşılık gelmektedir.

 

2.Salamura Kabuk Soyma Yöntemi: Patatesler kaynayan doygun tuzlu su çözeltisine daldırıldı ve  (7 dk) kaynayan çözeltide bekletildikten sonra kabukları soyuldu. Patateslerin  ilk ve son ağırlıkları ve bu ağırlıklardan yola çıkarak hesaplanan ortalama ağırlıklar tablo 2′ de verilmiştir.

Tablo 2.Patates örneklerinin soyulmadan önceki ve sonraki ağırlıkları.

	İlk ağırlık (g)	Son ağırlık (g)
1	160,52	137,12
2	162,72	136,69
3	147,48	141,26
4	213,28	152,61
5	157,95	194,31
Ortalama	168,39	152,39

 

Tablo 2’e göre ; patatesin ağırlığında 15,992 g azalma olmuştur. Bu azalma % 9,49’a karşılık gelmektedir.

3.Otoklavda Kabuk Soyma Yöntemi: Otoklav kullanılarak kabukları soyulan patateslerin  ilk ve son ağırlıkları ve bu ağırlıklardan yola çıkarak hesaplanan ortalama ağırlıklar tablo 3′ te verilmiştir.

Tablo 3.Patates örneklerinin soyulmadan önceki ve sonraki ağırlıkları.

	İlk ağırlık (g)	Son ağırlık (g)
1	123,36	113,86
2	133,59	121,4
3	151,52	331,12
4	130,22	120,31
5	268,27	253,04
Ortalama	163,86	152,15

 Tablo 3’e göre ; patatesin ağırlığında 11,70 g azalma olmuştur. Bu azalma % 7,14 ‘e karşılık gelmektedir.Fakat, ortalama hesaplanırken 5. değer dikkate alınmamıştır. Çünkü, otoklav işleminden sonra ağırlıkta azalma olmamıştır.Değer yanlış ölçülmüştür.

TARTIŞMA

Bu deneyde patates için elle kabuk soyma, salamura kabuk soyma, otoklavda kabuk soyma gibi üç farklı kabuk soyma yöntemleri ile kabuk soyma işlemleri gerçekleştirilmiştir. Patateslerin  ilk ve son ağırlıkları ve bu ağırlıklardan yola çıkarak hesaplanan ortalama ağırlıkları elle kabuk soyma için tablo 1′ de, salamura ile kabuk soyma için tablo 2’de ve otoklavda kabuk soyma için tablo 3’de verilmiştir.

Tablo 1’e göre elle kabuk soymada ortalama ilk ağırlık 154.59 g, son ağırlık 138.91 g’dır. Ortalama ağırlıklara göre patatesin ağırlığında 15.67 g azalma olmuştur ve bu azalma % 10.14’e karşılık gelmektedir. Tablo 2’ye göre salmura ile kabuk soymada ortalama ilk ağırlık 168.39 g, son ağırlık 152.39 g’dır. Ortalama ağırlıklara göre patatesin ağırlığında 15.992 g azalma olmuştur ve bu azalma % 9.49’a karşılık gelmektedir. Tablo 3’e göre otoklavda kabuk soymada ortalama ilk ağırlık 163.86 g, son ağırlık 152.15 g’dır. Ortalama ağırlıklara göre patatesin ağırlığında 11.70 g azalma olmuştur ve bu azalma % 7.14’e karşılık gelmektedir. Hesaplanan kayıp miktarlarına göre en fazla kayıp elle soyma yönteminde olurken, an az kayıp otoklavda soyma yönteminde olmuştur. Kabuk soymada amaç mümkün olduğu oranda en az kısmı uzaklaştırarak hammadde kaybını en aza indirmektir. Böylece maliyet azalacaktır. Bu amaca en uygun yöntem en az hammadde kaybının olduğu otoklavda kabuk soyma yöntemidir. Hammadde maliyeti en yüksek elle soymadır.

Patatesin kabuğunun soyulması için uygulanan bu üç yöntemi işlem kolaylığına göre karşılaştıracak olursak: otoklavda doyma yönteminde patatesler piştiği için kabukları daha kolay ayrılmıltıştır. Yani otoklavda soyma yönteminde kabukların ayrılması işlemi diğer yöntemlere göre daha kolay olmuştur. Böylece işlem süresi de daha kısa sürede olmuştur. Slamura ile kabuk soyma yönteminde patatesler tam pişmediği için kabukların ayrılması işlemi kolay olmamıştır, ve bu işlem süresini artırmaktadır. Elle kabuk soyma işleminde fazla hammadde kaybının olmaması için pateteslerin dikkatli soyulması gerekmektedir. Bu işlem hızını azaltmaktadır. Buna göre en hızlı kabuk soyma işlemi otoklavda kabuk soyma yönteminde olmuştur. Zamandan tasarruf yapılması harcanan enerjiyi azaltmakta ve maliyeti düşürmektedir.

Uygulanan kabuk soyma yöntemlerinin patetesin yapısında yaptığı değişiklikler bakımından incelenirse: Elle kabuk soyma patatesin yapısında bir değişiklik yapmamıştır, salamura ile soyma patatesin pişmeye başlamasına neden olmuştur, otoklavda soyma patatesin tamamen pişmesine neden olmuştur ve pişme halkası  oluşumu gözlenmemiştir. Salamura ile soyma yönteminde pateteslerin tamamı pişmemiştir, yüzeye yakın bölgeler pişmiştir. Bu nedenle patatesin iç yapısında şekil 1’deki gibi pişme halkaları oluşmuştur. Bu halkanın boyutu patetesin büyük veya küçük olmasına, taze veya yaşlı olmasına göre değişmektedir. Büyük patatesin pişme halkası küçük patateslerinkine göre daha incedir. Taze patateslerin pişme halkası daha fazla su tutuğu için yaşlı patatese göre daha kalındır.

Şekil 1: Patatesteki pişme halkası oluşumu

Patatesin kabuğunu soymak için incelenen bu üç yöntemden sadece bir tanesinin patetes kabuk soyması için uygundur gibi bir yargıya varılamamaktadır. Çünkü kabuk soyma yöntemleri sadece bir hammadde hazırlama prosesidir ve daha sonra olacak ürün işleme proseslerine uygun olarak tercih edilirler. Burada uygulanan otoklavda kabuk soyma ve salamura ile kabuk soyma patatese kızartma işleminin uygulanacağı proseslere (cips üretimi gibi) uygun değilken daha sonra haşlama içerecek proselere (püre yapımı, salata yapımı) uygundur. Çünkü bu yöntemlerde patatesin pişmesi söz konusudur. Elle kabuk soyma yöntemi ise patatese kızartma işleminin uygulanacağı proseslere uygundur çünkü pişirme söz konusu değildir.

KAYNAKLAR:

1.       Fellows, P. 1988. Food Processing Technology. s:85-87, Ellis Harwood Ltd., Chichester (England)

2.       Amos, A.J. 1962. Food Industries Manual. s:695-698, Leonard Hill, London

3.       E, Ö. 2001.  Basılmamış veri. Gıda İşleme Prosesleri 1 Ders Notları. İ.T.Ü. Kimya –Metalurji Fakültesi, İstanbul

4.       Anon. Kar Gıda A.Ş. Cips Üretimi. Arge-Kalite Güvence Departmanı.

5.       Garrote, R., Silava, E., Bertone, R., 2000. Effect of thermal treatment on steam peeled potatoes. Journal of Food Engineering. 45 (2) 67-76.

6.       Kouris, I., 2000. Peeling machine for potatoes and similar produce. German Federal Republic Patent Application. 23(08).

7.       Garrote, R., Silava, E., Bertone, R., 2000. Effect of time and number of cycles on yield and peeling quality of steam peeled potatoes ans asparagus. Lebensmittel Wissenschaft und Technologie. 30 (5) 448- 451.

8.       Brice, A., 1997. Skin deep. Potato Business World. 4 (6) 15-1

9.       Chavez, M., Luna, J., Garotte, R., 1998. A mathematical model to describe potato chemical (NaOH) peeling. Journal of Food Engineering. 32 (2) 209-223.

…

Meyve ve Sebze Teknolojisi Meyve ve Sebzelerin İşlenmesinde Kullanılan Ön İşlemler

Kaliteli bir ürün elde etmenin ilk kuralı, amaca uygun, kaliteli ve taze bir hammadde kullanılmasıdır. Bir meyve veya sebzenin iyi bir sofralık çeşit olması, onun aynı zamanda farklı yöntemlerle muhafaza edilmeye ve dayanıklı meyve ve sebze ürünleri üretimine elverişli olduğunun kesin bir kanıtı değildir. Buna göre hammaddenin amaca uygun olanlarının deneysel olarak belirlenmesi ve seçilmesi gerekir. Ayrıca hammaddenin uygun bir dönemde hasat edilmesi de aynı derecede önemlidir. Sofra olgunluğu ile işleme olgunluğu arasında bazı açılardan farklar vardır. Genel olarak sebzelerin çok körpe haldeyken, buna karşın meyvelerin tam olarak olgunlaşıp, renk ve aromalarının tümüyle geliştiği fakat yumuşamamış bulunduğu bir aşamada hasat edilmesi gerekir. Meyvelerde tanımlanan bu olgunluk, genellikle sofra olduğundan biraz önceki dönem demektir.

Meyve ve sebzelerin işlenmesinde; hammaddenin yıkanması, ayıklanması, sınıflandırılması, gereğinde kabuklarının soyulması, çekirdeklerinin çıkarılması, doğranması vb. gibi çeşitli işlemler uygulanır. Bu işlemlerden yıkama, ayıklama, sınıflandırma gibi olanları her türlü hammaddede uygulanan temel işlemlerse de, şüphesiz kabuk soyma, çekirdek çıkarma gibi bazı işlemler hammaddeye bağlı olarak gerektikçe uygulanır. Meyve ve sebzelerin işlenmeye hazırlanmalarında uygulanan işlemlerin başlıcalarına aşağıda değinilmiştir.

1.1. Hammaddenin Yıkanması Bazıları dökme halde veya çoğunlukla olduğu gibi tercihen kasalarla fabrikaya taşınan hammaddelerin, öncelikle yüzeylerindeki mikroorganizmaların uzaklaştırılarak mikroorganizma yükünün azaltılması, dolayısıyla ısıl işlemlerin kolaylaştırılması; ve ayrıca çamur, toz-toprak, tarımsal ilaçlar ve benzeri yabancı maddelerin temizlenmeleri amacıyla etkili bir şekilde yıkanması zorunludur. Kaliteli bir ürün elde edilmesinde her maddenin kendine özgü bir yöntemle ve yeterli bir düzeyde yıkanması önemli bir kuraldır. Yıkama, genellikle yumuşatma (ön yıkama), yıkama ve durulama gibi üç aşamada gerçekleştirilir. Yumuşatma, yani ön yıkama, genellikle büyük işletmelerde yapıldığı gibi bazı hammaddelerin fabrika dışından içeriye su akımıyla taşınması sırasında sağlanır. Böylece ön yıkama ve taşıma beraberce gerçekleştirilmiş olur.

Hammaddenin yıkanmasında çeşitli ilkelere göre çalışan yıkama makinalarından yararlanılmaktadır. Bir yıkama makinasının seçimi, yıkanacak hammadde çeşidi ve fabrikanın kapasitesine göre değişebilmektedir. Örneğin meyve ve sebzeler, tank içindeki suda paletler yardımıyla hareket ettirilerek veya tankın içindeki suya basınçlı hava verilerek çalkalanan su içinde etkili bir şekilde yıkanmaktadırlar. Bu sistemlerde daha iyi bir yıkanma sağlanabilmekteyse de bunlar yaprak sebzelerin yıkanmasına elverişli olmadıklarından, bu tip sebzelerin yıkanması amacıyla geliştirilmiş diğer yıkama düzenlerinden yararlanılmaktadır.

Yine aynı ilkeden faydalanılarak silindir yıkama düzenleri geliştirilmiştir. Meyve ve sebze işletmelerinde yaygın olarak kullanılan bu sistemlerde hammadde, silindir içindeki vida yardımıyla ilerlerken, üst taraftaki duşlardan su verilerek yıkama sağlanmaktadır. Bu sırada silindir de kendi etrafında dönmekte olduğundan yıkama daha da etkinleşmektedir. n Bazı yıkama makinalarında yıkama, basınçlı su püskürtülerek yapılmaktadır. Yüksek basınç altında az miktardaki su, düşük basınçlı fakat daha fazla miktardaki sudan daha etkilidir. Ayrıca püskürtme memelerinin hammaddeye yakın olması, daha iyi bir yıkama sağlamaktadır. Bu yöntemde çalışan çeşitli düzenler bulunmaktadır.

Turunçgil ve hıyarların yıkanması amacıyla ise fırçalı yıkama düzenleri geliştirilmiştir. n Yıkamada hangi yöntem uygulanmış olursa olsun yıkanmış meyve ve sebzeler nihayet hareketli bir bant veya elevatör üzerinde ilerlerken bir duş düzeni yardımıyla üzerlerine su püskürtülerek son defa tekrar yıkanırlar, yani durulanırlar. Böylece daha önceki yıkama suyu artıkları da uzaklaştırılmış olur. Tüm yıkama işlemlerinde ilke olarak daima soğuk ve temiz su kullanılır. Yıkama suyu istenirse 0.5-2 mg/L aktif klor içerecek düzeyde klorlanabilir.

1.2. Ayıklama ve Sınıflandırma n Temizlenen meyve ve sebzelerin işlenmesinden önce, seçilip ayıklanması gerekir. Bozuk, ezik, küflü ve çürümüş, kısaca amaca uygun olmayan nitelikteki meyve ve sebzeler, ya tamamen atılır veya bozuk kısımları küçükse sadece bu bölgeleri kesilip uzaklaştırılır. Ayıklamadan sonra meyve ve sebzeler sınıflandırılarak aynı özellikte olanlar ayrı gruplara ayrılırlar. Örneğin bir konserve kabı içinde, yani bir kutu veya kavanozda bulunan meyve ve sebzelerin aynı nitelikte, tek düze olması tüketiciyi olumlu yönde etkilediği gibi bunda, özellikle standartlar açısından da zorunluluk vardır. Sınıflandırma ayrıca, uygulanacak ısıl işlemlerin yeterli düzeyde yapılabilmesi yönünden önem taşımaktadır. Buna ek olarak meyve ve sebzelerin kalite ve boylara ayrılması ile piyasaya değişik fiyat ve kalitede konserve gıdaların sunulması da sağlanabilmektedir. Meyve ve sebzelerin sınıflara ayrılması yani, belli özelliklere göre gruplandırılmaları genellikle, irilik, renk, olgunluk ve şekle göre yapılmaktadır.

Seçim ve sınıflandırılması yapılacak meyve ve sebzeler hareketli bantlar üzerinde ilerlerken bandın iki tarafında bulunan çoğunlukla kadın işçiler tarafından kontrol edilerek fazla olgun veya ham, küflü, yaralı, bereli ve çürümüş olanlar veya herhangi bir nedenle konserve yapımına uygun olmayanlar ayrılırlar.

Çok çeşitli sınıflandırma makinaları varsa da en yaygın kullanılan düzenler; “düz elek” veya “silindir elek” tipinde olanlardır. Bunlardan daha çok kullanılanı, silindir elek tipinde olanıdır. Sınıflandırma makinalarında deliklerin şekli ve boyutları, sınıflandırılması yapılacak hammaddeye göre değişmektedir. Daha açık tanımlamayla her ürün için, delik çapı ve hatta delik biçimi farklı özel sınıflandırma elekleri kullanılmaktadır. En küçük çaplı delikler eleğin en baştaki bölümünde yer alıyorsa, önce daha küçük olan meyve ve sebzeler ayrılırlar. Böylece daha kaliteli olan küçük boyuttaki meyve ve sebzelerin uzun süre düzende kalmaları ve sallanarak berelenip bozulmaları önlenebilmektedir. Silindir şeklindeki sınıflandırma düzenlerinde de aynı tip sistemler bulunmaktadır. Çok basamaklı sınıflandırma düzenleri adı verilen bu tip düzenlerde ise önce iri taneler en sonda ise en küçük taneler ayrılırlar.

Bazı sınıflandırma makinanalarında, elekler uzun bir silindir üzerinde yan yana bulunmaktadır. Bu tip silindir şeklindeki elekler delik çapı en küçük olan bölüm, düzenin baş tarafında bulunur ve daha küçük taneler ilk önce ayrılırlar. Ayrıca bu tip sınıflandırma makinalarında eleğin ilk bölmesindeki delikler, çapları bezelye tanelerinin geçemeyeceği ancak toz, toprak gibi yabancı maddelerin geçeceği kadar küçük olduğundan bu gibi yabancı ögeler başlangıçta ayrılmış olurlar. Daha sonra önce küçük taneler ara bölmelerde orta irilikteki daneler ve en sonra ise iri tanelere ayrılır. Meyvelerin hırpalanmadan sınıflandırılmasında kullanılan diğer bir tip sınıflandırma makinalarının ilkesi; meyvelerin aralıkları gittikçe genişleyen bant çiftleri arasında taşınmasıdır.

1.3. Kabuk Soyma İşlenecek bazı meyve ve sebzelerin yenilmeyen kısımlarının uzaklaştırılması, örneğin çekirdeklerinin çıkarılması, uçlarının veya saplarının kesilmesi veya kabuklarının soyulması zorunludur. Ayrıca çoğunlukla dilim ve parçalara ayrılması veya doğranması gerekir. Kabuklar, hammaddenin özelliğine göre sebzelerde haşlamadan önce veya sonra soyulabilir. n Meyve ve sebzelerde kabuk, elle, ısı uygulamasıyla, dondurarak, kimyasal maddelerle veya mekanik yöntemlerle soyulmaktadır. Uygulanan kabuk soyma işlemi elde edilecek ürünün kalitesini önemli ölçüde etkilemektedir. n 1.3.1. Elle soyma Genellikle el işçiliğinin ucuz olduğu ülkelerde veya bazı özelliklerinden dolayı kabukları başka yöntemlerle soyulamayan ürünlerde uygulanır. Elle kabuk soymada kayıplar artar ve randıman düşer. Enginar ve kuşkonmaz gibi bazı ürünlerde kabukların elle soyulması zorunlu bulunmaktadır.

1.3.2. Isı uygulamasıyla soyma Isı uygulamasıyla kabuk soyma, meyve ve sebzenin özelliğine ve fabrikada uygulanan işleme tekniğine göre farklı şekillerde yapılabilir. Domates gibi ürünler, sıcak su içine batırılıp, ½-2 dakika tutulduktan sonra soğuk su ile derhal soğutulacak olursa, kabukları elle veya bıçakla kolaylıkla soyulabilen bir nitelik kazanmaktadır. Bu uygulamada sıcak su yerine 8-10 atü’lük kızgın buhar da kullanılabilir. Bu yöntem, havuç, kereviz ve patateslerde başarıyla uygulanmaktadır.

Diğer bir termik yolla kabuk soyma yöntemi ise, alevle kabuk soymadır. Bu yöntem kabukların alevde yakılarak kavrulması ilkesine dayanır. Yaklaşık 1000°C’deki alevle kavrulan kabuklar daha sonra basınçlı su ile veya bir ovma hareketiyle üründen ayrılır. Soğan ve biberler bu yolla başarı ile soyulmaktadırlar. Ayrıca bazı ürünlerde kızgın yağ banyosu kullanarak kabukları soyulabilmektedir.

1.3.3. Dondurarak soyma Çok sınırlı olarak uygulanan bu yöntemle domates gibi ürünlerin kabukları soyulabilmektedir. Örneğin bu amaçla domatesler önce sıvı azot kullanılarak düşük sıcaklıklarda, kısa sürede dondurulur. Böylece domateslerin sadece kabukları ve hemen kabuk altındaki hücrelerden oluşan ince bir tabaka donar. Sonra hemen domateslerin buzu çözülür, bu sırada kabukları etten ayrılır. Bu uygulama ile kabuk soyma kayıpları %50 oranında azaltılabilmektedir. “Azot-soyması” adı verilen bu yöntemle kabuk soymada, domateslerin yapılarının bozulmadığı ve ayrıca renklerinin daha iyi korunduğu saptanmıştır. Pahalı bir uygulama da olsa dondurarak soyma, meyvelerde de başarı ile uygulanmaktadır.

1.3.4. Kimyasal maddelerle soyma Bu amaçla en fazla kullanılan kimyasal madde, sodyum hidroksittir. Ayrıca Na CO ve CaCl 2 3 2 gibi maddeler de kullanılmaktaysa da, bunların uygulanması fazla yaygın değildir. NaOH içeren çözeltiler yardımıyla genel olarak her türlü meyve ve sebzeler soyulabilir. Ancak meyve ve sebzelerin cinslerine ve özelliklerine göre çözeltinin derişim ve sıcaklığının değişik olması zorunludur. Tablo 1.1’de çeşitli sebze ve meyvelerin kabuklarının soyulması için kullanılan NaOH çözeltisinin derişimleri ve sıcaklıkları verilmektedir.

Tablo 1.1. Bazı ürünlerin NaOH ile kabuklarının soyulmasında çözelti derişim ve sıcaklığı ile uygulama süresi (Cemeroğlu ve Acar,1986) Ürün Sıcaklık (°C) NaOH (%) Süre (dakika) Domates 100 1 1-2 Elma 60 1 2 Patates 110 10 -15 2-3 Şeftali 60 10 4 Şeftali 100 1.5 1

Bu yöntemin ilkesi; sıcak haldeki NaOH çözeltisinin meyve ve sebzelerin epidermis altındaki hücrelerini etkilemesi ve bu hücrelerin yapısındaki pektinin parçalanması olgusuna dayanır. Buna karşılık paranşim hücreleri alkaliden olumsuz yönde etkilenmez. Ancak kullanılan alkali çözeltisi gereğinden daha yoğun olursa veya etki süresi uzun tutulursa meyve eti kısmında da parçalanmalar belirir ve dolayısıyla yüzeyde pürüzler oluşur. n Kabuk soymada bazen NaOH ile birlikte Na CO da 2 3 kullanılmaktadır. Bu durumda yıkama süresi kısalmakta ve alkali çözeltisinin meyve ve sebzelerden uzaklaştırılması kolaylaşmaktadır. Domateslerin soyulmasında sıcak CaCl çözeltisi 2 içine daldırılması sırasında domateste bulunan pektik maddeler, kalsiyumla birleşerek kalsiyumpektat oluşturmaktadırlar.

Meyve kabuklarının soyulmasında bazı organik ve inorganik asitlerden de yararlanılmaktadır. Örneğin şeftali gibi bazı meyveler sıcak haldeki %0.1’lik hidroklorik asit, %0.05’lik okzalik asit, %0.1’lik sitrik asit veya %0.1’lik tartarik asit çözeltilerine daldırılarak da soyulabilmektedirler. Daha sonra etkili bir yıkama ile bu asitler üründen uzaklaştırılmalıdır. Asitlerle soyulan meyvelerde herhangi bir esmerleşmenin görülmemesi bu yöntemin olumlu bir yönü ise de, asitlerin metal ekipmanların korozyonuna neden olduğu gözden ırak tutulmamalıdır.

Meyve ve sebzelerin kimyasal maddelerle soyulmaları değişik düzenlerde gerçekleştirilmektedir. Bu sistemlerin bazılarında hammadde metal taşıyıcılar içinde veya üzerindeyken, sıcak NaOH çözeltisinden geçirilmekte veya taşıyıcı üzerindeki hammaddeye, alttan ve üstten NaOH çözeltisi püskürtülmektedir. Fakat hangi sistem uygulanırsa uygulansın kimyasallarla muameleden sonra hammaddenin su ile hemen ve iyice yıkanması, böylece kimyasalların uzaklaştırılması zorunludur.

1.4. Çekirdek Çıkarma n Birçok meyvenin işlenmesinde çoğu zaman çekirdeklerinin çıkarılması gerekir. Dilimler halinde işlenen elma, armut ve ayva gibi yumuşak çekirdek meyvelerle şeftalilerin çekirdek ve çekirdek evlerinin çıkarılması, küçük işletmelerde özel bıçaklar kullanılarak elle yapılabilir. Ancak büyük işletmelerde bu meyvelerin çekirdeklerinin çıkarılmasında, özel cihazlardan yararlanılmaktadır.

1.5. Haşlama İşlenecek sebzelerin haşlanması, bu alanda uygulanan temel işlemlerin en önemlilerinden birisidir. n Haşlamanın bir kısmı konserve teknolojisine özgü, bir kısmı ise genel anlamda olmak üzere aşağıda belirtilen birtakım yararları bulunmaktadır. ¨ Haşlama ile daha önce yıkanmış olan hammaddenin bir defa daha ve etkin bir şekilde temizlenmesi sağlanır. Böylece mikroorganizma yükü de önemli ölçüde azaltılmış olur. ¨ Sebzelerin kendilerine özgü, istenmeyen, ham tat ve kokuları giderilir. ¨ Yaprak sebzeler gibi çiğken fazla hacimli ve dolayısıyla fazla yer tutan hammaddelerin hacimleri haşlama ile azalır. Bu nedenle konserve kabına tam bir dolum gerçekleştirilebilir ve böylece ısıl işlemden sonra kap içinde oluşacak boşluklar, yani yetersiz dolum, daha başlangıçta önlenmiş olur.

Haşlamanın yararları (devam) ¨ Sebzelerde bulunan enzimler haşlama ile inaktif hale getirilirler. Böylece doğranmış-kesilmiş sebzelerde, sterilizasyona kadar geçen sürede fenoloksidaz enzimlerinin neden olduğu esmerleşmeler ve peroksidaz enziminin neden olduğu oksidasyon reaksiyonları önlenir. Ayrıca katalaz enziminin inaktif hale geçmesiyle bu enzimin katalize ettiği reaksiyonlarla oksijen oluşması da sona erdiğinden oksijene bağlı olarak hızla gelişen korozyon olayı önlenmiş olmaktadır. Haşlama ile enzimlerin inaktif hale getirilmesinin yararları, değişik muhafaza yöntemlerinde farklı önem düzeyindedir. Örneğin kurutulacak ve dondurulacak sebzelerde haşlama son derece önemlidir. Eğer bunlarda enzimler inaktif hale getirilmezse, gerek kurutulmuş gerek dondurulmuş ürünlerde enzimatik reaksiyonlar yavaş bir hızla da olsa devam edip gider. Halbuki konserve üretiminde uygulanan ısıl işleme, enzimler çoğu kez kalıntı aktivite bırakmayacak düzeyde inaktif hale gelmektedir.

Bir haşlama işleminin yeterlilik kontrolü, genellikle peroksidaz enziminin inaktif hale gelip gelmediğinin test edilmesi ile yapılır. Bunun için hammadde ölçülen başlangıç peroksidaz aktivitesinin haşlama ile %90 oranında azaltılması hedeflenir. Şekil 1.1’de farklı sıcaklıklarda suda haşlanan bezelye ve fasulyeler için haşlama süresi ile kalıntı peroksidaz aktivitesi arasındaki ilişki gösterilmektedir. Görüldüğü gibi hammaddedeki başlangıç peroksidaz aktivitesinin %90 oranında azaltılması için gereken haşlama koşulları sebzeden sebzeye farklılık göstermektedir. o Örneğin bezelye peroksidazını %90 inaktive etmek için 90 C’de 1 dak gerekirken, fasulye peroksidazını %90 inaktive etmek için ise aynı sıcaklıkta 3 dak haşlama gerekmektedir.

…