Tahıl Teknolojisi I ( Dr. Engin YARALI )

TAHIL TEKNOLOJİSİ I DERS NOTLARI YAZARI: GIDA MÜH. VOLKAN AKIN DERSİN SORUMLUSU: ÖĞR.GÖR.DR. ENGİN YARALI

HUBUBAT ( TAHIL ) Buğdaygiller ( Poaceae,Gremineae ) familyasına dahildirler. Tüm dünyada 2 milyar ton/yıl üretim. % 70’ i insanlar tarafından, % 20’ si hayvan yemi olarak, % 9’ u tohumluk olarak, % 1’ i endüstriyel olarak ( kağıt üretimi vb. olarak tüketilmektedir.

Yüksek oranda karbonhidrat içerirler. Aynı zamanda protein ve az da olsa yağ içerirler Ana besin kaynaklarıdır.Dünya nüfusunu % 60’ından fazlası günlük enerji ihtiyacını tahıllardan sağlamaktadır. Az gelişmiş ülkelerde bu oran % 90 değerinin üzerine çıkmaktadır. – Ucuz – İklimsel uygunlukları yüksek. İklim İsteklerine Göre Tahılların Sınıflandırılması ¢ Serin İklim Tahılları: – Buğday – Arpa – Çavdar – Yulaf ¢ Sıcak İklim Tahılları: – Mısır – Çeltik – Millet ( kuş yemi ) – Sorghum ( darı )

Arpa Arpa (Hordeum vulgare L.) genelde malt ve yem olarak kullanılan önemli bir tahıl bitkisidir. Dünyada, tahıllar arasında üretimde mısır, buğday ve pirinçten sonra 4. sırada yer alan arpa, Türkiye’de ise buğdaydan sonra ikinci sıradadır. Buğdayın ekilemediği kutup bölgelerinde ve yüksek dağlık bölgelerde ekilerek besin maddesi olarak kullanılmaktadır. Bugün dünyada ekimi yapılan arpanın % 65’i hayvan yemi olarak, % 33’ü maltlık olarak bira ve viski yapımı, % 2’si de insan besini olarak gıda endüstrisinde kullanılmaktadır. Ülkemizde ise tüketimin % 90’ı hayvan yemi olarak, kalan kısmı maltlık olarak bira sanayinde ve gıda endüstrisinde kullanılmaktadır. Gıda endüstrisinde kullanılan oran çok düşük olup, bira sanayinde kullanılan oran her geçen yıl artmaktadır. Hayvan yemi olarak kullanılan arpalarda protein oranının fazla, biralık arpalarda ise protein oranının düşük olması istenmektedir Çavdar Çavdar (Secale cereale), soğuğa en dayanıklı tahıldır. Bu sebepler de kışları çok sert geçen yörelerde bile yetiştirilir. Ayrıca diğer tahılların yetiştirilmesine elverişli olmayan topraklarda dahi ürün verebilir. Daha çok ekmeklik un ve hayvan yemi olarak değerlendirilen çavdarın bileşiminde karbonhidrat, protein, potasyum ve B vitamini miktarsal açıdan önemlidir. Buğday ekmeği gibi çok kabarabilen ve iyi iç yapıya sahip olmasa da sadece çavdardan da ekmek yapılabilir. Çavdarın yapısında, buğday proteinleri; gliadin, glutenin, globulin ve albumin bulunmasına rağmen suyla karıştırıldığında öz oluşturma potansiyeli çok azdır. Genellikle %30 oranıyla, buğday unu ile karıştırıldığında daha iyi sonuçlar alınabilir. Diğer tahıllardan yalnız başına ekmek yapılamaz. Mutlaka buğday yada çavdar unu ile karıştırılması gerekir. Çavdar ,dünyada genel anlamda; ekmek yapımında, çeşitli içkilerin ( cin, votka, rus birası ) yapımında ve geri kalanı da hayvan yemi olarak kullanılmaktadır. Dünya çavdar üretiminin üçte birinden fazlasını Rusya sağlamaktadır. Bu ülkeyi, Polonya, Almanya gibi kuzey ülkeleri takip etmektedir.

Yulaf (Avena), bol nişastalı taneleri için yetiştirilen bir tarım bitkisi. Daha çok hayvan yemi olarak kullanılan bu tahıldan insanların beslenmesinde de yararlanılır. Bol miktarda nişasta ile protein, vitamin ve mineraller de içeren yulaf taneleri en çok hayvan yemi olarak kullanılır. Yulaf unundan hazırlanan hamur buğday unu gibi kabarmadığından ekmek yapımında kullanılmaz. Yulaf, sağlıklı beslenme açısından da önem arz eder. Zararlı (LDL) kolesterolü azaltır. Ama faydalı (HDL) kolesterolde bir değişim yapmaz. Yulaf kepeğinin sadece LDL kolesterolü değil kan şekerini, kan basıncını da dengelediğini ve kilo kontrolünü kolaylaştırdığı da bilinmektedir. Mısır Mısır, dünyada buğday ve pirinçten sonra en çok üretilen tahıldır. Sıcak iklim bitkisidir. Kabuğu serttir. Protein miktarı, kabukta endosperme göre daha fazladır. Tek yıllık bir bitkidir.Özellikle doymamış yağ asitleri tarafından zengindir. Tanesindeki ham yağ oranı ile, yulaftan sonra en yüksek değere sahip tahıldır. Meksika ve Orta Amerika kökenlidir. Sınıflandırma koçan sekli, tane şekli iriliği, sıralar arası açıklık koçan ucundaki boşluk somak rengine bakılarak yapılır. Ülkemizde en çok yetiştirilebileceği yer Karadeniz’ dir. Fakat ekonomik açıdan getirisi az olduğu için yaygın değildir. Türkiye’ de buğday ve arpadan sonra en çok ekilen tahıldır. Mısır, dünyada en çok hayvan yemi olarak kullanılır. Bunun yanında ekmek, mısır gevreği, patlamış mısır, mısır şurubu yapımında kullanılır. Nişastası ve yağı çok önemli olan bir tahıl türüdür.

Triticale Buğday ( triticum ) ve çavdarın ( secale ) melezleştirilmesiyle oluşan bir tahıldır. Buğdayın, ekmeklik karakteristiğinin, çavdarın da zor iklim ve verimsiz topraklarda yetişebilme yetilerinin tek bir tahılda eldesi amaçlanmıştır. Taneleri, yüksek un ekstrakte etmek için uygun değildir. Yapışkan bir hamur oluştuğu için yalnız ekmek yapımı için uygun değildir. %70 buğday + % 30 triticale paçalı önerilir. TÜRKİYE’ DE YILLARA GÖRE HUBUBAT ÜRETİMİ ( Kaynak: TÜİK ) 25.000.000 22.500.000 20.000.000 17.500.000 15.000.000 N O 12.500.000 T 10.000.000 7.500.000 5.000.000 2.500.000 0 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 I. Dönem II. Dönem 2011 2011 BUĞDAY ( TON ) ARPA ( TON ) MISIR ( TON )

BUĞDAY Kazılardan elde edilmiş kömürleşmiş taneler, buğdayın ortalama 8000 yıllık geçmişe sahip olduğu konusunda bilgi vermektedir. Anavatanın, Mezopotmanya ( İran, Irak, Suriye çevreleri ) olduğu tahmin edilmektedir. Ekim zamanına, rengine, yapısal özelliklerine, kullanım amacına göre, vb. göre sınıflandırılabilir Mersin’de 8 bin yıllık iskelet! MERSİN- Mersin’de, Anadolu’nun en eski yerleşim yerlerinden Yumuktepe mevkiinde sürdürülen kazılarda, içinde 8 bin yıllık olduğu belirtilen iskelet bulunan geç neolitik döneme ait mezar ortaya çıkarıldı. İskeletin baş ve ayak kısımda 3 kase ile birer tane zeytin çekirdeği ve buğday tanesi elde edildi. Çalışmalar sırasında birer adet buğday tanesi ile zeytin çekirdeğine rastlandığı belirtildi. (AA – 2 Ağustos 2009- Akşam Gazetesi)

DÜNYA BUĞDAY ÜRETİMİ ( Kaynak: FAOSTAT ) 120.000.000 100.000.000 80.000.000 N O 60.000.000 T 40.000.000 20.000.000 0 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 YIL ÇİN HİNDİSTAN ABD RUSYA FRANSA PAKİSTAN ALMANYA KANADA TÜRKİYE

Ekim zamanına göre buğday çeşitleri: ¢ Yaz Buğdayı ( Spring Wheat ): – Şubat – Mart ayında ekimi, Ağustos ayında hasatı yapılır. Verimliliği az olur. Örnek: Durum Buğdayı. ¢ Kış Buğdayı ( Winter Wheat ): – Ekim ayında ekimi, Haziran ile Ağustos arasında hasatı yapılır. Güneşe daha çok maruz kalabildiği için verimlilik daha fazla olur. Rengine göre buğday çeşitleri: ¢ Kırmızı Buğday: – Koyu renkli buğdaylar. Örnek: Pehlivan, Bezostaya ¢ Beyaz Buğday: – Açık renkli buğdaylar. Örnek: Cumhuriyet, Gerek, Tosunbey.

Yapısına göre buğday çeşitleri: ¢ Sert Buğdaylar: – Protein içeriği yüksek – Protein yapısı sürekli ve sıkı. Arada boşlukları az. ¢ Yumuşak Buğdaylar: – Protein içeriği daha düşük. – Protein yapısı sıkı değil. Arada boşlukları fazla. Kullanım amacına göre buğday çeşitleri: ¢ Ekmeklik Buğday: – Triticum aestivum. – Kromozon sayısı: 2n = 42 ¢ Bisküvitlik Buğday ( Topbaş ): – Triticum compactum. – Kromozon sayısı: 2n = 42 ¢ Durum Buğdayı: – Triticum durum. – Kromozon sayısı: 2n = 28

Buğday, diğer tahıllara göre avantaj sağlayan yönleri: 1. Yüksek iklimsel adaptasyona sahiptir. 2. Kendi kendini dölleme yeteneğine sahip olduğu için genetik stabilitesi yüksektir. 3. Tarımı kolay, verimi yüksektir. 4. Gluten yapısı sayesinde ekmek yapımı için en uygun tahıldır. 5. Tanenin ortalama % 75 inden ekonomik değeri daha çok olan un, kalan bölümünden de hayvan yemi elde edilebilir. Buğday Tanesinin Oluşum Evreleri: 1. Süt Olum Evresi: – 20 25 gün arası sürer. – Protein birikiminin olduğu safhadır. – Tanenin su oranı % 60 lara kadar çıktığı için tanenin en büyük görüldüğü evredir.

Süt olum evresinde buğday tanesinin görünümü Buğday Tanesinin Oluşum Evreleri: 2. Sarı Olum Evresi: – Protein birikimi noktalanır. – Nişasta birikiminin olduğu safhadır. – Su oranları % 35 – 40 a kadar düştüğü için tane büyüklüğünde de küçülme gözlenir. – 15 – 25 gün arası sürer.

Sarı olum evresinde buğday tanesinin görünümü Buğday Tanesinin Oluşum Evreleri: 3. Tam Olum Evresi: – Biriken tanelerin olgunlaştığı evredir. – Tane büzüşürken, nişasta partikülleri, protein matrisi arasında sıkışır. – Kurak bölgelerde 3-5 gün, nemli bölgelerde 5-10 gün sürer. – Tane rutubeti % 15-20 arasına iner. * Evrelerin tamamlanmasının ardından rutubet kaybı devam edebilir. Bu sayede % 8 civarında rutubete sahip buğdaylar hasat edilebilir.

Tam olum evresinin sonunda buğday tanelerinin görünümü Buğday tanesinin, gelişimi esnasındaki genel görünümü

Dönmüş Buğday( Tanede Dönme ) Normalde camsı yapıda olan buğdayların, çeşitli ekolojik olumsuzluklardan dolayı, lokal yada tüm taneyi saracak şekilde unsu bir yapıya dönüşmesi olayıdır. – Süt olum evresinde, az protein birikiminden kaynaklanan yetersiz protein matrisi – Sarı olum evresindeki fazla nişasta birikimi – Ya da her ikisinin birlikte gerçekleşmesi Sonucunda, tam olum evresinde, tanenin rutubet kaybı esnasında, protein matrisi, nişasta taneciklerini sıkıştıramaz ve protein bağları fazla olan nişasta basıncına dayanamayıp kopar ve camsı görünümünü kaybeder. Dönmüş Buğday( Tanede Dönme ) Tanede dönme, olum evrelerinin zamanları etkileyen faktörlerden dolayı meydana gelir. – İklim şartları. – Yazlık ve kışlık ekim. – Toprağın verimlilik durumu. – Buğdayın cinsi. Bu faktörlerin başında gelmektedir.

Buğday Hastalıkları: Tohumluk olarak kullanılacak taneler, depolanması esnasında uygun koşullarda saklanmaz ve gerekli zamanlarda ilaçlanması yapılmaz ise, yapılarında bulunan mikroorganizmalar üreyerek ve bazıları da spor kolonileri oluşturarak tanenin mikrobiyal anlamda yüklenmesine sebep olurlar. Bu tanelerin tohumluk olarak kullanılmasıyla da, mikroorganizmalar ve sporları yeni bitkiye geçerek buğdayda hastalıklara sebep olur. Buğday Hastalıkları: 1. Sürme: Mantarların sebep olduğu bir hastalıktır. Hastalıklı tohumlardan gelen sporlar bitkiyle birlikte büyür ve tanenin içindeki besin maddelerinin kısmen ve tamamen yok olmasına sebep olur. Kırıldığı zaman tane için siyah renkli toz açığa çıkar. Hafif olduğu için, yoğunluk farkından yararlanarak proseste ayrılabilir. Fakat sağlam tanelere bulaşan sporlar depolama esnasında uygun koşullarda tane bütünlüğü için tehdit oluşturmaya devam eder.

Buğday Hastalıkları: 2. Pas Hastalığı: Sarı, kara ve kahverengi olmak üzere renklerine göre sınıflandırılmaktadır. Bitkinin sap ve yaprak kısımlarında oluşur. Bitkinin gelişimini % 40 oranında etkileyerek verimin düşmesine sebep olur. Sık ekimden kaçınarak, yabancı ot tanelerini kontrol altında tutarak ve daha dirençli buğdaylar ekerek hastalıkla mücadele edilebilir. Buğday Hastalıkları: 3. Rastık: Mantar kaynaklı bir hastalıktır. Sürmede olduğu gibi hastalıklı tohumluk buğdayların sporlarından kaynaklanır.

Buğday Hastalıkları: 4. Çizgi Mozaik Virüsü: Hastalığın sebebi, akar denilen ve gözle görülemeyen canlıların yaydığı virüslerdir. Mücadelesi zordur. Yapraklarda birbirine paralel sarı lekelere sebep olur. Daha sonraki aşamalarda yaprak kahverengi bir hal alır. İleri safhalarda başak oluşumunu engeller. Buğday Hastalıkları: 6. Küllenme : Mantar kaynaklı bir hastalıktır. Küçük sarı lekeler halinde başlayıp, tüm yaprağı kaplayabilir. Verimi düşüren bir hastalıktır. Mantarlar, diğer bitkiler üzerinden bulaşarak uygun koşullarda yapraklar üzerinde koloniler oluşturur. 7. Kök ve Boğaz Çürüklüğü : Mantar kaynaklı bir hastalıktır. Kök ve sapta çürümeye sebep olur. Hastalık yeşil yaprakların içinde oluşan beyaz renkli başak taneciklerinden anlaşılabilir.

Buğday Zararlıları: 1. Süne ( Eurygaster spp. ) :Genel olarak sünenin buğdaya verdiği zararlar; kardeşlenme, çiçeklenme ve tane tutma zamanı olarak üç farklı dönemde olmuştur. İlk iki zarar buğdayın orta sürgünlerini kurutmak suretiyle dekara buğday verimini düşürmektedir. Değirmenciyi ilgilendiren süne zararı tane oluşumu dönemindedir. Bu dönemde zarara uğrayan buğday tanesi hafifler ve un randımanı düşer ve ekmeklik özelliği azalır. Buğday tanesinin olgunlaşma evreleri süt, sarı olum ve tam olgunlaşma diye üçe ayrılmaktadır. Süt olum aşamasında süne tarafından emilerek zarar verilen taneler tam olgunlaşmaz içleri boş cılız olur. Bu taneler değirmende kolayca ayrıldığından unun ekmeklik kalitesini bozmaz, ancak verim kaybına neden olurlar. Sarı olum döneminde sünenin taneyi sokması halinde tane gelişimini tamamlar fakat yüzeyinde kırışıklıklar oluşur birazda cılız kalır. Bunlar değirmende tam olarak ayrılmadığı taktirde bir kısmı sağlam buğdaylar arasında kalır ve birlikte öğütülerek ekmeklik kalitesini bozabilirler. Süne, buğdaya verdiği zarar, taneyi emerken içine bıraktığı enzimlerin miktarıyla doğru orantılıdır. Bu enzimler tanenin protein ve nişasta yapısına zarar veren enzimlerdir. Değirmencilik açısından düşünüldüğünde bu enzimlerden protein yapısını parçalayanlar ( proteolitik enzimler )daha büyük öneme sahiptir.

Proteolitik enzimler, diğer tüm enzimlerde olduğu gibi sıcaklık ve nem miktarı uygun hale geldiğinde çalışmaya başlar. Süne yada kımıl zararına uğramış buğdaydan elde edilen undan, hamur yapımı esnasında, su ilavesi ile nem, karıştırma ile de sıcaklık artar. Böylece proteolitik enzimler, gluten yapısına zarar vermeye başlarlar. Gluten proteinlerinin hidrolize olması sonucunda da, hamur yumuşayıp elastikiyetini kaybeder. Fermantasyonda tutması gereken gaz miktarında azalma olacağı için de kabarmayan bir hamur elde edilir. Süne ve kımıl zararının tespiti gecikmeli sedimantasyon ile kolaylıkla tespit edilebilmektedir. Buğday Zararlıları: 2. Kımıl ( Aelia spp. ): Zarar verme şekli ve sonuçları süneyle aynıdır. Baş kısmı üçgen ve sivridir. 3. Ekin Bambulu : Özellikle süt olum evresinde taneleri kemirerek zarar verir. 4. Ekin Güvesi: 10 mm boylarında ergin kelebeklerdir. Mücadele edilmez ise tanenin özümseme yapmasını engellemektedirler.

Genel Anlamda Buğday Tanesinin Kısımları 1. Perikarp ( Meyve Kabuğu ) % 4-5 Buğday tanesinin dış kısmıdır. 50 mikron kalınlığındadır. Genel Anlamda dıştan içe 3 kısımdan oluşur: – Epidermis – Hipodermis – Endokarp: İçerisinde; ince duvar, tüp ve çapraz hücrelerden oluşan kademeler vardır. Genel Anlamda Buğday Tanesinin Kısımları 2. Tohum Dört ana tabakadan oluşur a. Tohun Kabuğu ( Testa ) % 1 – 1,5 : – Meyve kabuğunun altında bulunan ve tanenin dış çevresini kaplayan kısımdır. – Buğday tanesine rengini veren kısımdır. – Birim miktardaki mineral madde oranı bakımından Aleuronedan sonra ikinci sıradadır. – Birim miktardaki protein oranı bakımından Embriyo ve Aleuronedan sonra üçüncü sıradadır

Genel Anlamda Buğday Tanesinin Kısımları b. Hyalin % 2 – 2,5: – Testa ile Alöron arasında kalan kısımdır. c. Alöron ( Aleurone ) % 7: – Botanik açıdan endospermin dış tabakasıdır. – Değirmencilikte kepek kısmında sayılır. – Çimlenme esnasında öneme sahip protein rezervleri vardır. – Hücreleri; Ca,Mg ve fosforik açısından zengindir. Birim miktardaki mineral madde oranı bakımından birinci sıradadır. – Birim miktardaki protein bakımından embriyodan sonra ikinci sıradadır. Genel Anlamda Buğday Tanesinin Kısımları d. Endosperm % 80 – 85: – Tanenin en büyük kısmıdır. – Çimlenme esnasında, bitki için gerekli olan besinlerin deposudur. – Unun elde edildiği bölümdür. – Hücreleri, protein yapısı içine saklı nişasta granülleriyle doludur. – Genel anlamda ölü hücrelerden oluşur. – Mineral madde oranı yüzdesel olarak diğer katmanlara göre daha azdır.

Genel Anlamda Buğday Tanesinin Kısımları 3. Embriyo % 3 – Canlı hücrelerden oluşur. – Suyun taneye ilk girdiği kısımdır. – Yeni bitkiyi oluşturan kısımdır. – Birim miktardaki protein ve yağ bakımından ilk sırada yer alır. – İçerdiği yağ ilaç ve kozmetik sektöründe çok büyük değere sahiptir.

Buğday tanesinin değirmencilik açısından katmanları 1. Endosperm %83-84 2. Kepek % 13-14 3. Embriyo %3 BUĞDAY TANESİNİN DEĞİRMENCİLİK AÇISINDAN BÖLÜMLERİ Ruşeym ( Embriyo ) Kepek 3% 14% Endosperm 83%

Buğdayda Kalite Kriterleri 1. Fiziksel Kalite Kriterleri: a) Hektolitre Ağırlığı: 100 lt. buğdayın kg cincinden ölçütüdür. Tanenin büyüklüğü, şekli, yüzey pürüzlülüğü, rutubeti, buğday zararlıları tarafından etkilenme derecesi ve gelen yığının içerisindeki buğday harici çöp, sap.vb gibi girdilerin varlığı hektolitreyi etkiler. Değer ne kadar yüksek olursa; o buğdaydan elde edilecek, aynı kül değerine sahip un veriminin o kadar fazla olması beklenir. b)1000 Tane Ağırlığı: Bin adet buğday tanesinin gram cinsinden ağırlığıdır. Kuru maddeye göre hesaplandığı için buğdayın sahip olduğu rutubet sonucu etkilemez. Bin tane ağırlığının çok olması, meyvedeki endosperm yüzdesinin buna bağlı olarak ta un veriminin fazla olması anlamına gelir. Buğdayda Kalite Kriterleri 1. Fiziksel Kalite Kriterleri: c) Tane İriliği: İri tanelerin un verimi, küçük tanelere göre daha fazladır. d) Tane Şekli: Yuvarlak tanelerin un verimi uzun tanelere göre daha fazladır. e) Tane Sertliği: Sert taneli buğdayları kırma tavına getirmek için daha fazla su vermek gerekmektedir. Bu da değirmenlerde karlılık açısından istenen bir özelliktir. Ayrıca sert buğdaylardaki gluten yapısı yumuşak buğdaylara göre daha fazla ve kuvvetlidir.

Buğdayda Kalite Kriterleri 1. Fiziksel Kalite Kriterleri: f) Buruşuk, Cılız ve Kırık Taneler: Un verimini azaltmaktadırlar. Özellikle kırık tanelerdeki mikrobiyal yükün uzaklaştırılması zor olduğu için, öğütülmeleri durumunda toplam undaki mikrobiyal konsantrasyonun artmasına sebep olurlar. e) Yabancı Tohumlar: Birleşimlerindeki zararlı maddeler sebebiyle istenmezler. g) Diğer Tahıllar: Standart un yapısında değişime neden olduğu için istenmezler. h) Taş, Cam vb Maddeler: Hem makinelere zarar verme olasılıklarından hem de elde edilen unda kül oranının artışına sebep oldukları için istenmezler. Buğdayda Kalite Kriterleri 2 . Kimyasal Kalite Kriterleri: a) Rutubet Miktarı: Hem ekonomik açıdan hem de depolama yönünden çok önemelidir. Değirmenler düşük rutubetli buğdaylar alıp, kar oranlarını arttırmak isterler. Böylelikle de kullanıma kadar geçen süredeki depolama aşamasında düşük rutubet sayesinde sorunsuz bir depolama süreci geçirirler. Rutubet oranı yüksek olan buğdaylarda: – Enzim aktivitesini arttıracağı için buğdayın bozulmasını hızlanır. – Mikrobiyal aktivite arttıracağı için buğdayın bozulma hızlanır.

Buğdayda Kalite Kriterleri a) Rutubet Miktarı: Fazla olması durumunda ( devam ) – Buğday yaşayan bir canlı olduğu için solunum hızlanır. Bu sebepten dolayı kütle kaybı oluşur. Ayrıca reaksiyon sonucunda ısı ve su oluştuğu için solunumu hızlandırıcı zincirleme reaksiyonların başlamasına sebep olur. Glikoz + 6O2 ———-> 6CO2 + 6H2O + 38ATP Zincirleme solunum reaksiyonu sonucunda eğer önlem alınmaz ise depo sıcaklığı daha da artmaya devam eder ve buğdayda kızışma denilen sonuç oluşur. Buğdayda Kalite Kriterleri b) Kül Miktarı: Mineral madde miktarıdır. Kuru maddede hesaplanır. Tanenin iç kısmından dış kısmına gidildikçe artış gösterir. Tebliğe göre unun çeşitlendirilmesinde önem arz etmektedir. c) Protein Miktarı: Önemli bir kalite kriteridir. Ülkemizde fiyat belirleme açısından çok önemlidir. Topraktaki azot miktarı, ve buğdayın cinsi, protein miktarını etkileyen faktörler arasında sayılabilir. Yüksek azot içeren toprakta yetiştirilen buğdayın protein miktarının fazla, olması beklenir.

Buğdayda Kalite Kriterleri d) Serbest Asitlik: Buğdayın depolama koşulları konusunda bilgi verir. Kötü koşullarda depolanan buğdayların embriyo kısmında bulunan yağlar, tanenin doğasında bulunan lipaz enzimlerinin katalize ettiği reaksiyonlar sonucunda parçalanarak serbest yağ asitlerine dönüşürler. Serbest asitlik miktarının fazla olması depolama koşullarının kötü olmasından dolayı buğdayda tüm enzimatik aktivitenin yüksekliği konusunda bilgi verir. Hasat sonunda 15-30 arası olan değerler kötü depolama ile 100’ lere kadar gelebilir. e) Ham Selüloz: Tıpkı külde olduğu gibi, selüloz miktarı tanenin dış kısmına gidildikçe artan bir değerdir. Elde edilen una tanenin kepeğe yakın kısımlarında elde edilen undan ilave edilme oranı hakkında bilgi verir. Buğdayda Kalite Kriterleri 3. Analitik Kalite Kriterleri : a) Yaş Öz ( Gluten Miktarı ): Unun yapısında bulunan proteinlerden gliadin ve glutenin %2 lik tuzlu su ile oluşturduğu elastik bir yapıdır. Hamurun uzayabilirliği ve elastikiyetiyle direkt olarak alakalıdır. Ayrıca hamurun fermantasyonu esnasında, açığa çıkan gazların tutulmasını sağladığı için yüksek hacimli bir ekmek elde edilmesini sağlar. b) Gluten İndeks: Glutenin santrifüj kuvvetine mağdur bırakarak, kalitesinin ölçülmesiyle elde edilen bir değerdir. Santrifüj içindeki elekten geçmeyen kısmın toplam gluten miktarına oranıdır. Bu oran yüzdesel olarak ne kadar fazla ise o gluten yapısı o kadar kuvvetlidir.

Buğdayda Kalite Kriterleri 3. Analitik Kalite Kriterleri : a) Yaş Öz ( Gluten Miktarı ): Buğdayda Kalite Kriterleri 3. Analitik Kalite Kriterleri : c) Sedimantasyon: Gluten kalitesinin tespiti için laktik asit ve izopropil alkolle hazırlanmış çözeltiyle unun çalkalanmasıdır. İşlem sonunda gluteni oluşturan proteinlerin asidik ve bazik etmenlere karşı koyduğu direnç ölçülür. Eğer gluten kalitesi yüksek ise çalkalama sonrasında çöküntü miktarı fazla kalacaktır. Bu da gluten yapısının kuvvetli olması anlamına gelir. d) Gecikmeli Sedimantasyon: Normal sedimantasyon testi bittikten sonra 1 saat beklenerek ölçülen çöküntü değeridir. Sedimantasyon değerine yakın ya da daha yüksek ise buğdayın süne zararlısı maruz kalmadığı anlaşılır. Değer sedimantasyon değerinden az ise, sünenin proteolitik enzimleri yüzünde gluten yapısı bozulmuş demektir.

Buğdayda Kalite Kriterleri 3. Analitik Kalite Kriterleri : c) Sedimantasyon: Buğdayda Kalite Kriterleri 3. Analitik Kalite Kriterleri : e) Düşme Sayısı: Un ve su ile hazırlanan hamurun sıcak su banyosunda bir karıştırıcı yardımıyla çirişlendirildikten sonra içinde bırakılan karıştırıcının yerçekimi ile tüpün tabanına inene kadar geçen zamanın saniye cinsinden değeridir. Undaki enzimatik aktivite fazla ise değerin düşük olması beklenir. Hamurun fermantasyonu sırasında oluşacak gaz miktarı açısından önemlidir.

Buğdayda Kalite Kriterleri f) Farinograf: Tüm dünyaca kullanılan bir analiz metodudur. İki açıdan öneme sahiptir. – Undan elde edilecek hamura, belirli kıvama gelene kadar verilmesi gereken su miktarının tespitinde kullanılır. Bu değer ekonomik açıdan büyük öneme sahiptir. – Diğer taraftan da standart kıvama gelen hamurun, s şeklindeki palet karıştırıcılara karşı koyma direncinin grafiksel olarak verisinin eldesinde kullanılır. Elde edilen hamur kıvamı zaman içinde ne kadar ilk kıvamına yakın kalırsa o kadar stabil bir hamur denilebilir. Stabilite, su kaldırma, gelişme süresi ve yumuşama derecesi gibi değerler bu analiz sonucunda karşımıza çıkan sonuçlar arasında yer alır. Buğdayda Kalite Kriterleri f) Farinograf:

Buğdayda Kalite Kriterleri f) Farinograf: Sağlam Buğday Buğdayda Kalite Kriterleri f) Farinograf: Zayıf Buğday

Buğdayda Kalite Kriterleri g) Ekstensograf: Bu cihazda analizi yapılacak tüm unların, belirli kıvam derecesine gelene kadar su ilave edilerek hamuru elde edilir. Elde edilen hamur belirli zaman aralıklarında bekletildiği kabinlerden çıkarılarak ortasından geçirilen kancaya koyduğu dayanım ölçülür. Bu analizde; – Çekme dayanımı ve uzamaya karşı koyma dereceleri konusunda – Uzayabilirlik yetisi konusunda – Her ikisinden de yararlanarak hamurun enerjisi konusunda bilgi edinilebilir. Buğdayda Kalite Kriterleri g) Ekstensograf:

Buğdayda Kalite Kriterleri g) Ekstensograf: Buğdayda Kalite Kriterleri h) Alveograf: Analizi yapılmak istenen undan elde edilen hamurdan beş eşit parça kesilip belirli bir süre bekletilir. Süre sonunda cihaza yatık bir disk haline getirilerek sabitlenen hamura hava verilerek balon oluşturulur. Balon patlayıncaya kadar şişmeye karşı gösterdiği direnç grafiksel olarak karşımıza çıkar. Sonuçta hamurun; – Direnci – Uzayabilirliği – Enerjisi konusunda bilgi sahibi olunur.

Buğdayda Kalite Kriterleri h) Alveograf: Kuvvetlilik Sıralaması: A > B > C BUĞDAYIN KİMYASAL BİLEŞENLERİ Yağlar Mineral Maddeler Protein 2,0% 1,8% su 14,0% 12,0% Karbonhidrat ( Nişasta ve Diabetik Lifler ) 70,2%

Buğdayın Kimyasal Bileşenleri 1. Karbonhidratlar: Buğday tanesinin, enerji vericiler açısından en yüksek orana sahip bileşeni karbonhidratlardır. Karbonhidratlar, C,H ve O elementlerinden oluşan bileşenlerdir. Bitkilerde fotosentez sonucu elde edilirler. 6CO2 + 12H2O + Işık enerjisi → C6H12O6 + 6O2 + 6H2O + 673 Kalori En küçük karbonhidrat birimi, monosakkaritlerdir. Glukoz Fruktoz ve galaktoz monosakkaritler grubunda yer almaktadırlar. Üçününde kapalı formülleri C6H12O6 ‘ dir. İki monosakkaritin bileşmesi ile disakkaritler oluşur. Bu reaksiyonun sonuda su açığa çıkar. Önemli disakkaritler aşağıdaki gibi sıralanabilir: Buğdayın Kimyasal Bileşenleri 1. Karbonhidratlar( devam ): glikoz + glikoz = maltoz + H2O glikoz + fruktoz = sakkaroz + H2O glikoz + galaktoz = laktoz + H2O Üç ile altı arasında monosakkaritin su açığa çıkararak birleşmesinde olisakkaritler, Çok sayıda monosakkaritin su açığa çıkararak birleşmesinde de polisakkaritler oluşur. n (Monosakkarit) → Polisakkarit + (n-1) H2O En önemli polisakkaritler arasında; Nişasta( bitkilerde depo edilir ), selüloz ( bitki hücre çeperinde bulunur ), glikojen ( hayvanların kas hücrelerinde ve karaciğerinde bulunur), kitin (böcek iskeletinde ve kabuğunda bulunur). Değirmencilik açısından nişasta ve selüloz önem arz eder.

Buğdayın Kimyasal Bileşenleri 1 ) Karbonhidratlar ( devam ): a) Nişasta: Nişasta suda çözünmeyen ve yalnız glikoz moleküllerinden meydana gelen bir karbonhidrattır. Nişastanın yapısında iki tip polisakkarit vardır: Amiloz ve amilopektin. Amiloz glikoz moleküllerinin düz zinciri formunda yapı göstermesine karşılık, amilopektin zincir üzerinde dallanmış bir yapı gösterir. Buğday tanesinin özellikle endosper kısmında protein matrisinin içinde sıkışmış bir şekilde bulunur. Yumuşak tanelerde daha fazla nişasta daha az protein bulunmaktadır. Nişasta 63 derece civarı sıcaklıkta su ile karıştırıldığında su alarak şişer ve jel halini alır. Bu olaya jelatinizasyon denir. Bu olay özellikle fırıncılık açısından büyük öneme sahiptir. Çünkü fırında nişasta 63 derecede jelleşirken, ortalama 70 derecede koagüle olan protein ortama su salar. Böylelikle ortamda su kaynama sıcaklığına gelmeden, nişasta jel bir yapıya kavuşarak ekmeğin tipik iç yapısının oluşmasını sağlar. Buğdayın Kimyasal Bileşenleri 1 ) Karbonhidratlar ( devam ): a) Nişasta: Fırıncılık açısından nişastanın bir diğer önemi de, 170 derecede gerçekleşen karamelizasyon reaksiyonu ile ekmeğin dış kabuğunun renginin oluşması reaksiyonudur. Nişastanın fırıncılık açısından üçüncü önemi, değirmende unun öğütülmesi sırasında valslerdeki basınçtan dolayı oluşan formu: zedelenmiş nişastadır. Zedelenmiş nişasta fermantasyon esnasında tanenin yapısında var olan veya dışarıdan ilave edilen alfa amilaz enzimleri tarafından dekstrinlere parçalanır. Dektrinler de tanenin yapısında bulunan beta amilaz enzimleri sayesinde maltoza kadar parçalanır. İlave edilen mayaların maltase enzimiyle de glukoza kadar parçalanma gerçekleşir. Glikoz, ekmek yapımı esnasında ilave edilen maya tarafından solunum ( oksijenli ya da oksijensiz)için kullanılır ve ortama C2O gazı verilir. Bu gaz gluten tarafından tutularak hamurun kabarması gerçekleşir.

Buğdayın Kimyasal Bileşenleri 1 ) Karbonhidratlar ( devam ): b) Selüloz: İnsanlar için besin maddesi olmaktan çok, sindirim sistemini regüle edici, doyum sağlayıcı bir maddedir. Tanenin dış kısmı olan kepekte depolanmaktadır. Kimyasal yapısı çok kuvvetli yapıda olan düz zincir şeklindedir. Bu sebeple sindirilmeleri oldukça zordur. Geviş getiren hayvanlar tarafından sindirilebildikleri için hayvan yemi olarak kullanılan kepekte çok önemli bir kriterdir. c) Şekerler: Suda eriyen karbonhidratlar şeker olarak adlandırılır.Sakkaroz ve rafinoz vb. d) Diğer Karbonhidratlar: Suda çözünenler ve çözünmeyenler diye ayrılırlar. Pentozanlar, hemiselülozlar ve deksrinler. Buğdayın Kimyasal Bileşenleri 2 ) Proteinler: Yapı taşları aminoasitlerdir. Aminoasitlerin birbiriyle bağlanmasından di, tri vb. gibi peptidler oluşur. On aminoasite kadar olanlara Oliga peptid,On ile yüz aminoasite kadar olanlara polipeptidler, yüzden fazla olanlarına pepton. Nihayet çok daha fazla aminoasitin bir araya gelmesiyle de proteinler oluşur. Proteinlerin yapısında molekül içi bağlantıları Hidrojen sağlarken, moleküller arası bağları disülfit köprüleri sağlamaktadır. Hidrojen bağları proteolitik aktivite( enzimler ) tarafından, disülfüt bağlarıda indirgenme reaksiyonları sonucu inaktive olmaktadır. Unda bulunan proteinler hamur oluşturmayan ( %15 – Albumin,Globulin,Petidler ve aminoasitler ) ve hamur oluşturanlar ( %85 – Gliadin ve Glutenin ) olmak üzere ikiye ayrılır.

Buğdayın Kimyasal Bileşenleri Değirmencilik açısından en önemli proteinler: 1.Albuminler: Saf suda çözünebilen proteinlerdir. Toplam protein miktarı içerisindeki oranı % 2,5’ dur. 2.Globulinler: Saf suda çözünmeyip, hafif tuzlu suda çözünürler. Toplam protein miktarı içerisindeki oranı % 5’ dir. 3.Gliadin: Alkol ile çözünürler. Toplam protein miktarının %40-50’ sini oluştururlar. Hamurun uzayabilirliğinden sorumludur. 4.Glutenin: Asidik ortamlarda ile çözünürler. Toplam protein miktarının %40-50’ sini oluştururlar. Hamuurun elastikiyetinden sorumludur. Un, tuzlu su ile yıkandığında Albumin ve globulin proteinleri ve nişasta ortamdan uzaklaştırılmaktadır. Geriye kalan gliadin ve glutenin suyu emerek, Gluten denen yapıyı oluşturur. Buğdayın Kimyasal Bileşenleri Gluten, hamura elastik ve plastik bir yapı verir. Bu sayede hamurun uzayabilirliği ve geri çekme dayanımı artar. Yoğurma sırasında ağ gibi bir yapı oluşturan gluten, fermantasyon esnasında mayalar tarafından üretilen karbondioksit gazının tutulmasını ve büyük hacimli bir ekmek oluşmasını sağlar. Protein yapısında bulunan ve kükürt içeren aminoasitlerden sistein, içerdiği tiyol grubu ( Thiol SH ) polimerize olarak bir disülfüt bağı ile sistin moleküllerini oluşturur. Sistein-SH + HS-Sistein + ½ O2 → Sistein-S-S-Sistein + H2O SİSTİN

Buğdayın Kimyasal Bileşenleri Sistin molekülü ne kadar fazla oluşur ise hamurun sıkılığı ve sağlamlığı o kadar fazla olur. Formülasyondan da görüleceği gibi sistin moleküllerinin ( S-S bağları ) oluşumu için oksijene ihtiyaç vardır. Hamur oluşması sırasında , belirli bir süre sonra şekil verme işleminde sistin bağlarının oluşumu için gerekli oksijen ortamdan alınmış olur. Buğdayın Kimyasal Bileşenleri 3. Lipidler: Lipidler , suda çözünmeyip, organik çözücülerde( solventlerle ) çözünen enerji verici birleşiklerdir. Buğdayda miktarca az bileşenler grubuna dahil olsalar da, fonksiyonları büyüktür. Hamurda işlenebilirliği kolaylaştırır. Bayatlamayı geciktirir. Doymamış yağ asitlerinin oksitlenebilme yetisi hamurun kuvvetlenmesi için önemlidir. Hamur oluşumu sırasında gluten bağlarındaki SH bağlarının SS bağları haline gelmesi için gereken oksijen oksitlenmiş olan doymamış yağ asitlerinden bulunur. Bu sayede hamurun gaz tutma yetisi artarak daha kuvvetli bir yapıya sahip olur.

Buğdayın Kimyasal Bileşenleri 4. Vitaminler: Tahıl tanesinde, B grubu vitaminler diğer vitamin gruplarına göre daha fazladır. Bu gruptan; Tiamin (B1) embriyoda, Niasin aleuron tabakasında miktarsal olarak çokluk gösterir. Ayrıca, riboflavin ( B2 ), folik asit diğer önemli B grubu vitamin kompleksleridir. Buğdayda, az da olsa bulunan diğer vitaminler ; A,C ve E vitaminleridir. E vitamini sinir, kas ve üreme sistemi için büyük önem taşır. Eksikliğinde büyüme olumsuz yönde etkilenir. Vitaminlerin yüzdesel olarak çok büyük bir kısmı tanenin dış kısımlarında bulunur. Değirmencilikte kepeğin ayrılmasıyla tam tane içerisindeki vitaminlerden; B2 vitamininin % 50, B6 vitamininin %77, niasinin % 65 oranında azalır. Diğer vitaminlerde, B grubu vitaminleri gibi dış kabuğa gidildikçe arttığı için, değirmencilikte ayrılan kepekle büyük kısmı uzaklaştırılır. Buğdayın Kimyasal Bileşenleri 5. Enzimler: Amilazlar: Nişasta molekülleri düz zincirli amiloz ve dallanmış amilopektin molekülleri içerir. Alfa amilaz, bu molekülleri rasgele noktalardan bölebilen bir enzimdir. Beta amilaz aktivitesiyle zincirin ucundan, iki adet glikozdan oluşan, maltoz molekülleri koparılır. Alfa amilaz aktivitesi, beta amilazın etki edeceği noktaların artışına sebep olmaktadır. Beta sadece zedelenmiş nişastaya, alfa ise hem zedelenmiş hem de 63 dercede jelatinize oduktan sonra sağlam nişastaya etki eder. Alfa amilaz, bakteriyel ve fungal olmak üzere iki çeşittir. Bakteriyel amilaz, 95 derecede etkinliğini kaybeder. Bu sebeple 63 derecede jeletinize olan sağlam nişastaya 95 derceye kadar etki ederek maltoza kadar parçalanmasına sebep olur. Bu istenmeyen bir özellik olduğu için 65 derecede etkinliğini yetiren fungal alfa amilaz kullanılır. Nişasta, 63 derecede jelatinizasyonu sırasında, fırında, glutenin dekomposite olmasından sonra açığa çıkan serbest suyun absorbe edilmesi için çok önemlidir. Bakteriyel alfa amilaz kullanılırsa bu bileşikler 65 ile 95 derece arası maltoza kadar parçalanır. Maltoz jeletinize olamadığı içinde için açığa çıkan serbest şekilde kalarak yapışık bir ekmek iç yapısına sebep olur.

Buğdayın Kimyasal Bileşenleri Beta Amilaz Alfa Amilaz Alfa Amilaz Alfa Amilaz Alfa Amilaz Beta Amilaz Alfa Amilaz Beta Amilaz Beta Amilaz Amiloz Amilopektin Buğdayın Kimyasal Bileşenleri Proteazlar: Proteinlerin peptid bağlarını kırarak daha düşük moleküllü ürünlerin oluşumunu sağlarlar. Fazlası gluteni süratle eriterek hamurun akmasına sebep olur, gaz tutma kapasitesini düşürür. Süne ve kımıldan zarar görmüş buğdaylarda olan enzimatik aktivite bu şeklidedir. Lipazlar: Lipaz lipidleri etkileyerek ester bağlarını kırar ve serbest yağ asitlerinin teşekkülüne sebep olur. Böylece tanede veya öğütme ürünlerinde asitlik yükselir. Tane üzerindeki tabii küf florasının kontrol altında tutlmasında da lipaz aktivitesine katkısı vardır. Embriyo ve aleuronda en yoğundur. Dolayısı ile kepek kontaminasyonu fazla olan yüksek randımanlı unlarda lipolitik bozulma da yüksek olur. Burada açığa çıkan doymamış yağ asitleri oksitlenerek, kötü tat ve kokuda bileşiklerin oluşumuna sebep olurlar. Lipoksidaz: Tahıl tanesinde özellikle serbest haldeki doymamış yağ asitlerinin oksidasyonunu katalize eder. Oksijenli ortamda önce peroksitleri oluşturur. Peroksitler oksijen taşıyıcı olarak başka oksidatif olayları katalize ederler. Hamur oksidasyonu ile yapıyı güçlendirici, pigment oksidasyonu ile rengi ağartıcı etkide bulunurlar. Öte yandan daha ileri lipid oksidasyonu ile istenmeyen tat oluşumuna sebep olur.

Buğdayın Kimyasal Bileşenleri 5. Mineral Maddeler: Kül; bitkisel bir maddenin yakılması sonucu, anorganik madde oksitlerinin oluşturduğu bir kalıntıdır. Toprakta değişik miktarlarda bulunana çeşitli madensel maddeler, bitkiler için gerekli olup, modern üretim yöntemlerinde gübreleme şeklinde uygun zaman ve miktarlarda kullanılırlar. Bunlar içinde K, Ca, Mg, Fe, P ve S önemlidir. Buğdaylarda bulunan mineral maddeler dıştan içe doğru azalır . Endospermde % 0,3 kepekte % 6-8 kadardır. Külün bileşimi; yetiştiği topraktaki mineral madde miktarına, bitki tarafından alınabilme olanağı ile gübreleme durumuna bağlıdır. Ortalama % 1,3- 2,5 arasında ve memleketimiz buğdaylarında % 1,34 – 2,1 olarak değişmektedir. Buğdaylarda kül miktarı, un randımanı ile yakından ilgilidir. Genel olarak çeşitli buğdaylardan elde olunan aynı randımanlı unlarda kül miktarı çok küçük farklar gösterir. Bu özellikten yararlanılarak unların kül miktarı belirlenir ve bu değerlere göre randımanları özel kül cetvelinde saptanır. Buğdayın, kabuk tabakalarının, öğütme işlemi aşamalarında una en az karışacak şekilde; uygun temizleme, tavlama ve öğütme proseslerinden geçirilmesi gerekir. Kaynakçalar: – ÜNAL, Sezgin. 1992. Hububat Teknolojisi, Ege Ü. Müh. Fak. Yay. İzmir. – RİCK H. 2005. Cereal Science ders notları. Swiss School of Milling. St. Gallen. – ROHNER A.W. 1993. Machine Manual for Millers. Oberuzwil. – POMERANZ. Y. 1988. Wheat Chemistry and Technology. Vol I .Minnesota. – POMERANZ. Y. 1988. Wheat Chemistry and Technology. Vol II .Minnesota. – ERLİNG P. 2004. Mehl und Schalmüllerei. Bergen – YILMAZTEKİN. M . 2002. Buğday Öğütme Teknolojisi ders notları. İnönü Ü.Müh. Fak. Gıda Müh. Bölümü. Malatya. – ELGÜN A. / ERTUĞRUL Z. 1995. Tahıl İşleme Teknolojisi, Atatürk Ü. Ziraat Fak. Erzurum. – KARAGÜL M. 2011. Tarladan Sofraya Buğday İşleme Teknolojisi, Ankara.

ÖĞÜTME TEKNOLOJİSİ ÖĞÜTME TEKNOLOJİSİ Öğütme endosperm ve kepeğin birbirinden ayırmak ve endospermi una indirgemek icin yapılan işlemdir. Bir başka deyişle buğdayların un veya irmik haline getirilmesi için yapılan işlemdir. Buğdayların yabancı maddelerden temizlenip tavlandıktan sonra üzerinde dişler bulunan veya bulunmayan farklı hızlarda donen vals adı verilen silindirler arasında kırılarak eleklerden elendikten sonra maksimum 212 mikronluk parçacık büyüklüğünde toplanan ürüne un denir.

ÖĞÜTME TEKNOLOJİSİ Buğdayın değirmene girmesinden, un eldesine kadar geçen süreçler, 5 aşamada incelenebilir: 1. Alım ve depolama 2. Buğdayın temizlenmesi 3. Buğdayın tavlanması ( Su ilavesi ) 4. Buğdayın öğütülmesi 5. Eleme 1. Alım ve Depolama a. Hammaddenin İşletmeye Kabulü Buğday, bazı özel durumlar hariç işletmeye, yığın biçiminde, dökme halde kamyon, tren veya gemilerle taşınır. Buğday alımı, işletmeye gelen ürünün; analizi, boşaltılması, depo ve silolara taşınması, miktarının belirlenmesi vb. aşamaları kapsar. a.1. İşletmeye Gelen Ürünün Analizi Değirmene gelen buğdayın,fiziksel ve kimyasal özellikleri bazı analizlerle tespit edilir. Bu analizlerin yapılması; Buğdayın işletmeye kabul edilip edilmeyeceğine karar vermek Fiyatını belirlemek Buğdayı sınıflandırarak ayrı silolara koymak için gereklidir.

Alım ve Depolama Laboratuvar analizlerinin başarısında örnek almanın önemi büyüktür. Üzerinde analiz yapılacak örnek, alındığı partinin özelliklerini temsil etmiyorsa yapılan analizler bir anlam ifade etmez. Bu nedenle örnek alma işlemi standart yöntemlerle, çok dikkatle yapılmalıdır. 1. Alım ve Depolama Buğdayların kalitesinin ve buna bağlı olarak fiyatının belirlenmesi için laboratuarda alınan örneğe aşağıdaki analizlerin uygulanması işletmeler için çok büyük önem arz eder: Rutubet miktarı Hektolitre değeri Protein miktarı Yabancı madde miktarı ve yabancı maddenin özelliği Glüten miktarı ve indeksi Sedimantasyon testi Düşme sayısı( FN ) analizi. a.2. Tonaj tartımı: Gelen buğdayın miktarı, giriş yapan dolu kamyon tonajı ile kamyon darasının arasındaki farktan elde. Bu miktarın bilinmesinin en büyük avantajı ön temizleme makinelerinde proses dışına ayırdığımız istenmeyen maddelerin hesaplanması için çok önemlidir.

Alım ve Depolama a.3. Boşaltım Buğday boşaltımı, genellikle konik tabanlı dökme havuzu denilen yerlere yapılır. Dökme Havuzunda buğdaydaki kaba taş, dal parçaları , büyük sap ve toprak tezekleri ayrılır. İlk ve en kaba temizliğin yapıldığı noktadır. Genel anlamda istenmeyen parçaların makine aksamlarına zarar vermemesi için önemlidir. Bu aşamada yapılan temizlik işlemine ön temizlik denir. Ön temizleme ile buğday içersindeki, iri taş, sap, saman, metal, naylon vb parçalarının ve bir takım tozların buğdaydan uzaklaştırılması sağlanmış olur. Böylece taşıma sisteminde oluşacak tıkanmalar önlenirken, kaba parçaların alet ayarlarını bozması ve arızaya neden olması da önlenmiş olur. Buğday içerisindeki yabancı maddelerin, daha depoya alınmadan buğdaydan ayrılması en idealidir. Bu sayede depolama sırasında yabancı maddelerden kaynaklanabilecek olumsuzlukların önüne geçilmiş olur. Ön temizlemede kullanılan makineler arasında çöp sasörleri, mıknatıslar, hava kanalları vb. bulunabilir. Aynı makineler temizleme aşamalarında da kullanıldığı için detaylandırılması daha sonra yapılacaktır. 1. Alım ve Depolama b. Depolama Ön temizleme ve tartımdan geçirilen buğday, silolara gönderilir. Silolar betonarme,veya çelik olabilir. Günümüzde kullanılan modern buğday depoları, büyük çoğunlukla dairesel kesitli ve konik tabanlı dikey binalardır.Bu depolar yan yana dizilirler. Değirmenin kırma kapasitesine göre miktarı ve kapasitesi değişkenlik gösterir. Depoların yerleşiminde, her ünitenin yerleşimi yanında, doldurma boşaltma sistemleri, kurutma, toz kontrol sistemleri ve diğer ekipmanlar dikkatle planlanır. Bu planlar bir silodan diğerine aktarım, kurutma, havalandırma yapabilecek şekilde planlanmalıdır. Böylece depolama süresince rutubet ve sıcaklığın ayarlanması, kalitenin korunması mümkün olacaktır.

1. Alım ve Depolama Depolanacak buğdayın çok kuru olması, taşıma sırasında tanenin zarar görmesine neden olacağından istenmez. Bu durumda ürün nemlendiricilerden geçirilebilir. Fakat rutubetin çok yüksek olması çok daha tehlikelidir.Bu nedenle rutubeti yüksek buğdayların kurutulması gerekir. Modern depolarda bu amaçla kullanılan sistemler mevcuttur. Siloların birinden gelen buğday rutubeti %14-14.5 ‘un altına düşürüldükten sonra istenen herhangi bir siloya gönderilir. Depolama sistemlerinde negatif hava ile toz kontrolü yapılmaktadır. Negatif hava tüm silolarda ve taşıma elemanlarında vakum etkisi oluşturarak ortam tozunu minimuma indirir ve toz patlaması riskini elemine eder. Toz patlaması değirmencilikte çok önem verilmesi gereken bir konudur. Oluşması için: – Kapalı bir ortam – Havada küçük ve birbirine yakın taneciklerden oluşan yoğun bir toz (yanıcı madde ) – Oksijen – Kıvılcım ( ısı kaynağı ) 1. Alım ve Depolama Depolamada bir diğer önemli faktör silolarda ilk giren ilk çıkar prensibinin uygulanmasıdır. Bu sistemin dik silolarda uygulanması farklı çıkış sistemleriyle kolaydır. Fakat yatık silolarda ve depolarda ilk girenin ilk çıkması çok daha zordur. Boşaltım esnasında siloların kenarlarına dağılan buğday, deponun tamamen boşaltılmasına kadar bekleyebilir.Bu da bozulmasını hızlandırıcı faktörleri( ısı, nem,enzimatik )tetikler. Ayrıca yatık silolarda, işletme maliyetlerinin yüksekliği ve kapladığı yer açısında hacimsel alan dezavantajı gibi problemler söz konusundur.

1. Alım ve Depolama Buğday Depolamada Önemli Faktörler 1) Sıcaklık Depodaki ürünün korunmasında en önemli faktörlerden biridir. Depolanmış ürünün sıcaklığı, tanedeki böcek ve mikroorganizma gelişmelerini etkiler. Diğer faktörler aynı kalmak koşuluyla depo sıcaklığındaki her 5 C lik düşmenin, depolama süresini yaklaşık 2 kat artırdığı kabul edilmektedir. 2) Nem Depolanmış tahılın bünyesindeki değişiklikleri en düşük düzeyde tutabilmek için gerekli olan en yüksek rutubet miktarı(kritik rutubet)%13-14,5 arasında değişir. Eğer depolama 5 yıldan fazla sürecekse bu sınır %2 daha düşük tutulur. Genelde depolanmış ürün rutubetinin %1 düşürülmesi ile depolama süresinin yaklaşık 1,5 kat arttığı iddia edilmektedir. Buna ilaveten ürünün depo süresinin diğer depo koşullarına da bağlı olduğu unutulmamalıdır. Depolanmış tahılın rutubeti kadar depo atmosferindeki nispi rutubetinde depolama üzerine etkili olduğu bilinmektedir. 1. Alım ve Depolama Depo nispi rutubeti yüksekse tahıl bünyesine havadan rutubet alırken, depo atmosferinin nispi nemi düşükse bunun aksi olur. Depoya konan tahıl rutubeti düşük olup bu rutubet tahıl yığını içerisinde oldukça homojen bir dağılım gösterse bile bazen rutubetin bir yerden bir yere taşınması sonucu belli yerlerde rutubet birikmesi olabilir; buna rutubet transferi denir ve depolanmış üründe sık rastlanır. Rutubet transferinin asıl nedeni depolanmış tahıl içerisinde sıcaklığın düzgün dağılım göstermemesidir. Depo duvarlarının iyi izole edilmemesi, depoya farklı sıcaklıklardaki buğdayların katmanlar halinde konulması, böcek faaliyetiyle oluşan sıcak cepler (böcek faaliyetinin olduğu alanda sıcaklık yükselmesi) , depoda rutubetin yer değiştirmesine ve bazı yerlerde birikerek tahılın bozulmasına neden olurlar

1. Alım ve Depolama Solunum Hızının Sıcaklık ve Neme Göre Değişimi 1600 1400 t 1200 i s %12.8 A 1000 k %15.0 i n 800 o %16.9 b r 600 %19.3 a K 400 200 0 0 10 20 30 40 Sıcaklık (C) 1. Alım ve Depolama Rutubet / Solunum Hızı Grafiği 1600 1400 g k h 1200 1 4 ) 2 1000 / g y m a 800 ( d 2 ğ 600 u O b 400 C 200 0 0 5 10 15 20 25 30 % Nem

1. Alım ve Depolama 3) Oksijen Depolanmış ürünün solunum yapması onun depo ömrünü etkileyen faktörlerdendir. Çünkü tahılın solunumu sonucu deponun sıcaklık ve rutubeti yükselir. Rutubet ve sıcaklık; aktarma, havalandırma , soğutma ile ortamdan uzaklaştırılmazsa (yığın halindeki tahılın ısı iletkenliği çok düşük olduğundan) solunum daha da hızlanır. Her ne kadar tahılın solunumu sonucu bir miktar ısınmaya neden olursa da tanenin solunumuyla meydana gelen ısınma küf faaliyeti sonucunda meydana gelen ısınmadan çok düşüktür. Glikoz + 6O2 ———-> 6CO2 + 6H2O + 38ATP 4) Yabancı maddeler Depolanmış üründe zarar yapan bazı böcek ve larvalar, gelişebilmek için kırık tanelere, unlu artıklara ve diğer kırıntılara ihtiyaç duyarlar. Çünkü böcek ve larvaları temiz taneler üzerinde ya hiç gelişemez yada gelişebilmeleri için özel koşullar gerekir. Ayrıca, yabancı maddeler içerisinde genelde taneyle gelen tohumlar ve yaş bitki parçaları sebebiylede ortam rutubeti artabilmektedir. 1. Alım ve Depolama 5) Depo Zararlıları Depo zararlıları; mikroplar ( özellikle küfler ), böcekler ve kemirgenlerdir. Kemirgenlerle mücadele, onların ilgili alanlara girmesini engellemek şeklinde yapılır. Bunun için delik ve çatlakların elemine edilmesi gerekir. Aynı zamanda çok iyi bir pest kontrol politikasının varlığı gerekmektedir. Mikroplar ve böceklerle mücadelede öncelik kontamine olmuş buğdayların işletmeye mümkün olduğu kadar sokulmamasıyla yapılır. İkincil olarak ta mikropların ve böceklerin üremesi için uygun ( yüksek depo sıcaklığı ve rutubeti ) koşulların hiçbir zaman oluşmaması gerekmektedir. Bu canlılar kontrol altında tutulmaz ise depolamada kütle kaybının ivmelenmesi ve buğdayın bozulması kaçınılmazdır. * Depolarda rutubet ve sıcaklık kontrolünün sürekli sistemlerle yada periyodik olarak yapılması gerekir.Yine de rutubetin ve sıcaklığın artması durumlarında buğdayların kaderine terk edilmesi beklenemez. Sıcaklığın ve rutubetin kabul edilebilir seviyelere düşürülmesi için silolarda: – Kurutma – Havalandırma sistemlerinin olması çok önemlidir. Bu sistemler özel silolarda olabileceği gibi aktarma sırasında da uygulanabilir.

2. Temizleme Buğday genel olarak kendi karakteristik özelliklerinden farklılık gösteren yabancı maddeler içerir. Temizleme aşamalarında yabancı maddelerin uzaklaştırılması için başvurulan temel kriterler aşağıda sıralanmıştır. a ) Manyetik özellikler b ) Boyut c ) Şekil d )Yoğunluk e )Renk farklılıkları 2. Temizleme a ) Manyetik Özellikler: Bu amaçla mıknatıslar kullanılır. Metal parçalarını uzaklaştırılması prosesin çeşitli aşamalarında farklı öncelikleri amaçlamaktadır. Buna göre ilk aşamalardaki mıknatısların önceliği makinelerin metal parçalarından zarar görmesinin engellenmesiyken, sona yakın aşamalarda bu önceliğin yerini müşteriye kontamine olmamış bir un sunmaktır. Mıknatıs seçimleri (mıknatısın Gauss değeri) ve prosese yerleştirilme noktaları çok önemlidir. Aynı zamanda periyodik olarak Gauss ölçümlerinin de yapılması gerekmektedir.

2. Temizleme b ) Boyut Farkına Göre: Değirmenlerde en çok başvurulan ayırım kriteridir. Bu amaç için seperatörler ( çöp sasörleri ) kullanılır. Kalburlar delikli metal levha veya tel örgüden yapılabilir. Ayırma işlemini gerçekleştirmek için genelde dairesel hareketli elekler kullanılır. Bunu yanında diagonal ( ileri geri) harekette seperatörlerde kullanılabilir. Yabancı maddelerin buğdaydan etkin bir şekilde ayrılabilmesi için iki önemli kriter vardır. Bunlar buğday tanesinin boyutu ve seperatöre beslenecek miktardır. İlk temizleme aşamalarında daha büyük delikli kalburla kullanılırken valslere yaklaştıkça kalbur delikleri küçülerek daha ekin bir temizleme amaçlanmaktadır. 2. Temizleme b ) Boyut Farkına Göre: Seperatörlerde genelde iki farklı kat kalbur vardır. İlk( üst ) kalburdan buğday taneleri ve buğdaydan daha küçük taneler geçer, büyük sap ve saman parçaları geçemez. İkinci( alt ) kalburdan ise buğday geçemez sadece buğdaydan boyutça küçük taneler geçer. Sonuçta buğdaydan boyutça büyük ve küçük tanelerin ayırımı gerçekleştirilmiş olur.

2. Temizleme c ) Şekle Göre: Değirmencilikte şekle göre ayırım aynı prensibe göre çalışan iki farklı makine ile yapılabilir. Bunlar Disk seperatörler ve Triyörlerdir. Disk seperatör bir seri diskin birkaç santim aralıklarla yatay merkezi bir mil üzerine yerleştirilmesinden oluşur. Diskin her iki tarafında cepler vardır. Cepler belirli boyuttaki daneyi seçip tahıl kütlesinden ayırıp başka bir bölüme bırakma esasına göre tasalanmıştır. Disk seperatörler genelde birbirlerine çok yakın çalışırlar. İki tip disk vardır; buğday diski ve tohum diski. Triyörler iç yüzlerinde cep seklinde oyuklar bulunan, yatay konumdaki bir eksen üzerinde donen, sac levhadan yapılmış silindirlerdir. Silindir içerisine verilen materyal, sürekli dönen silindirin içinde ,arkadan gelen materyalin itme kuvvetiyle çıkışa doğru ilerler. 2. Temizleme c ) Şekle Göre: Silindirin dönüşü sırasında cepler içerisine giren küçük parçalar belirli bir noktaya kadar kaldırılır, silindirin içerisinde bulunan tekne şeklindeki toplama vidasına aktarılır. Vida sayesinde toplanan küçük taneler ( kırık buğday, diğer tohumlar vb. ) dışa doğru iletilir.Oluklara yerleşemeyen büyük ve uzun taneler ise silindirin sonundan triyöru terk eder. Şekle göre ayırımda sadece küçük tanelerin ayırımı söz konusu değildir. Buğday için uygun delikli kalbur yada diskler kullanılırsa bu kez deliklerin içine buğday taneleri girer ve deliklere giremeyen yulaf, arpa ve diğer yabancı maddeler silindir içinde ilerleyerek ayrılmış olur. Değirmencilikte şekle göre ayrımın tam anlamıyla olabilmesi için bu iki makine kombineli fakat belirli bir sıraya göre çalışması gerekir. Buna göre küçük taneleri ayıran makineden sonra büyük taneleri ayıran makine gelmelidir. Aksini düşünecek olursak, ilk olarak buğday ayırmaya çalışırken deliklere kırık buğday gibi küçük tanelerde dolacağı için buğday ayırma için daha uzun triyörler ya da daha az mal besleme gibi verimi düşüren önlemler almak gerekebilir.

2. Temizleme d ) Yoğunluk Farkına Göre: Boyut farkı esasına göre çalışan makinelerde ayrılamayan, buğday tanesiyle aynı büyüklükteki, maddeler için yoğunluk farkı ilkesi kullanılır. Bu prensibin uygulandığı makineler ağır taneler( taş, cam vb. ) için; kuru tas ayırıcılar ve yıkama makineleri, hafif taneler için ise( içi boş buğday taneleri, diğer proseslerde ayrılamayan kırık buğdaylar, buğday kavuzu vb.) hava kanallarıdır. Kuru tas ayırıcılarda, özgül ağırlığı az olan buğdayın seperatör kalburuyla temasını azaltmak için hava akımı kullanılır. Bu sayede belirli bir eğime göre ayarlanmış ve vibrasyon hareketi yapan kalburlarda havanın kaldıramadığı taş ve cam gibi ağır parçalar kalburun üst kısmına doğru hareket etmeye başlar. Bu arada hava akımı sayesinde kalburun vibrasyon hareketinden etkilenmeyen buğday taneleri de yer çekimi sayesinde kalburun aşağı kısmına doğru ilerleyerek taşlarda ve cam parçalarından arındırılmış 2. Temizleme d ) Yoğunluk Farkına Göre:

2. Temizleme d ) Yoğunluk Farkına Göre: Buğdaydan küçük yoğunluğa sahip maddeler içinde hava kanalları kullanılır. Ayrılmak istenen parçalar ile birlikte buğday, hava akımının içinden, ince bir tabaka şeklinde yayılarak geçirilir. Hava akımı yoğunluğu az olan boş taneleri, kavuz parçalarını ve önceki aşamalarda ayrılamamış kırık buğday tanelerini ana hattan ayırır. Hava ile birlikte çekilen taneler siklonlar yada hava filtreleri sayesinde havadan ayrılır ve hayvan yemi olarak değerlendirilir. 2. Temizleme e ) Renk Farkına Göre: Diğer tüm yöntemlere göre daha yeni bir ayırma sistemidir. Renk farkına göre ayırım için yüksek teknolojiye sahip cihazlar kullanılır. Cihaza, önceden ayırmasını istediği renk aralığı tanıtılır. Daha sonra birim zamanda,yerçekimi kuvveti yardımıyla, sadece tek bir buğdayın geçebileceği genişlikte kanallardan buğdayların aşağı akışı sağlanır. Bu kanalların sayısı kapasite bağlı olarak kurulum aşamasında belirlenir.

2. Temizleme e ) Renk Farkına Göre: Kanallardan büyük bir hızla ve ardı ardına aşağıya inen buğdaylar her bir kanalda bulunan renk sensörlerinden tek tek geçer. Renk sensörü önünden geçen buğday tanesi, ilk başta girilen renk skalasına uymaz ise hesaplamalar ile belirlenen birim zaman sonra tazyikli hava ile hattan itilir. Böylece sadece istenilen renkteki buğdaylar kalmış olur. Saatteki kapasitesi 16 tona kadar çıkabilen cihazlarda her bir buğday tek tek kontrol edildiği için mükemmel bir ayırım gerçekleştirir. Cihazın kapasitesi yapılmasını istenen ayrımın kalitesine ve birim saatte temizlenmesi istenen buğday tonajına göre değişir. 2. Temizleme f ) Diğer temizleme makineleri / Kabuk Soyucu Kabuk soyucu makinelerin amacı buğdayın en dış kısmında bulunan katmerinin uzaklaştırılmasıdır. Bu sayede özellikle dış kısımda yoğun olarak bulunan mikrobiyal ve kimyasal aktivitenin öğütme işlemi sırasında irmiğe karışması engellenmiş olur. Kabuk soyucuların proseste su ilave işlemlerinden sonraki aşamalarda kullanılması gerekmektedir. Aksi halde yüksek devirle dönen bıçaklar sağlam taneli kuru buğdayları kırarak onların sonraki aşamalarda hattan ayrılmasına sebep olurlar.

2. Temizleme f ) Diğer temizleme makineleri / Kabuk Soyucu GİRİŞ 740.000 adet/gr Buğdaylar, makinenin ortasındaki, çevresi kalburla kaplanmış olan, rotor ve bıçaklı kısma gönderilir. Burada buğdayların: -Birbirine – Kalbura ÇIKIŞ-1 11.000.000 adet/gr ÇIKIŞ-2 350.000 adet/gr -Bıçaklara sürtmesiyle dış kabuk küçük parçalar halinde taneden uzaklaştırılır. Kalburu geçen kabuk parçaları alt kısımda ÇIKIŞ-3 2.100.000 adet/gr bulunan konik bölümlerden, geçemeyen büyük kabuk parçaları ise makinenin hemen ardına koyulan hava kanallarında buğdaydan ÇIKIŞ 230.000 adet/gr ayrılırlar. 3. Tavlama Buğdayların, değirmende öğütülmeden önce iyi bir şekilde temizlenmesinin yanında belirli bir nem oranına getirilmesi gerekmektedir. Tavlama işlemi; buğdaya kırma rutubetine ulaşması için gereken su miktarının verilmesi, bu suyun tüm buğday tanelerinin yüzeyine eşit dağılacak şekilde verilmesi ve suyun buğday tanesinin orta noktasına kadar ulaşması için bekletilmesi aşamalarından oluşur. Tavlama süresi ; verilen suyun tüm tanelere dağıtım verimine, buğdayın nemi, buğdayın sıcaklığı ve buğdayın cinsine bağlıdır. Verilen suyun tüm tanelere dağıtılması çok önemlidir. Bu sebeple gelişmiş dağıtıcılar kullanılır. Ne kadar iyi bir dağıtım yapılırsa tavlama zamanı o kadar kısalır. Buğdayın nemi tavlama süresi ile ters orantılıdır. Nemli buğdaylar için gerekli tavlanma süresi daha azdır. Sıcaklık artışı, tavlama hızlandıran dolayısıyla da tavlama süresini azaltan bir etkiye sahiptir.

3. Tavlama Tavlama süresini etkileyen en önemli kriter tane sertliğidir. Sert buğdayların valslerde kırılması daha zor olduğu için yumuşak buğdaylara oranla daha nemli hazırlanırlar. Bu sebeple sert buğdaylar için gerekli tavlama süresi daha fazladır. Farklı tane sertliğindeki buğdayların öğütmeden önce sahip olmaları gereken rutubet oranları ve tavlama süreleri aşağıdaki gibidir: – Sert buğdaylar %16,5- 17,5 Nem, 36-48 saat. – Orta sert buğdaylar %15,5- 16,5 Nem, 24-36 saat. – Yumuşak buğdaylar %14,5- 15,0 Nem, 8-24 saat. 3. Tavlama Tavlama prosesinin ilk aşaması olan su verme, eski sistemlerde yıkama havuzlarında yapılmaktaydı. Günümüzde yüksek teknolojiye sahip makinelerle yapılır. Makinelerin ilk bölümü beslenen buğdayın rutubetini, sıcaklığını ve miktarını ölçer, ikinci kısmı ise istenilen son rutubete gelmesi için gereken suyun buğdaya verilmesini ve tüm noktadaki buğdaylara paylaştırılmasını sağlar. Bu sayede buğdaya sadece gerekli miktar su ilave edilir. Böylelikle, buğdaydaki enzimatik ve mikrobiyal aktivitenin normalden fazla ve hızlı şekilde artması ve makine aksamlarına fazla suyun neden olacağı korozyon etkisi önlenmiş olur.

3. Tavlama( Su İlavesi ) KURU BUĞDAY SU SU + BUĞDAY 3. Tavlama Tavlama prosesinin ikinci ve son aşaması verilen suyun tanenin orta noktasına kadar ilerlemesi için bekletilmesidir. Bekletme süresi sert buğdaylar için 48 saate kadar uzamakla beraber, yumuşak buğdaylarda 6-12 saate kadar inmektedir. Bekletme işlemi silolarda yapılmaktadır. Su ilave edilen buğdaylar silonun boşalması süresinde tavlanması için gerekli zamanı geçirmiş olur. Bu işlem için gerekli siloların belirlenmesi, değirmenin günlük buğday kırma kapasitesi ve değirmenin inşaatı sırasında hangi sertlikte buğday kıracağına bağlı olarak seçilir.

3. Tavlama Tavlama prosesinin dört ana amacı vardır. 1. Tanenin kabuk kısmının elastikiyetini arttırmak. 2. Endospermi ezme için standart yumuşaklığa getirmek 3. Son üründe istenilen nem oranını yakalamak. 4. Paçala giren tüm buğdayları belirli rutubete getirerek, standart koşullarda bir proses elde etmek. Ayrıca ek olarak; – Kırma ve ezme işlemi sırasında enerji tasarrufu yapmak. – Son üründe standart kül ve renk skalasına yardımcı olmak 3. Tavlama Değirmencilikte, tavlama işlemi için gerekli su ilavesi genelde üç aşamada yapılır. Gerekli su miktarının tek aşamada verilmesi halinde suyun bir kısmı tane dış kabuğunda tutunamayıp ortama yayılabilir. Bu serbest su makinenin yada silonun altından sızma yapar. Böylelikle istenen suyun tamamı taneye verilememiş olur. Su verme işleminin ilk aşamasında toplamda verilmesi gereken su miktarının 2/3’ ü, ikinci aşamada geriye kalan 1/3’ ü verilir. Her iki aşamadan sonra suyun tane merkezine ulaşması için beklemek gerekmektedir. Son aşama ise kırma valslerinden hemen kabuğun endosperme göre biraz daha fazla elastikiyet kazanması için yapılır. Bu sebeptendir ki bu son işlemden sonra buğdaylar ortalama 30 dakika bekletilir ve öğütülür.

3. Tavlama Son zamanlarda yaygınlaşmaya başlayan başka bir metotta sıcaklıktan yararlanarak tavlama için gereken zamanın azaltılmasıyla çalışan sistemlerdir. Tane sıcaklığının yükselmesi tanenin genişlemesini sağlar. Böylece bünyesindeki kapiller borular açılır ve belirli surede daha fazla suyun absorbe edilmesi sağlanır. Bu sistem ılık tavlama sistemi adı verilir. Buğday en fazla 46◦C’a kadar ısıtılır ve bir aşamada %9’a kadar su verilebilir. Ilık tavlama işleminde tavlama suresi 1-3 saate kadar düşmektedir. Bu sayede daha az tavlama silosu kullanılarak inşaat maliyetleri azalabilir. Fakat prosesin asıl amacı olan rutubetin tüm taneler ve daha sonrada orta noktasına kadar penetre işlemi uzun proseslerde çok daha düzgün yapılabildiği için tercih sebebidir. 3. Tavlama İlave edilecek su miktarının hesaplanması: Örnek: Elimizde %12 rutubete sahip 50 ton buğday var. Bu buğdayı % 16 nem oranına getirmek için ne kadar su ilavesi gerekmektedir ? % 12 lik 50 ton buğdayın kuru madde oranı=44 tondur. % 16 lık ne kadar buğday olmalı ki kuru maddesi 44 ton olsun: 44/0,84=52,4 ton. İlave edilmesi gerek su miktarı: 52.400 kg – 50.000 kg = 2.400 kg. Yoğunluktan dolayı = 2.400 litre su ilavesi gerekmektedir.

4. Öğütme Endospermin buğday kepeğinden aşamalı olarak ayrılmasıdır. Bu da oldukça kompleks bir sistem olan valsler, elekler, sasörler ve diğer makinelerle sağlanır. Buğdayın öğütülmesinde amaç tanenin endosperm kısmını mümkün olduğunca kabuk ve ruşeymden ayırmak, ayrılan endospermi ise incelterek un yada irmik haline getirmektir. Öğütme; – Tanenin kabuk kısmının endospermden kabaca ayrıldığı kırma prosesi – Elde edilen endospermin una indirgendiği redüksiyon proseslerinden oluşur. 4. Öğütme Her iki proseste de öğütme zıt yönde donen çelik valslerle yapılmaktadır. Bunlar urunu öğütme bölgesi denilen valslerin arasına çeker. Valsler kullanım amacına göre düz yüzeyli (liso) olabilir veya yüzeyine diş (yiv) oyulabilir. Dişli valsler kırma sisteminde, düz valsler redüksiyon sisteminde kullanılır. Bir değirmende 2 çift, yani 4 adet vals bulunur. Vals çiftleri makine gövdesi içerisine üst üste (vertical), yan yana (horizontal) veya 45 derecelik acı ile diyagonal yerleştirilebilir. Yan yana pozisyonda vals basına düsen verim yüksektir, ağır beslemeye ve yüksek vals hızına uygundur. Diyagonal tarzda yerleşimde ise valsler az alan kaplamaktadır.

4. Öğütme Kırma prosesinde kullanılan makinelere kırma valsi adı verilir. Kırma valsleri değirmencilikte genelde “B” koduyla bilinir. Temizlenmiş ve tavlanmış buğdaylar öğütme sistemine ilk kırma valsi olan B1 valsinden başlarlar. Valsten geçen parçalanmış stok daha sonra ilgili eleğe gider. Buradan, un ve kepek-irmik karışımı ayrı kısımlara gönderilirken, içerisinde hala endosperm olan kepekli kısım B2 valsine devam eder. Bu işlem kepek tanesinde hiç endosperm kalmayana kadar devam etmesi verimli bir proses için çok önemlidir. Bu sebeple değirmenlerde kırma valsleri B6’ ya kadar gidebilir. Valsin, dişli adını almasının sebebi yandan bakıldığındaki testere görünümüdür. Bu şekil silindirik valslerin üzerinde eğimli olarak açılmış yivlerden gelmektedir. Eğim % olarak belirlenir ve zaviye adı verilir. 4. Öğütme Kırma valslerinde sona doğru gidildikçe yüzeydeki dişli sayısı artar. Bunun sebebi ilk kırma valsinde bütün halinde buğday taneleri ( 3500 mikron )parçalanırken, son kırma valsinde küçük taneli ( 650 mikron ) endospermli kepeklerin parçalanmasıdır. 250 mm çaplı kırma valslerdeki diş sayısı aşağıdakiler gibi sıralanabilir. ¢ 1.kırmada ( B1 ) 250-335 diş/vals, 3.2-4.1 diş/cm ¢ 2.kırmada ( B2 ) 400-450 diş/vals, 5.1-5.7 diş/cm ¢ 3.kırmada ( B3 ) 500-550 diş/vals, 6.4-7.0 diş/cm ¢ 4. kırmada ( B4F-B4C ) 675-750 diş/vals, 8.6-9.6 diş/cm ¢ 5.kırmada ( B5F-B5C ) 800-850 diş/vals, 10.2- 10.8 diş/cm

4. Öğütme 4. Öğütme Kırma valslerinde cm deki diş sayısı attıkça kazıma etkisi artmaktadır. Cm deki diş sayısının daha az olduğu ilk üç kırma valsinin görevi buğday tanesini kırmak, açmak ve irmik ve middilings elde etmek iken son iki kırma valsinin görevi ise kabuktaki endospermi kazıyarak almaktır. Bu sebepledir ki son lara gidildikçe kırma valslerinden sonra ilgili eleklerden elde edilen endospermler kabuğa yakın kısımdakilerdir. Hem kazımayla bulaşma hem de kabuğa yakın olmalarından dolayı ezilmeleriyle elde edilen unların renkleri koyu olur. Kırma valslerinde parçalama işleminin daha etkin olması için toplar dönüş hızları farklıdır. Üst top alt topa göre 2.5 kat daha hızlıdır.

4. Öğütme BUĞDAY 4. Öğütme Üçüncü kırma valsinden itibaren Kepek fırçası denilen makineler kullanılmaktadır. Üçüncü ve sonraki kırmalardan çıkan stok ilgili eleğe geldikten sonra bir sonraki kırma valsine gelmeden önce kepek fırçalarından geçer. Bunun sebebi artık iyice küçülmüş olan kepek parçaları içerisindeki kabuğa tutunma gücü düşük endospermleri kırma valsine gelmeden önce sıyırarak fazla zarar görneden ayırmaktır. Kalan kepekli kısım bir sonraki kırma valsine gider ve orada kabuk kısmında sıkı tutulan endospermler dişli valslerde parçalanarak ayrılmaya çalışılır. Bu sistem son kırma valsinden sonraki kepek fırçasına kadar devam eder.

4. Öğütme Kepek fırçasının içerisinde bulunan milin üzerinde bulunan bıçaklar dönerek kepeği büyük bir kuvvetle dışa doğru savururlar. Bıçağın dönme alanın çevresini saran saçtan yapılmış kalbur kepeği tutarken, unlu kısım eleklerden geçerek alt kısımdan ilgili eleklere gönderilir. Üzerinden endosperm kısmı kısmen alınmış kepek parçacıkları da elekten geçmeden ilerler ve bir sonraki kırma valsine doğru ilerler. 4. Öğütme

4. Öğütme Kırma sisteminde kepek partiküllerinin iri parçacıklar halinde kalması hedeflenirse de bir kısım kepek öğütme sırasında parçalanarak eleklerden geçer ve irmik içerisine karışır. Bu kepek parçaları saflaştırma aşamasında ayrılır. . Saflaştırmada( purifikasyon ) kullanılan makinelere Sasör adı verilir. Sasörlere beslenen irmik ve eleklerden ayrılamayan irmik boyutundaki kepekler, boyut ve yoğunluk farklarından yararlanılarak birbirinden ayrılırlar. Sasörler kapalı sistemle çalışan makinelerdir. Sasör eleklerinin altından vakumlanan hava sayesinde kepekler, yoğunluk farklarından dolayı, elekle muhattap olmadan, sasörün vibrasyon hareketiyle çıkışa doğru ilerler. Yoğunluğu fazla olan irmik taneleri ise eleğin yüzeyinde ilerlerken büyüklüklerine göre sıralı eleklerden elenerek bir alt kata geçerler. 4. Öğütme İlk baştaki eleklerden geçebilen irmikler en saf, sonlara doğru eleklerden geçerek alt toplama kazanına düşen irmikler daha kirli ( kepekli ) irmiklerdir. Saf irmik sasör eleklerinden hava akımına ters yönde ilerleyerek aşağıdaki toplama kutusuna kalitesine( saflık derecesine )göre düşerler. Buradan kirlilik derecelerine göre redüksiyon valsleri,ne doğru gönderilirler. Kepekli kısımlar ise eleklerde elenmeden sasörde yatay olarak ilerleyip dışarı çıkar ve tekrar işlem görmek üzere isletmenin kırma valslerine, hala üzerlerinde kalan endospermlerin temizlenmesi için gönderilirler.

4. Öğütme KEPEKLİ KISIM KEPEK + İRMİK TEMİZ İRMİK 4. Öğütme

4. Öğütme Sasörler, özellikle son üründe düşük kül oranına sahip, kepek parçacıksız ( pikesiz ) bir un elde etmek için çok önemli makinelerdir. Sasör olmayan bir değirmenden un elde edilebilir fakat son üründe istenilen kül ve renk skalalarına ulaşmak imkansız bir hal alır. Elde edilmek istenen kül oranlarına göre değirmende sayıları 4 adet pasajdan, 10 pasaja kadar çıkabilir. Durum buğdayı kıran değirmenlerinde kesinlikle olması gereken bir makinedir. Çünkü makarna için gerekli olan hammadde, durum buğdayının irmik kısmıdır. Temiz bir irmik eldesi makarnada pürüzsüz bir renge imkan sağlar. Bu sebeple durum buğdayı öğüten değirmenlerde sayılarının un değirmenlerine göre daha fazla olması beklenir. 4. Öğütme Bir değirmende redüksiyon (inceltme, öğütme) sisteminin görevi, kırma ve sasörlerden geçmiş ve temizlenmiş olan materyali, kepek ve ruşeym partikülleri karıştırmadan, gluten ve nişasta özelliklerine zarar vermeden gerekli inceliğe getirmektir. Redüksiyon sistemi, kırma sisteminde olduğu gibi bir dizi vals ve bunların her birinden sonra gelen eleme makinelerinden oluşur. Redüksiyon prosesinin valslerinde ezme ve kayma gerilimi ( üst top alt topa göre 1.25 kat daha hızlı döner ) kuvvetleri etkilidir. Bu valslerde diş bulunmaz yüzeyleri donuk kumlu bir yapıdadır. Değirmencilikteki adı Liso olarak geçer. Redüksiyon valslerinde endospermin bir defada ufalanıp un haline getirilmesi mümkünse de pratikte uygulanmaz.

4. Öğütme Çünkü çok fazla vals basıncı gerektirir ve una kepek ve ruşeym karışma riski artar. Gluten yapısı zarar görür ve zedelenmiş nişasta sayısı istenilenden daha fazlaya ulaşabilir. Sonuç olarak unun rengi ve ekmeklik kalitesi bozulur. Redüksiyon kademesi değirmenin büyüklüğüne göre 8-12 arasında olabilmektedir. Adlandırma C1A, C1B, C2A, C2B, C3, C4…C12 şeklindedir. Buna göre ilk redüksiyon valsleri C1’lerdir. Redüksiyon sisteminin görevi kabuğundan ayrılmış endosperm partiküllerini ufaltarak un haline getirmektir. Her kademe sonunda bir kısım un, un toplama vidalarına gönderilir ve daha iri olan materyal bir sonraki kademeye gönderilir. Valslerden geçerek yüzeyi genişlemiş olan kepek ve ruşeym partikülleri de uzaklaştırılır. 4. Öğütme Kademeli redüksiyonda sistemin sonuna doğru gidildikçe materyal içerisindeki endosperm oranı düşer, kepek oranı artar. Ayrıca materyalin fiziksel karakterleri de değişir. Başlangıçta iri ve granüllü olan, kolay ufalanabilen endosperm giderek küçülür, yumuşak ve yapışkan bir hal alır, öğütülmesi elenmesi zorlaşır. Değirmende kırılan buğdayın sertliğine göre kırma ve redüksiyon valslerinin oranları değişir. Yumuşak buğdaylarda kabuktan endospermi uzaklaştırmak daha zordur. Bu sebeple kırma valsleri toplam valslerin % 40 ına kadar çıkabilir. Sert buğdaylarda bu işlem daha kolaydır ve daha çok irmik eldesi mümkündür bu sebeple de kırma valslerinin oranı % 35 lere gerileyebilir. Değirmenlerde esas amaç un elde etmek olduğu için her zaman redüksiyon valslerinin oranı kırma valslerine göre daha fazladır. Genel anlamda kırma ve redüksiyon valslerinin oranları aşağıdaki gibidir. – Kırma valsleri: % 35-40 – Redüksiyon valsleri: % 60-65

4. Öğütme İmpaktlar ve Detaşörler: Redüksiyon valslerinden sonra elde stokta ezme kuvvetinden dolayı pullanma görünür. Eğer bu pullanmış stok direkt olarak ilgili eleklere gönderilirse öğütülerek elde edilmiş olan un pullu halde olduğu için eleğin un çıkışından çıkamaz. Elek üstü stoklarla birlikte hareket eder ve değirmenin toplama pasajlarına gönderilir. İmpaktlar ve detaşörler bu olayı önleyen makineler olarak valslerle elek arasına konuşlandırılmışlardır. İmpaktların içinde 2900 devirle dönen birbirine millerle bağlı iki yatay disk vardır. Bu disklerin orta kısmına gönderilen stok iki diskin arasından geçerken millerin kırıcı etkisine maruz kalır. Bu etki yalnızca pullanmayı yok etmez aynı zamanda öğütücü etkide de bulunarak valslere yardımcı olur. Detaşörlerin içerisinde ise 1400 devirle dönen mile bağlı 4. Öğütme bıçaklar vardır. Detaşörün içine gönderilen stok bu bıçakların hareketiyle hem çıkışa doğru ilerler, hem de pullarında arınmış olur. Özellikle ilk redüksiyon valsleri olan C1, C2 ve C3 den sonra impaktların kullanılmaması halinde çok ciddi randıman kaybı oluşur. İmpaktlar saf irmik tanelerinin daha fazla ve daha büyük olduğu valslerden ( C1, C2, C3, C5 ) sonra kullanılır. Detaşörler, impaktlara göre daha az parçalayıcıdırlar. Bu sebeplede kepeğin olduğu redüksiyon pasajlarında ( C4, C6 ..C12 ) kullanılması son üründeki renk ve kül değerleri için daha soğru bir seçimdir. Bu sayede pulların yok edilmesi sırasında kepek taneleri parçalanmaz.

4. Öğütme Valslerde Öğütmeye Etki Eden Önemli Kriterler: 1. Valslere mal besleme oranı: Öğütmenin gerçekleştiği nokta olan iki top arasına malın sürekli olarak ve ince bir tabaka halinde beslenmesi gerekmektedir. Eğer sürekli beslenmez ise dönen vals topları malın gelmediği anlarda birbirlerine temas ederek topun yüzeyinin ayna gibi pürüzsüz bir hal almasına hatta daha uzun sürdüğü durumlarda topta yanma denieln kararmalara sebep olur. Ayrıca mal valslere kalın bir tabaka halinde beslenirse de valslerin arasına öğütebileceğinden fazla mal gireceği için öğütme performansı düşer ve randıman kayıpları oluşur. 2. Valslerin Hızı: Valsler ortalama 500 devir/dak. ile çalışırlar. Devirin artması halinde öğütme yetisi düşer enerji sarfiyatı artar. 4. Öğütme Valslerde Öğütmeye Etki Eden Önemli Kriterler: 3. Vals Toplarında zaviye: Sadece kırma toplarında vardır. Sağa yada sola doğru olabilir. Önemli olan alt ve üst topun aynı yöne doğru olmasıdır. Topun üzerine açılan yivin, topun diklemesine kesitine yaptığı eğim anlamına gelir. Bu eğim B1 kırma valsinde % 4 iken sonlara gidildikçe artar. Düşük zaviyeli kırma valslerinde kesişme noktası daha azdır bu sebeple daha çok un elde edilir. Fazla zaviyeli kırma valslerinde kesişme noktası daha fazladır. Bu sebeple daha çok irmik döker. Genel anlamda küçük zaviyeliler un değirmenlerinde, yüksek zaviyelilerde makarnalık buğday öğüten değirmenlerde yaygındır. %10 %4

4. Öğütme Valslerde Öğütmeye Etki Eden Önemli Kriterler: 4. Valslerin Diferansiyeli: Oldukça önemli bir noktadır. Kırma valslerinde 2,5, redüksiyon valslerinde de 1,25 kat üst top alt topa göre daha hızlı dönmektedir. Bu oran valslere hareket veren dişliler ile sağlanır. Diferansiyel hız sayesinde sadece sıkıştırma ve ezme kuvvetleri değil aynı zamanda kazıma ve kayma gerilimi kuvvetleri de devreye girer. 5. Valslerde birim uzunluktaki yiv sayısı: Cm de yada çevredeki yiv olarak adlandırılır. İlk kırma valsi olan B1 lerde 3,2 yiv/cm civarı, son kırma valslerinde de 10,5 yiv/cm civarlarındadır. Cm deki yiv sayısı valse beslenen materyalin büyüklüğüyle doğrudan ilişkilidir. İlk valslerde partikül büyüklüğü fazla olduğu için cm deki yiv adeti fazladır. Aynı şekilde son valslerdeki küçük parçaların öğütülebilmesi için de cm de daha çok yiv bulunan valsler kullanılır. 4. Öğütme Valslerde Öğütmeye Etki Eden Önemli Kriterler: 6. Valslerdeki yivlerin açıları: Dislerin kesme hareketi açı azaldıkça şiddetlenir ve acı büyüdükçe dişin derinliği azalır.Dişin derinliği öğütülen materyalin partikül boyutu ile karsılaştırılır. Bu sebeple ilk kırma valslerinde açı daha küçük sonlarda daha büyüktür. Nr.18 (30/65) Nr.69 (50/65)

4. Öğütme Valslerde Öğütmeye Etki Eden Önemli Kriterler: 7. Valslerin bibirine karşı diş pozisyonu: İsimlendirmede daha hızlı dönen üst top önce söylenir. Diş dişe pozisyonunda kesme kuvvetleri etkilidir. Bu sebepten dolayı ilk valslerde ( B1 ve B2 ) kullanılmaz. Eğer kullanılır ise daha ilk valslerden kepek kırılacağı için sonraki aşamalarda kepekteki, kalan endospermleri ayırmak daha da zorlaşır. Sırt sırta pozisyonunda baskı ve kazıma kuvvetleri daha fazladır bu sebepten kepeğin kırılmasını istemediğimiz ilk valslerde kullanılırlar. Diş dişe Diş sırta Sırt dişe Sırt sırta 4. Öğütme Valslerde Öğütmeye Etki Eden Önemli Kriterler: Sert buğdayların kırıldığı değirmenlerde, sırt sırta pozisyonundan diş dişe pozisyonuna geçiş daha erken olur. B2 den sonra geçilebilir. Yumuşak buğdayların kırıldığı değirmenlerde, sırt sırta pozisyonundan diş dişe pozisyonuna geçiş daha geç olur. B3 den sonra geçilebilir.

4. Öğütme Valslerde Öğütmeye Etki Eden Önemli Kriterler: 8. Vals uçlarının kavisi: Valsler çalışırken, gerçekleştirdikleri öğütme işleminin sonucu olarak ısınırlar. Ancak ısınma ve buna bağlı olarak da genleşme, valsin her tarafında eşit değildir. Vals uçları yataklardaki ilave ısınma nedeniyle orta kısımlara kıyasla biraz daha genleşir. Orta kısımlarda ürünün öğütülmesi daha hafif, uç kısımlarda ise ağır olur. Uç kısımlardan çıkan ürün aşırı incelir. Bunu engellemek için vals üretilirken uçları biraz daha inceltilerek üretilir (taper), veya valslere dışbükey yani orta kısmı hafif geniş olan fıçı şekli (camber) verilir. Fıçı şekli verilmesi daha kullanışlı olmaktadır. Bu işlem daha çok redüksiyon valslerinde yapılır. Kırma valslerinde toplar birbirine genelde değmediği için ısınma daha azdır. Bu sebeple de genelde kırma valslerinde uygulanmaz. 5. Eleme Eleme, öğütülmüş materyal içerisinde bulunan değişik irilikteki partiküllerin birbirinden ayrılması işlemidir. Değirmenlerde eleme her öğütme operasyonundan sonra elde edilen materyali bir sonraki öğütme veya pürifikasyon aşaması için sınıflamak veya materyal içindeki unu ayırmak için yapılır. Eleme işlemi materyalin elek üzerinden hareket ettirilmesi ve elek deliklerinden geçebilecek olanların yerçekimi ile elek altına geçirilmesidir. Un değirmenciliğinde en çok kullanılan eleme makinesi kare eleklerdir. Bir kare elekte genelde 6 yada 8 kompartıman vardır ve her kompartımanda yaklaşık 25 adet farklı eleme özelliklerine sahip elek üst üste dizilmiştir.

5. Eleme 5. Eleme Kare elekler yatay düzlem üzerinde dairesel hareket yaparak çalışırlar. Birçok elek üst üste yerleştirilerek geniş bir eleme yüzeyi elde edilmiştir. Eleme yüzeyi eğik değil tamamen yataydır. Çok sayıda elek blok seklinde üst üste yerleştirilmiştir. Elek bloklarının altında taban distribütörleri vardır. Bunlar farklı pasajları elek panelinin altındaki uygun çıkışa göndermek için konulmuştur. Elekte elde edilen farklı boyutlardaki öğütme ürünleri elek kompartımanının en alt noktasında bulunan distribütörlerden geçerek özelliklerine göre farklı noktalara yönlendirilirler.

5. Eleme Un fabrikalarında önemli bir kural; istenilen boyuta küçültülmüş materyalin sistemi terk ederek sonraki öğütme ve eleme işlemlerine tabi tutulmamasıdır. Aksi taktirde hem uygun boyuttaki materyal gereksiz yere makineleri işgal edecek hem de ileri aşamalarda kalın materyal içine karışarak ayrılması güçleşecektir. Dairesel hareketli elekler için eleme işleminde önemli olan faktörler, eleğin dakikada devir hızı ve eleğin fırlatması yani dairesel hareketin çapıdır. Bu faktörler materyalin elek üzerindeki hareketini belirler. Elek fırlatması arttıkça hareket artar. 5. Eleme

5. Eleme Eleme işlemine etki eden faktörler: 1. Eleğin dönmesi sırasında çizdiği dairenin büyüklüğü. 2. Eleğin dönüş hızı. 3. Elek yüzeyinin pürüzlülük derecesi 4. Elek yüzeyinin temizlik durumu. 5. Elek üzerindeki toplam eleme alanı. 6. Elek doluluk oranı. 7. Eleğe gönderilen ürünün karakteristik özellikleri. 5. Eleme Eleme işlemi için kullanılacak elek numarasının ve miktarının seçimi çok önemlidir. Eğer bu alan yeterli değilse (örneğin yeterli elek yüzeyi sağlanamamışsa) elek üzerinde kalan materyal içerisinde elek göz genişliğinden geçebilecek incelikteki partiküller de bulunmaktadır. Bu duruma yetersiz eleme denir. Tam tersi bir durumla karşılaşılırsa, yani aşırı elek yüzeyi varsa veya yetersiz besleme yapılıyorsa bu duruma ise aşırı eleme denir. Aşırı elemede, partikülleri elek çapından büyük olan bazı materyaller bile elekten geçerek alttaki stokta istenmeyen renk ve pikeye sebep olurlar.

Diyagram Örnekleri Diyagram Örnekleri

Diyagram Örnekleri İRMİK VE MAKARNA ÜRETİM AŞAMALARI

MAKARNA Makarna, genelde durum buğday (Triticum durum) irmiğinin su ile karıştırılıp, yoğrulması ve şekil verilerek kurutulması ile elde edilen bir gıda maddesidir. Yoğrulma sırasında çeşitli maddelerin ilavesiyle farklı içeriğe ,besin değerlerine ve renge sahip makarnalar yapılabilmektedir. Makarna, buğdaydan yapılan ürünler arasında, ekmekten sonra ikinci sırada gelen gıda maddesidir. Yarı hazır gıda maddesi olmasından dolayı ekmeğe göre çok daha uzun süre saklanabilmektedir. Makarna, yapımının basitliği, çeşitliliği, muhafazasının kolaylığı, ekonomik oluşu ve yarı hazır bir gıda maddesi oluşu ile, son yıllarda çok daha fazla tüketilmeye başlanan bir gıda maddesi haline gelmiştir. MAKARNA İlk makarna üretimi ile ilgili, kesin olmamakla birlikte, hem Romalılara, hem de Çinlilere ait farklı kaynaklardan elde edilen, veriler mevcuttur. Makarna önceleri ev yapımı olduğundan üretimi sınırlıydı.18.yy’ da makarna üretiminde kullanılabilecek makinelerin geliştirilmesi ile birlikte fabrikalarda üretilmeye başlandı. Teknolojinin gelişmesi, yeni metotların kullanılması ile ucuz ve bol üretim olanakları yakalayan makarna sektöründe üretim son yıllarda artış göstermektedir.

MAKARNA Türkiye’de makarna üretimi Cumhuriyet Döneminde başlamıştır. Önceleri tamamı ev yapımı olarak “ ERİŞTE “ adı altında tüketilen makarnanın sanayi olarak Türkiye’ ye giriş tarihi 1922 yılıdır. 1980’li yıllarda makarna fabrikalarının kapasitelerini arttırması ile ülkemiz, dünyada, makarna üreten, ülkeler arasında 5.sıraya yerleşmiştir. Makarna hem besin değeri yüksek, hem doyurucu, hem de vitamin ve mineraller açısından zengin ve sağlıklı bir besindir. MAKARNA Makarna; A, B1, B2, vitaminleri, demir, kalsiyum, fosfor, potasyum ve protein içerir. Yağ ve sodyum oranı düşüktür, kolesterol riski yoktur. Yaygın şekilde üretilen makarna ürünleri; makarna, spagetti, tel şehriye, erişte (yumurtalı), arpa şehriye ve kuskustur. Bunların değişik katkılı çeşitleri de üretilmektedir.

MAKARNA Makarna,Türk Gıda Kodeksi Makarna Tebliğine göre sade, tam buğday, çeşnili, zenginleştirilmiş, güçlendirilmiş, vitamin ve mineral ilaveli olarak sınıflandırılmıştır. Bu sınıflandırmaya göre; Sade makarna: Triticum durum buğdayından üretilen irmiğe su katılıp tekniğine uygun yoğrularak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulması ile elde edilen bir üründür. Tam buğday makarnası: Tam buğday irmiğine su katılıp tekniğine uygun yoğrularak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulması ile elde edilen bir üründür. MAKARNA

MAKARNA Çeşnili makarna: Triticum durum buğday irmiğinden tekniğine uygun olarak hazırlanan makarna hamuruna ve/veya kurutulmuş makarnaya et ve et ürünleri, yumurta, süt ve süt ürünleri, sebze, baklagil ve unları, Triticum aestivum ve Triticum compactum buğday ürünleri dışında diğer tahıl ürünleri ve lifleri, baharat ile tat vericiler ve benzerlerinin ilave edilmesi ile elde edilen bir üründür. Zenginleştirilmiş makarna: Triticum durum buğday irmiğinden tekniğine uygun olarak üretilen makarna hamuruna tiamin, riboflavin, niasin, folik asit, demir karışımı ve/veya D vitamini ve/veya kalsiyum katılarak şekillendirilip, kurutulmasıyla elde edilen bir üründür. MAKARNA Güçlendirilmiş makarna: Zenginleştirilmiş makarna için belirlenen vitamin ve minerallerin üst sınır değerlerine protein katılarak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulmasıyla elde edilen bir üründür.

MAKARNA Kaliteli makarna üretimi için esas olarak kullanılan buğday Triticum durum buğdayıdır. Makarna bu özel buğdaydan elde edilen irmikle üretilir. Proteince zengin olan durum buğdayının öz miktarı(gluten) yüksek olduğundan irmik üretimi için oldukça elverişlidir. Makarnalık buğdayların özellikleri şöyledir: – Kırmızı veya kehribar sarısı renktedir. – Uzun ve sivri dane yapısına sahiptir. – Çok sert taneli olup öğütüldüğünde un gibi toza dönüşmez. – Parlak yüzeye sahiptir. MAKARNA Makarna ve irmik yapımında kullanılacak buğdaylar satın alınırken bazı testlerden geçirilir. Bu testlerin başlıcaları şunlardır: – Hektolitre ağırlığı: – 1000 tane ağırlığı: – Protein içeriği: – Sert tane miktarı. – Elekaltı analizi (dane büyüklüğü için) – Diğer hububat oranı (çavdar, arpa, soya, mısır vb)

İRMİK ÜRETİMİNDE TEMİZLEME AŞAMALARI Makarnalık buğdayların temizleme aşamaları ekmeklik buğdaylarınkiyle aynıdır. Temizleme işlemi; boyut, şekil, yoğunluk, manyetik özellikler ve renklere göre yapılır. Kullanılan makineler arasında; seperatörler, hava kanalları, mıknatıslar, taş ayırıcılar, triyörler, kabuk soyucular vb. yer almaktadır. İRMİK ÜRETİMİNDE TEMİZLEME AŞAMALARI Durum buğdayı işletmeye geldiğinde kendi karakteristik özelliklerinden farklılık gösteren yabancı maddeler içerebilir. Temizleme aşamalarında yabancı maddelerin uzaklaştırılması için başvurulan temel kriterler aşağıda sıralanmıştır. a ) Manyetik özellikler b ) Boyut c ) Şekil d )Yoğunluk e )Renk farklılıkları

İRMİK ÜRETİMİNDE TEMİZLEME AŞAMALARI a ) Manyetik Özellikler: MAKARNALIK İRMİK ÜRETİMİNDE TEMİZLEME AŞAMALARI b ) Boyut Farkına Göre:

İRMİK ÜRETİMİNDE TEMİZLEME AŞAMALARI b ) Boyut Farkına Göre: İRMİK ÜRETİMİNDE TEMİZLEME AŞAMALARI c ) Şekle Göre:

İRMİK ÜRETİMİNDE TEMİZLEME AŞAMALARI d ) Yoğunluk Farkına Göre: İRMİK ÜRETİMİNDE TEMİZLEME AŞAMALARI d ) Yoğunluk Farkına Göre:

İRMİK ÜRETİMİNDE TEMİZLEME AŞAMALARI e ) Renk Farkına Göre: İRMİK ÜRETİMİNDE TEMİZLEME AŞAMALARI e ) Renk Farkına Göre:

İRMİK ÜRETİMİNDE TEMİZLEME AŞAMALARI f ) Diğer temizleme makineleri / Kabuk Soyucu İRMİK ÜRETİMİNDE TEMİZLEME AŞAMALARI f ) Diğer temizleme makineleri / Kabuk Soyucu GİRİŞ 740.000 adet/gr ÇIKIŞ-1 11.000.000 adet/gr ÇIKIŞ-2 350.000 adet/gr ÇIKIŞ-3 2.100.000 adet/gr ÇIKIŞ 230.000 adet/gr

MAKARNA Temizlenen durum buğdaylarına uygulanan tavlama prosesi ekmeklik buğdaylara uygulanana göre farklılık gösterir. – Durum buğdayları, sert buğdaylar oldukları için, rutubetlendirme işleminde ilave edilen su miktarı daha fazla olmalıdır. – Durum buğdaylarının öğütülmesiyle elde edilmek istene ürün irmik olduğu için verilen rutubetin tanenin en orta noktasına kadar ilerlemesi istenmez. Bu sebeple su verme işleminden sonra bekletme zamanı daha kısa tutulur. MAKARNA Böylece verilen su tane kabuğunu elastik hale getirirken endosperm yeteri kadar nemlenmez ve valslerde uygulanan kırma işlemi esnasında endosperm nispeten kuru olduğu için, tam anlamıyla ezilmeden iri parçacıklara ayrılır. Makarnalık buğday öğüten değirmenlerde asıl amaç uygun özelliklerde irmik elde etmektir. Bu sebeple öğütme prosesinde; – Redüksiyon valslerinde basınç çok daha azdır. Bu valslerde amaç endosperme yapışık halde bulunan kabuk kısımlarını mümkün olduğunca az un üreterek ayırmaktır. – Çok daha fazla irmik sasörü kullanılarak çok daha temiz ve farklı skalada irmikler elde edilebilmektedir.

MAKARNA ÜRETİMİ İÇİN GEREKLİ HAMMADELER 1. İRMİK: Makarna üretimi için kullanılacak irmik Durum buğdayının öğütülmesiyle elde edilen edilir. İrmiğin taşıdığı özellikler, elde edilecek hamur tipi ve şekli ile kullanılacak makine tipi açısından önemlidir. İrmikler iriliklerine göre 3 boya ayrılır: a) İri boy :800 – 1120 mikron eleklerin arasında kalan, b) Orta boy : 450-800 mikron eleklerin arasında kalan, c) İnce boy :125-450 mikron eleklerin arasında kalandır MAKARNA ÜRETİMİ İÇİN GEREKLİ HAMMADELER Makarna üretiminde kullanılacak irmik:125-550 mikron eleklerin arasında kalan üründen seçilen ince irmiktir. 125 ile 350 mikron arası büyüklükte olanlar genellikle kesme makarna üretimi için, 350 ile 550 mikron arası büyüklükte olanlar da çubuk makarna üretiminde kullanılırlar. 550 mikrondan büyük irmikler direkt olarak satışa sürülürler.

MAKARNA ÜRETİMİ İÇİN GEREKLİ HAMMADELER 1. İRMİK: Makarna yapımında kullanılan irmiğin homojen olması önemlidir. İrilik bakımından homojen olmayan irmikten yapılan makarnalarda, irmiğin su ile karıştırılması sırasında küçük tanecikler daha fazla su emerek büyük taneciklerin yeterince su almamasına neden olur. Bu şekilde oluşan hamurlar düzgün yapıda olmadığından yoğurma süresi uzar ve kalite bozulabilir. Çok ince partiküller fazla su absorbe ederek makarnanın mat ve koyu bir renk almasına, kaba partiküller ise gereği gibi hidrasyon yapamayarak makarnada beyaz beneklere yol açar. MAKARNA ÜRETİMİ İÇİN GEREKLİ HAMMADELER 1. İRMİK: Makarna üretiminde irmik tanelerinin büyüklüğü önemlidir. Günümüz kontinü makarna üretim sistemlerinde üniform akım sağlamak, uygun bir hamur gelişimi elde etmek ve en iyi kalitede makarna üretimi için; – Kepek parçaları, un ve siyah leke içermeyen – İrilik bakımından homojen olan – Ortalama %13 protein içeren – Orta boyutta irmikler tercih edilir.

MAKARNA ÜRETİMİ İÇİN GEREKLİ HAMMADELER 1. İRMİK: İrmiğin protein içeriği, irmiğin fonksiyonel karakteristiği olan yoğurma ve işlemeyi etkileyen en önemli faktör olarak tanımlanmaktadır. Protein içeriği %11’den düşük olan irmiklerden zayıf nitelikte ürün elde edilmektedir. İrmiğin protein içeriğinin yanı sıra gluten özelliklerinin de bilinmesi gerekir. İrmikten elde edilen yaş gluten değerlendirilirken miktarı yanında; gluten indeks değeri, akışkanlık değeri, uzayabilme kabiliyeti, elastikiyeti, yumuşaklığı veya sertliği, sarı, soluk, donuk veya gri olması gibi özelliklerine bakılır. İrmiğin kül içeriği %0,8- 1’den fazla olmamalı, su içeriği en fazla %14 olmalıdır. MAKARNA ÜRETİMİ İÇİN GEREKLİ HAMMADELER 2. SU: Orta sertlikte, renksiz, kokusuz, tatsız, içme suyu niteliğinde, mikrobiyal yükü düşük su kullanılmalıdır. Su miktarı; irmiğin iriliğine, kalitesine, öz miktarına, makarna şekline, su sıcaklığına, irmikteki su miktarına, elde edilecek hamur tipine bağlı olarak değişir. 100 kısım irmik için 27-33 kısım su kullanılır. Su sıcaklığı 55◦C’ı geçmemeli ve genellikle 40-45◦C olmalıdır. Suyun yumuşaklığı ve sıcaklığı da makarnanın rengi üzerinde olumlu etki yaparak rengi parlaklaştırır.

MAKARNA ÜRETİMİ İÇİN GEREKLİ HAMMADELER 3. DİĞER GİRDİLER: Makarna çeşitleri üretiminde ürüne göre değişik maddeler kullanılmaktadır. Bu ürünler;şunlardır: – Domates tozu ya da salça: Kurutulmuş domatesin parçalanıp toz haline getirilmesi ya da taze domatesten uygun yöntemlerle elde edilmiş salça. – Mineral maddeler: Gıda Kodeksi’nde belirlenen oranlarda demir (Fe) ve kalsiyum (Ca). – Vitamin: Gıda Kodeksi’nde belirlenen oranlarda tiamin (B2 ), riboflavin (B2), niasin, folik asit ve D vitamini. MAKARNA ÜRETİMİ İÇİN GEREKLİ HAMMADELER 3. DİĞER GİRDİLER: – Ispanak tozu: Taze ıspanağın yıkanıp, kurutulup toz haline getirilmesi ile elde edilmiş toz. – Yumurta: Pastörize edilmiş sıvı yumurta (fresh) ya da pastörize yumurta tozu. – Et ve et ürünleri: Tercih edilen et ya da et ürününün kurutulması ile elde edilen ürünler. – Süt tozu: Sütün suyunun uzaklaştırılması ile elde edilen süt tozu. – Kepek ve lif: Çeşitli tahılların unları ve lifleri. – Baharat ve tat vericiler :Üretimi planlanan ürüne uygun seçilmiş baharat ve tat verici çeşitler . – Protein (toz) : Soya gibi bitkilerden elde edilmiş proteince zengin bitkisel ürünler kullanılabilir.

ÜRETİM AŞAMALARI Makarna üretim yöntemleri sürekli gelişme göstererek, günümüzde modern ve hızlı makine sistemleri ile gerçekleşmektedir. Geçmiş yıllarda uygulanan kesintili sistem günümüz teknolojileri ile yerini tamamen sürekli sisteme bırakmıştır Sürekli sistem; makarna pakete girene kadar geçen tüm proseslerin otomatik olarak yapılmasını sağlayan bir sistemdir. Bu sistemde otomatik kontüni preslerde; irmik, su ile karıştırılarak yoğrulur, elde edilen hamur şekillendirilerek el değmeden kesintisiz olarak kurutmaya gönderilmektedir. MAKARNA 1 5 6 2 3 4 1 .Besleme ünitesi 4. Ön Kurutma 2. Yoğurma bölümleri 5. Kurutma 3. Şekillendirme-Kesme ( Ektruder ) 6. Ambalajlama

ÜRETİM AŞAMALARI 1. Birinci Yoğurma Yoğurma ( 15-30 dk ) 2. İkinci Yoğurma 3. Vakumlama | Presleme (90-120 kg/cm2) 4. Kesme (Şekil verme) 5. Kurutma -İlk Ön kurutma (vantilasyon) -Ön Kurutma -Yumuşatma -Son kurutma 6. Paketleme. ÜRETİM AŞAMALARI 1. Birinci Yoğurma: Yoğurma işlemi %13- 15 neme sahip 100 birim irmik ile ortalama 30 birim suyun karıştırılarak hamur elde edilmesidir. Karıştırıcıya önce irmik sonra su verilir, böylece hamurun tekne cidarlarına ve karıştırıcı kollarına yapışması önlenir. Teknede birleşen irmik ve su yatay, düz, vidalı bir karıştırıcı tarafından karıştırılır. İrmik suyu tamamen emer, şişer ve kabarır. Karıştırma teknesinin sonunda karıştırıcılara dik gelen küçük helezon olgunlaşmış hamuru büyük helezona iletir. Bu aşamada birinci yoğurma bitmiştir.

MAKARNA ÜRETİM AŞAMALARI 2. İkinci Yoğurma: İkinci yoğurma aşamasında hamura istenilen homojen yapı kazandırılır. Burada yeterince yoğrulan hamur vakumda yoğurma bölümüne geçer.

ÜRETİM AŞAMALARI 3. Vakumda Yoğurma: Vakumla yoğurmada hamurun havasının alınması makarnaya olumlu özellikler kazandırır. Havası alınmadan üretilen makarna; yer yer hava boşlukları içeren, beyaz renkli ve heterojen bir yapıdadır. Vakum ile havası alınan hamur daha homojen, pürüzsüz, hava boşlukları içermeyen, sarı renkli bir hal alır. Vakumlama ile havanın ortamdan uzaklaştırılması ile sağlanan oksijensiz ortamda lipoksigenaz aktivitesi sınırlandırılarak rengin açılmasını önleyerek camsı ve parlak sarı renkte makarna üretimi sağlanır. ÜRETİM AŞAMALARI 4. Kesme, Şekil verme Bu işlemin yapıldığı makineler ektruder olarak adlandırılabilir. Havası alınan hamur büyük helezonla pres başlığına itilir. Pres başlığı hamurun formaya basılıp kesildiği kısımdır. Kalıba basılan hamur formadan geçerek istenen şekli alır. Bu sırada 45- 60◦C’lık kuru hava takviyesiyle bıçağa yapışma engellenir.

ÜRETİM AŞAMALARI 5. Kurutma: Makarna üretiminde kurutma işleminin en kritik ve zor aşama olduğu bilinmektedir. Presten çıkan makarna yumuşak, plastik bir yapıda olup yaklaşık %30 nem içermektedir. Kurutma işlemi ile bu yaş ürün %13 ve daha az nem içerecek hale getirilerek bozulmaya neden olan küf, maya ve diğer mikroorganizmaların gelişiminin önlendiği sert bir yapı kazanmış olur. Ayrıca kurutma sırasında proteinler ve nişastada bir takım değişmeler meydana gelmektedir. ÜRETİM AŞAMALARI 5. Kurutma: Karbonhidratlardan bir miktar alkol oluşmakta ve oluşan alkol hamur asitliği ile birleşerek makarnaya karakteristik tadını vermektedir. Son yıllarda 60◦C’nin üstündeki sıcaklıklarda ve 8- 12 saat süreyle kurutma uygulanmaktadır. Yüksek sıcaklık kurutma süresini kısaltmakta, mikrobiyal bulaşmayı azaltmakta, makarnayı şişirmeden protein ağını koagule etmekte ve pişme kalitesini arttırmaktadır.

ÜRETİM AŞAMALARI 5. Kurutma: Makarnadan nemin çok hızlı uzaklaştırılması üründe bükülme, çatlama ve kırılmaya neden olabilmekte, çok yavaş uzaklaştırılması ise çubuk şeklindeki uzun tip ürünlerin askıda uzamasına, ekşimesine veya küf gelişimine neden olabilmektedir. Yapılan çalınmalarda uygun kurutmanın; kurutma hızı, hava sirkülasyonu, sıcaklık ve nemin ayarlanmasıyla sağlandığı belirlenmiştir. Geleneksel kurutma ilk ön kurutma, ön kurutma, yumuşatma ve son kurutma olmak üzere 4 aşamada meydana gelmektedir. ÜRETİM AŞAMALARI 5. Kurutma a) İlk Ön Kurutma: Bu işleme vantilasyon da denir. Vantilasyon odasında hareket titreşen eleklerle sağlanır. Presten gelen ürün en üstteki eleğe düşerek titreşimle kabinin sonuna doğru ilerler ve bir alttaki eleğe geçerek ters yönde yoluna devam eder. Bu aşamanın amacı makarna yüzeyindeki nemi azaltarak kırılmadan ve yapışmadan taşınabilecek sert bir yüzeye sahip olmasını sağlamaktır. 55- 65 ◦C’da 3-4 dakika tutulur ve daha sonra aktarma bantlarıyla ön kurutmanın yapılacağı kısımlara gelir.

ÜRETİM AŞAMALARI 5. Kurutma b) Ön Kurutma: İlk ön kurutmadan çıkan makarnalar 58- 68 ◦C’da 15 dakika- 1,5 saat arası tutulur. Bu aşamada sıcaklık ve süre makarnanın kalınlığına göre değişir. Fiyonk makarnalar gibi kalın makarnalar daha yüksek sıcaklık ve daha uzun sürede kurutulurken tel Şehriye gibi ince makarnalarda durum tam tersidir. Ön kurutma ile makarnalarda su oranı %19-20’ye düşürülür. Küf gelişimi önlenir, makarna daha Şeffaf bir görünüş kazanır, son kurutma süresi kısalır, makarnanın Şekli sabitlenir. Ön kurutması tamamlanan makarnalar aktarma bantlarıyla yumuşatmanın yapılacağı bölüme gelir. ÜRETİM AŞAMALARI 5. Kurutma c) Yumuşatma: Makarnalar 20 ◦C’da %60-65 bağıl nemde 1-2 saat tutulur. Yumuşatma süresi makarnanın şekline ve atmosferin doyma derecesine bağlı olarak değişir. Yumuşatmada makarna dinlendirilerek iç kısmında bulunan suyun düzgün Şekilde dağılması sağlanır. Bu işlemde önceden su buharı ile doyurulmuş olan veya makarnadan çıkan su buharı ile doymuş atmosfer içinde bulundurarak buharlaşma durdurulur. Bekleme süresi sonunda su ve sıcaklık ürün içinde eşit olarak dağılır. Ürün içindeki ve yüzeydeki su farkı %1’dir. Yumuşatma işlemi tamamlanmış makarnalar son kurutmanın yapılacağı kısma gelir.

ÜRETİM AŞAMALARI 5. Kurutma d) Son Kurutma: Bu dönem sonunda makarnanın nem içeriği %12.5- 13’e kadar düşürülür. Uygulanan süre ve sıcaklık makarna tipine ve uygulanan yönteme göre farklılık göstermekle birlikte ortalama 40- 50 ◦C’da %55-65 bağıl nemde 5-9 saat arasındadır. Kurutma aşamalarının sonunda makarnanın su içeriği, klasik kurutmalarda toplam süre olarak; kısa kesmelerde 8-12 saat, uzun kesmelerde 20-26 saatte %13 dolayına indirilir. ÜRETİM AŞAMALARI 5. Kurutma: Kurutma teknolojisinde sıcaklık; klasik sistemlerde 58-60◦C, modern sistemlerde 65-85◦C olarak iki şekilde uygulanır. Yüksek sıcaklıkta kurutmanın sağladığı avantajlar; – Üretim süresinin büyük oranda azaltılması – Makarnanın duyusal ve pişme özelliklerinin geliştirilmesi – Makarnanın pastörizasyonu, özellikle yumurta katkılı çeşitlerde yüksek hijyen sağlama * Bu avantajlar yanında makarnanın besin değerinde (lisinde %15 kayıp) bir miktar kayıp meydana gelmektedir.

ÜRETİM AŞAMALARI 6. Ambalajlama: İstenilen rutubet ve kıvama getirilen makarnalar ambalajlanarak satışa hazır hale getirilir. MAKARNADA ARANAN KALİTE ÖZELLİKLERİ – Pişirilmeden önce; -Parlak sarı renkte -Sert, kırılmaya dayanıklı bir yapıda olması istenir. -Pişirme sonrasında;makarnada istenen özellikler ise; -Fazla hacim ve ağırlık artışı -Pişirme suyuna geçen madde miktarı az olması -Yapışkan bir yapıda olmaması -Piştikten sonraki donuk olmayan bir renge sahip olmasıdır.

MAKARNADA ARANAN KALİTE ÖZELLİKLERİ * Pişme sırasında fazla hacim ve ağırlık artışı gösteren fakat dağılıp yapışmayan, suya geçen madde miktarı az olan ve rengini koruyan makarnalar üstün tutulmaktadır. * Makarnanın rengini etkileyen en önemli faktör, irmiğin pigment miktarı ve lipoksigenaz enzim aktivitesidir. Lipoksigenaz enzimi makarnanın rengini açmaktadır. İrmik tanecikleri küçüldükçe pigment enzimatik yolla daha kolay parçalanmakta, makarnanın sarı rengi azalmakta ve makarna donuk bir renk almaktadır. BULGUR ÜRETİM AŞAMALARI

Bulgur İnsanoğlunun en eski besin maddelerinden biri olan buğdayın; temizlenmesi, kaynatılması, kurutulması, öğütülmesi ve elenerek çeşitli boylardaki taneciklere ayrılması ile elde edilir. Bulgur, Türk’lere has bir gıda maddesidir. Ülkemizde tüketimi önemli bir yer tutar. Türkiye’de bulgur evlerde, imalathanelerde ve fabrikalarda üretilmektedir. Bulgur besin değeri açısından çok zengindir. Ülkemiz dünyada birçok ülkeye bulgur ihraç etmektedir. Dünyaya yayılan bulgur, artık bu bölgelerde farklı isimlerle anılmaya başlanmış olup; bulgur, boulgur, burghoul gibi isimlerle de karşımıza çıkabilmektedir. Bulgur Bulgur; durum buğdayının temizlenerek ısısal işlemden geçirilip kurutulmasıyla elde edilen gıda maddesidir. Bulgur tam buğdayın çabuk pişen bir hâlidir. Bulgur, yüzyıllar boyunca, ülkemizin yöresel bir yiyeceği olmuştur. Bulgurun Türkiye’de endüstriyel seviyede üretilmeye başlanması, Birinci Dünya Savaşı yıllarını bulmaktadır. Bulgur üretimi modern ve mekanize bir üretim sürecine kavuşmuş olsa da, günümüzde hâlâ yüzyıllar öncesine ait temel üretim aşamaları kullanılmaktadır. Üretimi sırasında temizlenen, kaynatılan, kurutulan ve kırılarak sınıflandırılan bulgurun, işlenmesi ve özellikle pişirilmesi sırasında, pişme suyuna çözülen vitamin ve diğer besin maddeleri yeniden buğday tanesinin içine emilerek, besin kaybı engellenmiş olur.

BULGUR YAPIM AŞAMALARI Ülkemizde bulgur yapımında durum buğdayları üstün tutulmaktadır. Bu buğday sert bir buğday türüdür ve bulgurun parlak yapılı olmasını sağlar. Bulgur yapmaya elverişli başlıca durum çeşitleri şahman, karakılçık, kundura, çakmak 79 vb. dir. Ayrıca bu buğdaylarda dönmeli tane miktarının az olmasına önem arz etmektedir. Durum buğdayı bulunamadığı takdirde ekmeklik buğdaylarda bulgur yapımında kullanılabilir. Ancak buğdayın sert ekmeklik buğday olması önemlidir. Eğer buğday yumuşak özellikli ise imalat sırasında ve evde pişirilirken lapalaşma meydana gelir. Diğer yandan görünüşü mat bir yapıda olur ve tat da olumsuz yönde etkilenmektedir. BULGUR YAPIM AŞAMALARI Buğdaydan, bulgur elde edilişini 8 aşamada inceleyebiliriz. Bunlar sırasıyla buğdayı; 1. Temizleme ve yıkama 2. Islatma 3. Pişirme 4. Kurutma 5. Eleme 6. Kabuk soyma 7. Kırma ve ikinci eleme 8. Ambalajlama ve depolamadır

BULGUR YAPIM AŞAMALARI 1. Temizleme ve Yıkama: Tekniğine uygun buğday seçimi yapıldıktan sonra buğdaylar bulgurun kalite özelliklerini bozan sap, saman, taş, toprak, yabancı tohum ve hububat danelerinden temizleme makinelerinde temizlenmelidir. Temizleme işlemleri yapılan buğdaylar yıkama kaplarında birkaç kez yıkanarak toz ve toprakların tamamen ayrılması sağlanır. Temizleme makineleri; boyut, şekil, yoğunluk ve renk farklarına göre ayırım yaparak sonunda istenilen özelliklere sahip buğdaylar elde edilir. Temizleme makineleri arasında; seperatörler, hava kanalları, triyörler, evrikalar, renge göre ayıran makineler vb. sayılabilir. BULGUR YAPIM AŞAMALARI 2 . Islatma: Klasik sistemlerde pişirme ile birlikte gerçekleşen bir aşamadır. Bu sistemlerde iki misli su ilavesi yapılarak 2 saat civarı pişirilir. Pişirme süresi buğday cinsine göre değişkenlik gösterebilir. Modern sistemlerde ise yalnız başına bir aşamadır. Temizlenen ve yıkanan buğdaylar ıslatma kazanlarına alınarak ıslatma işlemine tabii tutulurlar. Islatmanın faydası danede bulunan nişastanın bünyesine gerekli suyu alarak pişme sırasında çabuk jelatinleşmeyi sağlamaktır. Islatmada dikkat edilecek husus; ıslatma suyunun temiz ve mikropsuz olması ve fazla sert su olmamasıdır.

BULGUR YAPIM AŞAMALARI 3. Pişirme: Pişirme bünyesine yeteri kadar su almış buğdayın açık ocaklarda 95 C civarında 1-2 saat kaynatılması olayıdır. Bu işlem endüstriyel proseslerde, basınç altında birkaç dakikada tamamlanabilmektedir. Pişirme bulgurun kalitesini etkileyen en önemli işlem basamağıdır. Bu nedenle şu işlemlere dikkat edilmelidir. – Buğdayın pişmesi sırasında nişasta tamamen jelatinleşmeli ancak buğday danesi dağılmamalı ve nişasta açığa çıkmamalıdır. Bunun için buğday çok kuvvetli ateşte pişirilmelidir. – Pişmenin tam olması gerekir. Dane ortadan kesildiğinde beyazlık kalmamalıdır. – Pişen buğdayda topaklaşma, yapışma, dağılma, renkte koyulaşma (yanma) olmamalıdır. BULGUR YAPIM AŞAMALARI

BULGUR YAPIM AŞAMALARI – Pişirme için ilave edilen su miktarı iyi ayarlanmalıdır. Öyle ki; buğdayın pişmesi ve nişastanın jelatinleşmesi tam olmalı, buğdayın içerisinde beyaz nokta kalmamalı ve kazandaki su buğday tarafından tamamen emilmelidir. Eğer kazanda su kalır ise bulgurun besin değerinde önemli kayıp meydana gelir. Buğday vakumlu kazanlarda basınç altında da pişirilebilir. Bu şekilde süre 10-15 dakikaya inmektedir. Kaynamış yani pişmiş buğday tüm tane bulgur niteliği taşır. Kaynatma sonucu şişen ve yumuşayan buğdaya “hedik” denir. BULGUR YAPIM AŞAMALARI 4. Kurutma: Kurutma, pişen buğday danesinin su oranını (nemini) %10 civarına indirmek için uygulanan bir işlemdir. Pişen buğdaylar sergi yerlerine taşınır ve 1-1,5 cm kalınlığında yayılırlar. Ara sıra karıştırılmak suretiyle iyice kurutulurlar. Sergi yerleri betondan olabildiği gibi herhangi bir zemin üzerine serilmiş bezlerden de olabilir. Güneş altında kurutma uzun süre alır. Oysa kurutma odalarında daha sağlıklı şartlarda kurutulabilir ve zamandan tasarruf sağlanabilir. Kurutma odalarına vantilatörlerle 60-65°C lik kuru hava verilerek bulgurlar 4-5 saatte kurutulabilir. Ancak burada dikkat edilecek husus sıcaklığın 70°C yi geçerse bulgurun rengi koyulaşır.

BULGUR YAPIM AŞAMALARI 5. Eleme: Genelde uygulanmamakla birlikte fabrikasyon bulgur üretiminde eleme işlemi yapılmaktadır. Eleme ile buğdayların eleklerden geçirilerek boylanması, kabuk soyma işleminin daha kolay olması ve ikinci bir temizleme işlemi daha yapılmış olur. 6. Kabuk Soyma: Pişen buğdayların kabukları çeşitli usullerle soyularak bulgurdan ayrılır. Kabuk soymadan önce bulgurların su ile hafif tavlanması kabuğun daha çabuk ve iyi soyulmasını sağlar. Kuru buğdaya verilen su oranı ortalama % 2 civarıdır. Makinelerde soyulan kabuklar hava kanallarından çekilerek buğdaydan ayrılır. . BULGUR YAPIM AŞAMALARI 7. Kırma ve II. Eleme: Kurutulan bulgurlar küçük işletmelerde el değirmenlerinde büyük işletmelerde de çekiçli yada valsli değirmenlerde kırılarak sınıflandırılmak üzere eleklere gönderilir. Bulgurun iriliği, kullanma amacına ve alışkanlıklara göre değişkenlik gösterir. TSE standartlarına göre bulgur aşağıdaki gibi sınıflandırılır: 1. Aşurelik: gözenek açıklığı 3 mm olan eleğin üstünde kalan bulgurlar. 2. İri Pilavlık: gözenek açıklığı 3 mm olan eleğin altına geçip, 2,5 mm olan eleğin üstünde kalan bulgurlar. 3. Orta Pilavlık: gözenek açıklığı 2.5 mm olan eleğin altına geçip, 1,5 mm olan eleğin üstünde kalan bulgurlar. 4. Köftelik: gözenek açıklığı 1.5 mm olan eleğin altına geçip, 0,5 mm olan eleğin üstünde kalan bulgurlar.

BULGUR YAPIM AŞAMALARI 8. Ambalajlama ve Depolama: Bulgurlar içerisindeki maddeyi bozmayacak çuval, bez torba vb. uygun ambalajlara konarak depolanmalıdır. Bulgurun depolandığı yerin serin ve rutubetsiz olmasına özen gösterilmelidir. Ortam rutubetli olursa yada bulgur iyi kurutulmamışsa, bulgurda küflenme ve diğer bozulmalar olmaktadır. Bulgurun önemli bir besin maddesi olmasının nedenleri nelerdir? 1. Tane pişirilince, nişasta jelatinize, proteinlerde koagüle olarak birbiriyle kaynaşır. Böylece hazmı daha da kolay bir hal alır. 2. Su alımı sırasında kabukta bulunan suda çözünan vitaminlerin iç kısımlara geçmesi sağlanarak faydalarından yararlanılmış olur. 3. Kurutma ile camsı bir yapıya bürünen taneler, haşere zararına karşı güçlü bir yapıya bürünmüş olur. 4. Kabuk soyumu ile hazmı zor olan fonksiyonlar taneden ayrılırken besince zengin aleuron tabakası bulgurda kalır. 5. Pişirme ve kurutma aşamaları sonrasında daha uuun süre depolanabilen yeni bir ürün elde edilmiş olur. 6. İşlenmesi sırasında gerek görülürse vitaminler ve mineral maddelerle zenginleştirilebilir.

BULGUR YAPIM AŞAMALARI TARHANA YAPIMI Tarhana da bulgur yapımı gibi Türklere özgü bir gıda maddesidir. Yaz aylarında üretilen tarhana kışın tüketilmek üzere stok edilir. Yüksek besin değerinin yanı sıra tat ve kokusuyla beğenilen ve ülkemizde tüketimi fazla olan bir çorba çeşididir. Tarhana nasıl hazırlanır? Tarhana yöresel olarak farklılık göstermesine rağmen, genellikle kabuğu soyulmuş buğday kırması veya un ile yoğurt, süt, soğan, domates, kırmızı biber, tuz ve çeşitli baharatların karıştırılıp yoğrulmasıyla elde edilen hamur mayalanmaya bırakılır. Hamur mayalanınca küçük parçalara bölünüp temiz bir bezin üzerine konarak kurutulur. Hafif kuruyan parçalar ufalanarak toz haline getirilip torbalara konularak kışa saklanır.

EKMEĞİN TARİHÇESİ Ekmeğin tarihinin, insanlık tarihi kadar eski olduğunu söylemek mümkündür. Ekmek yapımında kullanılan tahıllar ilk çağlarda ezilerek doğrudan tüketilmekteydi. Daha sonraları ise elde edilen yüksek randımanlı un, su katılarak hamur haline getirilip düz, yassı bir şekil verildikten sonra sıcak taşlar veya doğrudan ateş üzerinde pişirilmeye başlandı. Bunu ilkel değirmenlerde öğütme ve eleme işleri izledi. Ekmek yapımıyla ilgili bilgi ve tecrübelerin artmasıyla hamurun fermentasyonu da keşfedildi (Gül ve Özçelik, 2000). Bugünkü anlamda mayalanarak diğer bir deyişle fermantasyona bırakılarak pişirilen ekmek, tarihi bulgulara göre ilk defa Eski Mısır’da M.Ö. 1800 yıllarında tesadüf olarak bulunmuştur. Mısırlıların ekmeğin zenginleştirilmesinden de haberdar oldukları ve ekmeğe hurma, bal gibi maddeler kattıkları belirlenmiştir (Gül ve Özçelik, 2000). EKMEĞİN TARİHÇESİ Mısırdan yayılan kabarık ekmek hamuru başka yerlerde de değişik maddelerden mayalanmıştır: Yunanlılar ve Romalılar darı ununu üzüm şırasına batırmışlar, Galyalılar ve İberyalılar bira köpüğünü kullanmışlardır (Ünsal, 2001). Ekmek yapım sanatı Mısırlılardan Yunanlılar’a, Yunanlılardan da Romalılara geçmiştir. M.Ö 100’lü yıllarda Roma’da yüzlerce küçük fırın ve hatta bazı fırın şirketlerinin olduğu bilinmektedir. Yüzyılın sonuna doğru Romalılar ekmeği Orta Avrupa’ya tanıtmışlardır. İçinde bulunduğumuz yüzyıla kadar temel amaç fırınların kapasitesine uygun ekipmanların geliştirilmesi ve üretim tekniklerinin iyileştirilmesi olmuştur (Boyacıoğlu, 2004).

ÜRETİM AŞAMALARI Gerek dünyada gerekse ülkemizde en önemli gıda maddesi olan ekmek; un, tuz ve mayanın su ile karıştırılarak yoğrulmasıyla yapılan hamurun belli şartlarda fermantasyona bırakılması ve yine belli şartlarda fırında pişirilmesiyle elde edilen bir gıda maddesidir. Ekmek yapımını un hamura hazır hale getirildikten sonra 5 aşamada inceleyebiliriz. ÜRETİM AŞAMALARI 1. Hamurun yoğrulması 2. Ara dinlendirme ( Birinci fermantasyon ) 3. Şekil verme ( Hamur işleme ) 4. İkinci fermantasyon 5. Pişirme

ÜRETİM AŞAMALARI 1. Hamurun yoğrulması Elenen unlar yoğurma kabına alınır. Yeterli oranda maya ve tuz katıldıktan sonra una kaldırabileceği oranda su verilerek belli bir süre yoğrulur. Yoğurma esnasında: – nişasta kendi ağırlığının % 40’ ı kadar su – gluten kendi ağırlığı kadar su – zedelenmiş nişasta kendi ağırlığının iki katı kadar su çeker. Hamuru oluşturan girdiler aşağıda detaylandırılmıştır: ÜRETİM AŞAMALARI

ÜRETİM AŞAMALARI 1. Hamurun yoğrulması Maya: Ekmek sanayinde saf maya (Saccaromiyces Serevicia) türleri kullanılmaktadır. Bunlar yaş veya kuru şekilde piyasada bulunmaktadır. Una katılacak maya miktarı ise hamura katılan diğer maddelere göre değişmekle birlikte genellikle % 3-4 yeterli olmaktadır. Mayalar unun yapısında bulunan şekerleri kullanarak gaz oluşumuna yardımcı olurlar. Ortamdaki gazların gluten tarafından tutulmasıyla da hamur hacminde artış olur. ÜRETİM AŞAMALARI 1. Hamurun yoğrulması Tuz: Ekmeğe tat ve aroma vermek amacı ile katılan tuzun ekmek kalitesine ve bayatlamamasına da küçümsenmeyecek derecede etkili olmaktadır. Ayrıca tuz katılarak yapılan ekmekler tuzsuz ekmeklere göre daha iyi kabarmaktadırlar. Katılacak tuzun mutfak tuzu veya sofralık tuz niteliğinde olması, yabancı madde ihtiva etmemesi yine ekmeğin kalitesi açısından önem taşımaktadır.

ÜRETİM AŞAMALARI 1. Hamurun yoğrulması Sanayi tuzu niteliğinde olan tuzlardan yapılan ekmeklerin başta rengi olmak üzere kalitesi olumsuz yönde etkilenmektedir. Ekmeğe katılacak tuz oranı %1,5-2 dir. Sanayi ölçüsünde yapılan ekmeklerde tuz oranının %1,5 u geçmemesi gerekir. Çünkü Gıda Maddeleri Tüzüğü ekmeğe en fazla %1,5 oranında tuz katılmasına izin vermektedir. ÜRETİM AŞAMALARI 1. Hamurun yoğrulması Su: Ekmek yapımında kullanılacak suyun içilebilir nitelikte yani sağlık açısından sakınca yaratmayan, temiz ve berrak olması gerekir. Diğer yandan ekmek kalitesi açısından suyun orta sertlikte olması uygundur. Yoğurmada dikkat edilecek en önemli nokta verilecek suyun miktarı ve sıcaklığıdır.

ÜRETİM AŞAMALARI 1. Hamurun yoğrulması Ayrıca şu noktalara da dikkat etmek gerekir. – Tuz ve maya katılırken bu iki maddenin birbirine temas etmemesi gerekir. – Mayanın parçalanarak un yüzeyine dağıtılmaması gerekir. – Yoğurma süresi iyi ayarlanmalıdır, kıvamında yoğrulmuş hamurun yüzeyi düzgün bir yapıdadır ve ele yapışmaz. Kıvamında yoğrulan hamurlar 20-30 dakika kazanlarda bırakılarak dinlendirilir. ÜRETİM AŞAMALARI 2. Ara dinlendirme: Kazanda 20-30 dakika bekletilen hamurlar istenilen büyüklükte kesilerek elle veya makine ile yuvarlak şekil verilir. Daha sonra ara dinlendirme ünitesine gelir ve burada 15-20 dakika bekletilirler. Dinlenme esnasında, mayalar, unun içerisinde var olan şekerleri kullanarak karbondioksit gazı üretmeye başlarlar. Üretilen gazlar gluten tarafından tutulmaya başlar . Bu sayede de hamurda hacim artışı başlamış olur.

ÜRETİM AŞAMALARI 3. Şekil verme: Ara dinlendirme aşamasından çıkan hamurlara elde veya makinelerde tekrar şekil verilir. Böylece : – Sonuçta istenilen ekmek şekline göre hamura şekil verilmiş olur. – Ayrıca şekil verme esnasında oksijen ile temas yüzeyi arttığı için mayaların solunumu için daha hızlı bir ortam oluşturulmuş olur. ÜRETİM AŞAMALARI 3. Şekil verme: – Son olarak da ortamda artan oksijen sayesinde protein yapısında bulunan ve kükürt içeren aminoasitlerden sistein, içerdiği tiyol grubu ( Thiol SH ) polimerize olarak bir disülfüt bağı ile sistin denilen gluten yapısının güçlenmesine yardımcı olan moleküller oluşur. Sistein-SH + HS-Sistein + ½ O2 → Sistein-S-S-Sistein + H2O SİSTİN Sistin molekülü ne kadar fazla oluşur ise hamurun sıkılığı ve sağlamlığı o kadar fazla olur.

ÜRETİM AŞAMALARI 4. Fermantasyon (mayalama): Şekil verilmiş hamurlar yeniden kabarması için %75 nem ve 35 derece sıcaklıkta yaklaşık 45-60 dakika fermantasyona tabi tutulur. Fermantasyon esnasında, yoğurma aşamasında ilave edilmiş mayalar, unun yapısında bulunan şekerleri kullanarak oksijenli yada oksijensiz solunum( fermentasyon) yaparak ortama karbondioksit gazı salarlar. Ortama salınan karbondioksit gluten tarafından tutulur. Bu sayede hamur gelişerek hacmi artar. Fermantasyon aşamasında unun bünyesinde bulunan zedelenmiş nişasta miktarı çok önemlidir. Zira zedelenmiş nişasta enzimler tarafından ÜRETİM AŞAMALARI 4. Fermantasyon (mayalama): glikoza kadar çok daha kolay parçalanabilir. Eğer zedelenmiş nişasta çok fazla ise mayaların etki edebileceği glikoz miktarı çok fazla olabileceği için karbondioksit gazı üretimi çok fazla olur. Böyle bir durumda tüm gaz gluten tarafından tutulamaz ve ortamdan kaçar. Ayrıca fırına giren hamurda normal ( zedelenmemiş nişasta) nişasta miktarının az olması ve monosakkaritlere dönüşmemiş az miktada zedelenmiş nişasta kalmasından dolayı glutenin kuagule olmasıyla ortama salınan suyu absorbe etmek için yeterli nişasta kalmamış olur. Bu sebeple de ekmek yapışkan yapılı ve ıslak bir ekmek

ÜRETİM AŞAMALARI 4. Fermantasyon (mayalama): Zedelenmiş nişastanın az olması durumunda da karbondioksit üretimi az olacağı için üretilen tüm gazlar gluten tarafından tutulur. Fakat hamur yeteri kadar hacim yapamadığı için küçük hacimli bir ekmek oluşur. Fırın aşamasında kagule olan proteinden açığa çıkan su nişastaların jelleşmesi esnasında tamamen emildiği için ekmek yapısı ıslak kalmaz. ÜRETİM AŞAMALARI 5. Pişirme: Mayalama odalarından çıkan hamurlar pişme ünitelerine gelirler. Bilindiği gibi pişme fırın denilen bölmede yapılır. Hamur fırına girdiği zaman: – Öncelikle ani değişiminden dolayı gazların genleşmesi sebebiyle hamurda az da olsa bir hacim artışı olur. – Hamur sıcaklığı 50 C civarına geldiğinde mayaların aktivitesi sonlandığı için gaz üretimi sonlanmış olur. – 60 C de gluten kuagule olur ve ortama su salmaya başlar.

ÜRETİM AŞAMALARI 5. Pişirme: – 65-70 C de nişasta ( hem normal hem de zedelenmiş nişasta )jelleşmeye başlayarak ortama glutenin kuagule olması ile salınan suyun tekrar kazanılması sağlanmış. – 80-85 C de Alfa amilaz aktivitesi noktalanır. -175 C den sonrada şekerlerin esmerleşme reaksiyonları sonucunda karakteristik kabuk rengi oluşur. ÜRETİM AŞAMALARI 5. Pişirme: Fırına giren hamura buhar vermek çok önemlidir. Buhar verilmeyen hamurların dış kabuğu çok çabuk pişer ve kalın kabuk oluşumu gözlenir. Bu durumda da ekmeğin en iç noktasının pişmesi tamamlanmadan kabuk pişmiş olur.

Kaynakçalar: – ÜNAL, Sezgin. 1992. Hububat Teknolojisi, Ege Ü. Müh. Fak. Yay. İzmir. – RİCK H. 2005. Cereal Science ders notları. Swiss School of Milling. St. Gallen. – ROHNER A.W. 1993. Machine Manual for Millers. Oberuzwil. – POMERANZ. Y. 1988. Wheat Chemistry and Technology. Vol I .Minnesota. – POMERANZ. Y. 1988. Wheat Chemistry and Technology. Vol II .Minnesota. – ERLİNG P. 2004. Mehl und Schalmüllerei. Bergen – YILMAZTEKİN. M . 2002. Buğday Öğütme Teknolojisi ders notları. İnönü Ü.Müh. Fak. Gıda Müh. Bölümü. Malatya. – ELGÜN A. / ERTUĞRUL Z. 1995. Tahıl İşleme Teknolojisi, Atatürk Ü. Ziraat Fak. Erzurum. – KARAGÜL M. 2011. Tarladan Sofraya Buğday İşleme Teknolojisi, Ankara.

Bir cevap yazın