Etiket Arşivleri: sebze meyve

Neden Her Gün Sebze Meyve Yenilmelidir?

Sebze ve meyveler bazı mineraller (kalsiyum, potasyum, magnezyum vb.) ve özellikle antioksidan vitaminler (karotenoidler, A vitamini, C vitamini ve posa) bakımıdan zengindir. Büyüme ve gelişmeye yardım ederler, hücre yenilenmesini ve doku onarımını sağlarlar. Deri, göz, diş ve diş eti sağlığı için temel öğeleri içerirler, hastalıklara karşı direncin oluşumunda etkindirler, barsakların düzenli çalışmasına yardımcı olurlar. Ayrıca dengesiz beslenmeye bağlı şişmanlık ve kalp-damar hastalıkları, hipertansiyon, bazı kanser türleri vb. kronik hastalıkların oluşma riskini azaltırlar. Sağlıklı beslenmek için her öğünde taze sebze ve meyve tüketilmeye çalışılmalıdır. Günlük tüketilen sebze ve meyvenin iki porsiyonunun, yeşil yapraklı sebzeler veya portakal, limon vb. turunçgiller ya da domates olmasına dikkat edilmelidir.

Kaynak: Sağlık Bakanlığı Yayın No: 727

 

Haşlama Makine ve Ekipmanları

•Haşlama makine ve ekipmanları
•Bazı meyvelerde ve sebzelerde üretim öncesi enzim aktivitesini önlemek amacıyla haşlama işlemi uygulanır.
•Haşlama işleminin sterilizasyon, dehidrasyon ve dondurma işlemi gibi ana işlemler öncesi hammaddeye uygulanan bir ön işlem olarak da önemi vardır.
•Bazı sebzeler depolama öncesi ve sonrasında enzim inaktivasyonu için haşlama işlemine ihtiyaç duymazlar (soğanlar, yeşil biber gibi).
•Bazı sebze ve meyvelerde haşlama yapılması zorunludur (patlıcan, elma, ıspanak gibi). Aksi halde hammadde büyük ölçüde bozulmalar görülür.
•Enzim inaktivasyonunu yeteri şekilde başarabilmek için ürün, uygun sıcaklığa hızla yükseltilir ve bu sıcaklıkta bir süre bekletilir. Daha sonra uygun bir dereceye hızla soğutulur.
•Haşlama süresini etkileyen faktörler
•Haşlama işleminde ısıl iletim ve ısıl taşanım birlikte gerçekleştirilir.
•Haşlama süresi,
•1) Meyve ve sebze çeşidi
•2) Ürünün boyutu
•3) Haşlama sıcaklığı ve
•4) Isıtma yöntemi faktörlerine bağlıdır.
•Enzim İnaktivasyonu
•Enzimler, dondurma ve kurutma işlemlerinde uygulanan maksimum değerlerde bile yeteri düzeyde inaktive edilemezler.
•Eğer ürün haşlanmamış ise depolama sırasında ürünün duyusal ve besinsel değerlerinde istenmeyen değişiklikler meydana gelebilir.
•Sterilizasyonda, özellikle büyük konserve kaplarında merkezdeki ölü noktanın sterilizasyon sıcaklığına gelmesi için geçen sürede dahi enzimler aktivite gösterebilir ve ürün kalitesini bozabilirler.
•Bu nedenle haşlama işlemi, üretim öncesi mutlaka uygulanması gerekli olan bir işlemdir.
•Haşlamanın Gıdalar Üzerinde Etkisi
•Haşlama gıdaların bazı besinsel ve duyusal özelliklerinin değişmesine neden olabilir.
•Bu nedenle haşlama için seçilen sıcaklık ve zaman normu enzim inaktivasyonu için yeterli olması yanında gıdada tat-koku kaybına ve aşırı doku yumuşamasına neden olmayacak düzeyde ayarlanmalıdır.
•Besin öğeleri
•Renk ve tat özellikleri
•Hammaddedeki mikrobiyel yük
•Enzim aktivitesi
üzerinde etkileri bulunmaktadır.
•Besin öğeleri üzerine etkisi
•Haşlama sırasında gıdanın bileşiminde yer alan mineraller, suda çözünen vitaminler ve diğer suda çözünen bileşenler haşlama sırasında kayba uğramaktadır.
•Askorbik asidin uğradığı kayıp ürün kalitesi açısından kalite kriteri olarak görev yapar.
•Kayıp oranı uygulanan parametrelere, ürün boyutuna, parçalanma yüzey alanına göre değişir
•Renk ve tat özellikleri üzerindeki etkisi
•Toz ve havanın ürün üzerinden haşlama ile uzaklaştırılması ürüne parlaklık kazandırır.
•Renk pigmentlerinde değişimler meydana gelebilir.
•Sodyum karbonat ve kalsiyum oksit, yeşil sebzelerde klorofilin korunması amacıyla haşlama suyuna eklenebilir.
•Hammaddedeki mikrobiyal yük
•Haşlama işlemi ile hammaddedeki mikrobiyal yük azaltılmaktadır.
•Bu durum sonraki işlem olan sterilizasyon ve son ürün kalitesi açısından önemlidir.
•Haşlama işlemi uygulanmaksızın dondurulmuş ürünlerde, mikrobiyel yük fazlalığına bağlı olarak, donmuş ürünün çözünmesi sırasında mikrobiyel bozulmalar olabilmekte ve önemli ölçüde kalite kaybı meydana gelmektedir.
•Enzim inaktivasyonu
•Gıdaların bekletilmesi sırasında bozulmaya neden olan enzimler haşlama ile inaktif hale getirilir.
•Haşlanmış ürünün dolum öncesinde ve dolum sırasında dokularındaki havanın uzaklaşması ile tepe boşluğunda vakum oluşumuna yardımcı olunur.
•Haşlama Makinaları
•Buharlı Haşlayıcılar
•Sıcak Sulu Haşlayıcılar
•Buharlı Haşlayıcılar
•Sistem, ürünü buhar atmosferine taşıyan ağ yapısında bantlı bir taşıyıcıdan oluşur.
•Taşıyıcı bantın hızı ile ürünün haşlanma süresi ayarlanır.
•Taşıyıcı bantın merkezinde bulunan üründeki enzimlerin inaktivasyonu için uygulanan sıcaklık ve zaman normu, band kenarında bulunan ürünler için farklı değerlere ulaşmakta ve ürünün aşırı sıcaklığa maruz kalarak tekstürel ve duyusal özelliklerinin bozulmasına neden olmaktadır.
•Hızlı buhar haşlayıcılar
•Bu sistemlerde (IQB) haşlama, iki aşamada yapılır.
•Birinci aşamada ürün tek bir tabaka oluşturacak şekilde sıralanır ve enzimlerin inaktive olacağı yeteri derecede bir ısıl işleme tabi tutulur.
•İkinci aşamada ise ürün, ürünün merkez noktası enzim inaktivasyonu için uygun sıcaklık derecesine gelinceye kadar adiabatik derin bir yatak üzerinde bekletilir.
•Isıtma işlemi süresinin kısaltılmış olması enerji ekonomisi sağlarken, sıcaklığın ürün üzerindeki olumsuz etkisi de önlenmiş olur.
•Ürünü taşıyan kovalı bir elevatör, buhar kaybını önlemek için kapalı bir tunel ve yine kapalı bir soğutma sisteminden oluşur.
•Buharlı haşlayıcıların avantaj ve dezavantajları
•Buharlı haşlayıcılarda suda çözünen öge (vitaminler, mineraller, karbonhidratlar) kayıpları az,
•atık miktarı düşük ve
•temizlik ve sterilizasyon kolaydır
•ancak, ürün temizliğinde kısıtlılık nedeni ile ayrı yıkayıcılara ihtiyaç vardır,
•maliyet yüksektir ve üründe kütle kaybı olur.
•Sıcak Sulu Haşlayıcılar
•Sıcak su ile haşlama yapılan sistemlerde ürün, sıcaklığı 70-100ºC olan sıcak su uygulamasına tabi tutulurlar.
•Uygulama ürünlerin sıcak su içerisinde bir süre bekletilmesi veya sıcak su püskürtülmesi, daha sonra soğutulması ile yapılır.
•Sıcak sulu haşlayıcılarda çoğunlukla makaralı taşıma ve iletim bantları kullanılır.
•Bantın dönüş hızı haşlama süresini kontrol eder.
•Sıcak Sulu Haşlayıcılar
•Bazı tiplerde besleme ve boşaltma üniteleri arasına borular yerleştirilmiştir.
•Sıcak su borunun içinden sirküle ettirilmekte ve ürüne yukarıdan püskürtülmektedir.
•Ürünün haşlanma süresi boru uzunluğu, taşıyıcı bantın hızı ve sıcak su sirkülasyon hızı ile ayarlanır. Bu tür haşlayıcıların yüksek kapasiteli oluşu ve az yer kaplıyor olması bir avantajdır.
•Hızlı sıcak sulu haşlayıcılar
•Haşlayıcı sırasıyla ön ısıl işlem, haşlama ve soğutma bölümleri olmak üzere üç bölümden oluşur.
•Ön ısıl işlem kısmında ürün, ısı değiştiricilerden gelen su ile ısıtılır, haşlanır ve geri dönüşlü bir sistem ile soğutulmaktadır.
•Isıtma ve soğutma sisteminde kullanılan su, ısı değiştiriciye geri dönmektedir (%70 verimlilik vardır).
•Sıcak sulu haşlayıcıların avantaj ve dezavantajları
•Ucuz sistemlerdir ve buharlı haşlayıcılara göre enerji yönünden daha verimlidirler, ancak suda çözünen öge kaybı fazla,
•Su maliyeti yüksek ve
•Termofilik bakterilerin kontaminasyon riski vardır.
•Pişirme ve Kavurma Makina ve Ekipmanları
•Pişirme terimi genellikle unlu gıdalar ve meyvelerin, kavurma terimi ise etlerin, fındık, kahve ve sebzelerin işlenmesinde kullanılır.
•Pişirme işleminin amacı;
– istenilen özellikte bir yapının oluşması, yumuşaması,
– mikroorganizmaların öldürülmesi,
– enzimlerin inaktivasyonu ve
– ürün yüzeyinde su aktivitesinin azaltılmasıdır.
•Fırınlar
•Teorik olarak bir fırında ürüne ısı aktarımı, fırın duvarlarından radyasyonla (ışıma), hava hareketleri sayesinde konveksiyonla (iletim) ve ürünün yerleştirildiği tepsilerde kondüksiyon (taşınım) yolu ile yapılır.
•Fırında ürünün pişmesi
•Bir ürün fırına yerleştirildiğinde, öncelikle yüzeydeki nem evapore olur ve sıcak hava ile uzaklaştırılır.
•Fırındaki düşük nemli hava, ürünün iç kısımlarındaki nemin yüzeye hareketine neden olur.
•Isıl uygulama ile önce yüzey kurur ve yüzeyin sıcaklığı, sıcak havanın sıcaklık derecesine yükselir (110-140ºC) ve kabuk oluşur.
•Pişirme atmosfer basıncı altında gerçekleştiği için, nem gıdadan rahatlıkla uzaklaşabilir. Ürünün iç sıcaklığı 100ºC’yi geçmez.
•Tablo 4.10. Ekmek pişirmede kütle ve ısı aktarımı
•Doğrudan Isıtmalı Fırınlar
•Doğrudan ısıtılan fırınlarda, hava ve yanma ürünleri doğal konveksiyonla veya fanlarla sistem içinde sirküle ettirilir.
•Fırın sıcaklığı otomatik olarak kontrol edilir.
•Yakıt olarak doğalgaz kullanımı en fazla uygulanan yöntemdir.
•Gaz, fırın kabininin altında ya da üstünde bulunan brülör’de yakılır.
•Doğrudan Isıtmalı Fırınlar
•Yanma ürünlerinin gıda üzerindeki istenmeyen etkilerini önlemek için gerekli önlemler alınmalı ve yanma verimi düzenli olarak kontrol edilmelidir.
•Dolaylı Isıtmalı Fırınlar
•Dolaylı ısıtmalı fırınlarda yanıcı bir gazın ürettiği sıcaklık, pişirme odasını ısıtan havanın ve buhar borularının ısıtılmasında kullanılır.
•Buhar boruları ya yanan gaz ile doğrudan veya buhar kazanından elde edilen buharla dolaylı olarak ısıtılabilir.
•Isıtılan buhar boruları pişirme odasındaki havayı ısıtmakta kullanılır.
•Isıtılan hava ise pişirme odasında sirküle ettirilir, daha sonra fırın üstünden dışarı atılır.
•Kesikli Çalışan Fırınlar
•Kesikli sistemler ürün çeşidi ve üretim miktarının değişiminde esnekliğe, düşük kuruluş maliyetine, basit kullanım ve kontrole sahiptirler.
•Bu fırınlarda yüksek iş gücüne gereksinim vardır.
•Enerji kullanımı yüksek ve verimlilik düşüktür.
•Büyük alanlara ihtiyaç duyulur.
•Sürekli ve Yarı Sürekli Çalışan Fırınlar
•Tablalı fırınlar, makaralı fırınlar, çok tepsili fırınlar bu amaçla kullanılmaktadır.
•Bu fırınlarda gıda tepsilerin içindedir ve fırın içinde hareket halindedir.
•Eğer ürünün fırından çıkarılması için fırın durdurulmak zorunda ise böyle sisteme yarı sürekli sistem adı verilir.
•Ürünün fırın içindeki hareketi homojen bir ısıtma yapılabilmesi içindir.
•Tünel fırınlar
•Tünel fırınlarda ürünler çelik levhalar üzerinde taşınır.
•Fırında farklı sıcaklıkta çeşitli ısıtma bölgeleri vardır.
•Sıcaklık ve nem her bölümde ısıtıcılar yardımıyla kontrol altında tutulur.
•Taşıyıcının hızı, ısıtıcı çıkışı, her bölgede üründe istenilen renk ve nem miktarına göre otomatik olarak ayarlanır.
•Bu fırınlar büyük, maliyetleri yüksek ve fazla yer kaplamalarına karşın yaygın olarak kullanılmaktadır.
•Yüksek kapasiteli olmaları, pişirme şartlarının doğru olarak kontrol edilmesi, işçilik maliyetinin düşük olması, otomatik yükleme ve boşaltma olanağı bu sistemlerin büyük avantajlarıdır.
•Pişirme veya Kavurmanın Gıdalara Etkileri
•Pişirme ve kavurmanın amacı, gıdaların duyusal özelliklerini değiştirmek, lezzetini, tadını, yapısını ve aromasını arzu edilen bir yapıya dönüştürmektir.
•Pişirme ile ayrıca enzimler ve mikroorganizmalar inhibe edilir, ürünün su aktivitesi düşürülür ve böylece raf ömrü arttırılır.
•Yapı-tekstüre etkileri
•Pişirilmiş ürünün karakteristiği kuru kabuk oluşumu ve bunun altında nemli bir tabakanın bulunmasıdır (etler, ekmekler, patatesler).
•Diğer ürünlerde örneğin bisküvilerde pişirme ile nem miktarı düşürülmekte ve oluşan bu değişiklik ürünün bütününde gerçekleşmektedir.
•Et ısıtıldığı zaman, yağlar eriyerek etin yüzeyinden aşağı damlar veya yüzeye yayılır.
•Yapıdaki proteinler denatüre olarak su tutma kapasitelerini kaybederler. Bu olay yağ ve suyun ürün dışına atılmasına, ürünün sertleşmesine ve büzüşmesine neden olur.
•Unlu ürünlerde nişastanın granüler yapısı değişir, jelatinizasyon ve dehidrasyon ile kabuk yapının karakteristiği belirlenir.
•Tat-koku ve renk üzerine etkileri
•Pişirilmiş ürünlerde tat ve koku en önemli duyusal özelliktir.
•Şiddetli ısıtma, yüzeyde Mailard reaksiyonlarına neden olur.
•Yüksek sıcaklık ve düşük nem içeriği şekerlerin karemelizasyonuna, yağ asitlerinin aldehitlere, laktonlara, ketonlara, alkol ve esterlere parçalanmasına yol açar.
•Uçucu bileşiklerin bazıları daha ileri sıcaklık derecelerinde parçalanır, yanık ve dumanımsı bir tat-koku oluşumuna yol açar.
•Oluşan bu değişiklikler farklı tat-koku bileşiklerinin ortaya çıkmasını sağlar.
•Besin Değerine Etkileri
•Pişirme sırasında oluşan besinsel değişim, çoğunlukla ürünün yüzeyinde gerçekleşir.
•Taze ekmeklerde sadece üst yüzeyde besinsel kayıplar görülürken
•Ekmeğe hamur kalitesini yükseltmek için katılan vitamin C, büyük oranda kayba uğrarken diğer vitaminlerin kaybı az olmaktadır.
•Hazır gıdalarda depolamada stabiliteyi arttırmak için kullanılan ingrediyenler besinsel kalitenin düşmesinde etkilidirler (kurutulmuş meyveler, buğdayın öğütülmesi).
•Tiamin unlu gıdalarda ısıya en duyarlı vitamindir. Unlu gıdalardaki tiamin kaybı, fırın sıcaklığı ve ürün pH’sına bağlı olarak değişim gösterir.
•Kızartma Makina ve Ekipmanları
•Kızartma işleminde kızartıcı ortam, yağdır. Genellikle bitkisel yağlar tercih edilmektedir.
•Kızartma sırasında yağda ve kızartılan gıdadaki bazı bileşenler iştah açıcı etki yaratan özelliklere dönüşerek aromatik ögeler oluşturduğundan kızartılarak hazırlanan gıdaların tüketimine olan talep her zaman vardır ve artmaktadır.
•Kızartma Makina ve Ekipmanları
•Gıda sıcak yağın içine bırakıldığında, ürünün yüzey sıcaklığı hızla yükselir ve gıdadaki su, su buharı olarak uzaklaşır. Böylece ürünün yüzeyinde bir kuruma (kabuk oluşumu) olayı gerçekleşir.
•Yüzey sıcaklığı yağın sıcaklığına (180ºC) hızla yükselirken, iç sıcaklık 100ºC düzeylerine çıkar.
•Ortamdaki ısı aktarım oranı yağ ve ürünün sıcaklık farklarına ve yüzey ısı aktarım katsayısına bağlı olarak gerçekleşir.
•Yüzeyde oluşan kabuk tabakası pürüzlü bir yapıda olup, farklı boyutta kapilerlerden oluşur. Kızartma süresince su ve su buharı bu kapilerler ile gıdadan uzaklaşır ve yerini film tabakası şeklinde yağ alır.
•Yüzey Kızartma
•Yüzey alanı ve hacmi büyük olan gıdalar için uygun bir yöntemdir (yumurta, burgerler ve dilimlenmiş etler).
•Isı aktarımının büyük bir kısmı ısıl iletim ile gerçekleşir.
•Buradaki kızarma işlemi, oluşan su buharı kabarcıkları sebebiyle homojen olmamakta ve böylece yüzeyde farklı, düzensiz kararmalar görülebilmektedir.
•Yüzey kızartma ekipmanları ısıtıcı metal yüzey ve bu yüzeyi ince bir tabaka halinde kaplayan yağdan oluşmaktadır.
•Derin Kızartma
•Isı aktarımının ısıl iletim ve taşınım şeklinde gerçekleştiği bir kızartma şeklidir.
•Ürünün bütün yüzeyleri eşit olarak ısıl işleme tabidir. Her çeşit gıda için uygundur.
•Derin kızartma ekipmanları genellikle sürekli sistemlerdir. Sistem, ürünün taşındığı ağ şeklinde delikli olan bir iletim bandı ve elektrikli ısıtıcısı olan bir yağ tankından oluşur.
•Kızartılacak olan ürün, bant yardımı ile bu tankın içinden geçirilirken kızartma işlemi gerçekleşir.
•Bant hızı kızartma süresini belirler.
•Kızartma İşlemi Sırasında Yağda Meydana Gelen Değişiklikler
•Kızartma işlemi sırasında kızartılan ortamın çeşidine göre istenilen ve istenilmeyen değişikliklerin oluşması yanı sıra kızartma yağı, nemin ve havanın bulunduğu bir ortamda yüksek sıcaklığa maruz kalmakta ve bu nedenle yağda termik oksidasyon, hidroliz ve polimerizasyon reaksiyonları meydana gelmektedir.
•Bu reaksiyonlar yağın kullanılma süresini kısaltmakta ve sağlık açısından sakıncalı bazı ürünlerin oluşumuna neden olmaktadır.
• Oluşan bu uçucu ve uçucu olmayan parçalanma ürünlerinin profili ve miktarları yağın başlangıç kalitesi, kızartılan gıda cinsi, kızartma sıcaklığı ve süresi, yağın havayla temas ettiği yüzey alanı, ısı aktarım şekli, yağdaki iz metal bulaşışı, ilave edilen taze yağ miktarı, koruyucu gaz kullanımı ve antioksidan uygulaması gibi birçok faktöre bağlıdır.
•Kızartma İşlemi Sırasında Yağda Meydana Gelen Değişiklikler
•Uçucu olmayan parçalanma ürünleri yağın fiziksel ve kimyasal özelliklerini değiştirir.
•Oluşan bu ürünler sonucu yağın viskozitesi yükselmekte, rengi koyulaşmakta, köpürme meydana gelmekte, serbest yağ asidi miktarı, karbonil içeriği, hidroksil değeri ve sabunlaşma sayısı artmakta, doymamışlık derecesi ise düşmektedir.
•Kızartma sırasında gıdadaki suyun da etkisiyle trigliseritler hidroliz olarak serbest yağ asitlerine, digliseritlere, monogliseritlere ve gliserole parçalanmaktadır.
•Serbest yağ asiti oluşumu ise yağın asitliğini yükseltmektedir.
•Bu nedenle derin kızartma yağlarının oksidatif ve hidrolitik bozulmalara karşı dayanıklı bir yapı göstermeleri gerekmektedir.
•İrradyasyon ( Soğuk Sterilizasyon) ve Tesisleri
•Kendisi doğal radyoaktif olmadığı halde radyoaktif hale getirilmiş bir kaynaktan elde edilen radyasyon tekniğine ise irradyasyon (ışınlama) denir.
•İrradyasyon (ışınlama) teknolojisi bugün özel bazı gıdaların korunmasında mikroorganizmaların öldürülmesi ve gıdalardaki biyokimyasal değişikliklerin önlenmesi amacıyla bir çok ülkede kullanılmaktadır.
•İrradyasyon teknolojisinin avantajları ve dezavantajları
•Ürünün sıcaklığında bir artış olmaması ya da çok az olması nedeniyle ürünün duyusal özelliklerinde değişiklik olmaz.
•Donmuş veya paketlenmiş gıdaya uygulanabilir.
•Taze gıdalar tek bir operasyonla korunabilir, kimyasal koruyuculara ihtiyaç duyulmaz.
•Enerji tüketimi çok azdır.
•Otomatik kontrol mümkündür ve işçi maliyeti düşüktür. Ancak;
•İrradyasyon düzenleri pahalı ekipmanlardır.
•İrradyasyon sonucu ürünün besin değerlerinde kayıplar olabilir.
•İrradyasyona karşı mikroorganizma dirençlerinin artması olasıdır.
•Her gıda için yeterli bir analitik yöntem henüz belirlenmemiştir.
•İnsanlar radyasyon alımından korku duyarlar.
•İrradyasyon İlkesi ve Tekniği
•Radiyoaktif elementler fiziksel ve kimyasal işlemler sonucu bozularak a, b ve g ışınları yapabilmektedir.
•g Işınlarının izotoplar halinde yayılması iyonize radyasyondur.
•Ticari adıyla g-ışınları ve elektronlar, diğer radyasyon formlarından iyonize olma (maddeye absorbe edildiğinde kimyasal bağların parçalanması) yetenekleriyle ayrılırlar.
• İyonizasyon ürünü ise elektriksel yük ile yüklenebilir veya nötr olabilir.
•Daha sonraki reaksiyonlarda radyasyona maruz kalmış ürünlerde değişikliklere neden olur. Bu olay radyoliz olarak bilinir. Bu reaksiyonlar mikroorganizmaların, böcek ve parazitlerin ürünün ışınlanma süresince yok edilmesine neden olur.
•İrradyasyonun mikroorganizmalar üzerine etkileri
•Gıdadaki su, irradyasyon ile iyonize olur.
•Su molekülündeki elektronlar serbest kalır ve kimyasal bağlar kırılır.
•Açığa çıkan ürünler hidrojen, hidrojen peroksit, hidrojen radikali, hidroksil radikali ve hidroperoksi radikali şeklinde oluşurlar.
•Oluşan radikaller kısa ömürlüdür (10-5 sn’den daha düşük) ancak bakteri hücrelerinin parçalanması için yeterlidir.
•Işınlanmamış bazı gıdalarda da benzer radikallere rastlanabilmektedir.
•Bunlar
•1)Enzimlerin (Lipoksigenaz, peroksidaz) etkisi ile
•2)Yağ ve yağ asitlerinin oksidasyonu ile
•3)Yağda çözünen vitaminlerin ve pigmentlerin parçalanması ile açığa çıkabilirler.
•Gıda irradyasyonu uygulamaları
•İrradyasyon Tesisleri
•İrradyasyon tesisleri yüksek enerjili bir izotop kaynağından oluşur.
•Bu kaynak g-ışınları veya yüksek enerjili elektronları yayar. Ticari olarak g-radyasyonunda Kobalt-60 (60Co) veya Cesium-137 (137Cs) elementlerinden yararlanılır.
•İrradyasyon bölgesi beton duvarlar ve kurşun kalkanlar içinde olmalıdır. Ayrıca ürün girişinde ve çıkışında tesisin, personelin radyasyon alımına izin vermeyecek bir düzende kurulmuş olması gerekir.
•İrradyasyon Uygulamasının Mikroorganizmalara Etkileri
•Gıda içinde radyasyon sonucu aktive olmuş iyonlar hücre çekirdeğindeki DNA ve RNA’yı etkileyerek mikroorganizmaların üreme yeteneklerini yok eder ya da yapısını bozarlar.
•Bu etkiyi hücre duvarının yapısını değiştirerek ve metabolik enzim aktivitesini etkileyerek gerçekleştirirler.
•İrradyasyon Uygulamasının Mikroorganizmalara Etkileri
•Mikroorganizma hücresinin parçalanma oranı, iyon miktarına yani radyasyon dozuna ve süresine bağlıdır.
•Virüsler radyasyona dayanıklıdır.
•Genel olarak vejetatif hücreler, spor yapıdakilere göre daha az direnç gösterirler.
•Böcek ve parazitler en düşük radyasyon dozunda yok edilebilirler.
•İrradyasyon Uygulamasının Gıdalara Etkileri
•Radyoaktiviteye neden olması
•Radyolitik ürünlerin oluşması
•Besinsel ve duyusal değerleri etkilemesi
•Radyoaktiviteye neden olması
•Gıdalar için önerilen maksimum radyasyon dozu 15 kGy’dir.
•Kullanılan bu dozun radyoaktiviteye neden olmadığı ve gıdalarda toksik etki yaratmadığı FAO, ve WHO tarafından bildirilmiştir.
•Radyolitik ürünlerin oluşması:
•İyonlar ve radikaller, radyasyon esnasında oluşurlar ve bunlar ürünün bileşimi ile reaksiyona girme yeteneğindedirler. Reaksiyon sonucunda “radyolitik” ürünler oluşur.
•Ticari uygulamalarda tespit edilebilir radyoliz olaylarına rastlanmamıştır. Çünkü uygulanan dozlar çok düşüktür.
•Besinsel ve duyusal değerleri etkilemesi
•Ticari dozda iyonize radyasyon, proteinlerin veya esansiyel amino asitlerin sindirimi üzerine çok az etkilidir ya da hiç etkide bulunmaz.
•Yüksek doz seviyelerinde, protein içindeki sülfürlü amino asitlerin sülfitril gruplarının kopması gıdada tat ve koku değişikliklerine neden olur.
•Karbonhidratlar, alınan doza bağlı olarak basit bileşenlere kolayca hidrolize ve okside olabildikleri gibi enzimler ile hidrolize olmaya daha duyarlı hale gelebilirler.
•Besinsel ve duyusal değerleri etkilemesi
•İrradyasyonun lipitler üzerine olan etkisi otoksidasyona benzer şekilde olup reaksiyon zincirinde hidroperoksitler oluşmaktadır.
•Bu etki ürünün dondurularak radyasyona tabi tutulmasıyla azaltılabilmektedir.
•Besinsel ve duyusal değerleri etkilemesi
•Suda çözünür vitaminlerin irradyasyona duyarlılığı farklılıklar gösterir.
•Vitamin kaybı miktarı uygulanan radyasyon dozuna ve süresine bağlı olarak değişir.
•İrradyasyon, B grubu vitaminlerini fazlaca etkilemezken diğer suda çözünür vitaminleri etkiler.
•Yağda çözünen vitaminler irradyasyona duyarlılık açısından farklılıklar gösterirler.
•D ve K vitaminleri irradyasyondan fazlaca etkilenmezken A ve E vitamininde kayıplar görülür.
•Ohmik Isıtma Sistemi ve Ürün İşleme
•Ohmik ısıtma düşük asitli gıdalar için uygun bir yöntemdir.
•Sistem genel olarak ısıtma kolonları, bekletme tüpleri, soğutucular, tutma tankı, aseptik depolama tankı ve bağlantı borularından oluşur.
•Ohmik ısıtmanın fiziksel ilkesi
•Direnci (R) belli olan bir gıdadan bir elektrik akımı (I) geçirildiğinde enerji dönüşümü ile sıcaklık artışı olmakta yani ohmik ısıtma oluşmaktadır.
•Elektriksel iletkenlik
•Bir ürünün ohmik olarak ısıtılabilmesi için o ürünün elektriksel iletkenliğe sahip olması gerekmektedir.
•Elektriği iletmeyen kemik, kabuklular ve yağ içeren ürünler bu sistem ile işlenemezler.
•Doğal olarak çoğu ürünün yapısında bulunan tuz, asit ve iyonik parçacıklar gıdaya iletken özellik kazandırırlar.
•Genel olarak bu bileşenlerin konsantrasyonu arttıkça iletkenlik de artmaktadır.
•Partikül boyutu
•Partikül boyutu 1 inç3’den daha fazla olduğunda aseptik dolum sırasında partiküller zarar görmekte, ürünün işlenmesi güçleşmektedir.
•Ohmik ısıtma sistemlerinde düşük partikül konsantrasyonları ile çalışıldığında taşıyıcı ortamın viskozitesi yüksek, tersi durumda ise düşük olmalıdır.
•Partikül ve taşıyıcı ortamın birlikte ısınabilmeleri, bu ikisinin özgül ısı kapasitelerine bağlıdır. Taşıyıcı ortam ile partikül arasında iletkenlik farkı yok ise düşük ısı kapasitesine sahip olanlar daha hızlı ısınacaktır.
•Ön işlemler:
•Gıda sisteme verilmeden önce taşıyıcı ortamın ve partiküllerin iletkenlikleri saptanmalı ve mümkün olduğunca birbirine yakın olanlar eşleştirilmeye çalışılmalı veya ısıtılacak olan gıdaya bazı ön işlemler uygulanmalıdır.
•Termal uygulamalar
•Partiküller ile taşıyıcı ortamın iletkenliklerini dengelemek amacı ile karışım sisteme verilmeden önce ısıtılmaktadır. Böylece iki fazın birlikte ısınması sağlanmaktadır.
•Termal uygulama sayesinde
•Nişastalı gıdaların ön jelatinizasyonu sağlandığından ürünlerin sistem içinde birbirlerine yapışması önlenir,
•Taşıyıcı ortamın viskozitesinin düşmesine neden olan su partiküllerden çıkartılarak nem dengesi korunur,
•Dokulardan yalıtkan özellikteki hava uzaklaştırılır ve
•Sistem içinde sorun olabilecek sert partiküller yumuşatılmış olur.
•Ohmik ısıtma
•Enzimatik uygulamalar: Bu işlem daha çok etlere lezzetini arttırmak ve yumuşatmak amacıyla uygulanmaktadır.
•Kimyasal uygulamalar: İletkenliği arttırmak için partiküller tuz veya asit içerisinde bekletilmelidir.
•Ohmik Isıtma Sistemi ve Ürün İşleme
•Sistemde öncelikle alet ve ekipmanlar sterilize edilir.
•Soğutucuların sterilizasyonu sodyum fosfat veya sitrat solüsyonuyla, aseptik depolama teknesi, tutma havuzu ve bağlantı borularının sterilizasyonu ise basınçlı buharla yapılır.
•Sterilizasyonda kullanılan çözeltilerin öz iletkenlikleri ısıtılacak ürünün öz iletkenliğine yakın seçilerek sisteme verilir ve sistemden akım geçirilerek ürünmüş gibi işlenir.
•Bu şekilde hem sistem sterilize edilmiş hem de ısıtılacak ürün için ön hazırlık yapılarak ileride oluşacak sıcaklık dalgalanmaları önlenmiş olur.
•Sterilizasyon tamamlanınca sterilizasyon çözeltileri soğutucularda soğutulur veya atılır. Sistem sterilize edildikten sonra ısıtılacak ürün ısıtma kolonlarına verilir ve elektrik akımı uygulanarak ısıtılır.
•Ohmik Isıtma Sistemi ve Ürün İşleme
•Bu şekilde hem sistem sterilize edilmiş hem de ısıtılacak ürün için ön hazırlık yapılarak ileride oluşacak sıcaklık dalgalanmaları önlenmiş olur.
•Sterilizasyon tamamlanınca sterilizasyon çözeltileri soğutucularda soğutulur veya atılır. Sistem sterilize edildikten sonra ısıtılacak ürün ısıtma kolonlarına verilir ve elektrik akımı uygulanarak ısıtılır.

Meyve ve Sebze Mamullerinde Titre Edilebilir Asitliği Tespit Etme

A-) BELİRTEÇLİ TİTRASYON METODU 

1.       AMAÇ ve KAPSAM 

Meyve ve sebze mamullerinde titre edilebilir asitliği tespit etmektir.

2.       PRENSİP

Analiz için hazırlanmış numune belli oranda sulandırıldıktan sonra  fenol ftalein indikatörü yanında 0,1 N  NaOH çözeltisi ile titre edilir.

3.       ALET EKİPMAN

  • Genel laboratuvar cihaz ve malzemeleri

  • Erlen, geri soğutuculu

  • Karıştırıcı veya havan

  • Hassas terazi

4.       KİMYASALLAR

  • Fenol ftalein indikatör çözeltisi %1 (m/v)lik (%95’lik (v/v) alkolde)

  • 0,1 N NaOH çözeltisi , ayarlı

5.       İŞLEM

5.1 Numunenin Analize Hazırlanması

5.1.a. Sıvı veya kolay süzülebilen mamuller ( usareler, konserve meyve şurupları, turşu suları, salamuralar, fermente ürünlerin suları, vb.): Laboratuvar numunesinin bir kısmı iyice karıştırılır ve pamuk veya süzgeç kağıdından süzülür. Süzüntüden pipetle 25 mL alınır (m0) , 250 mL lik ölçülü balona konulur, yeni kaynatılmış ve soğutulmuş damıtık su ile balonun çizgisine kadar seyreltilir (V0) . İyice karıştırılır.

5.1.b. Kıvamlı mamuller ve süzülmesi zor mamuller ( Şuruplar,  marmelatlar, reçeller, pelteler vb.)  Laboratuvar numunesinin bir kısmı iyice karıştırılır, sonra karıştırıcı veya havan içinde iyice ezilir. Ezilmiş numuneden en az 25 g  0,01 g yaklaşımla tartılır (m0), içinde yeni kaynatılmış, soğutulmuş ve nötralize edilmiş 50 mL sıcak damıtık su bulunan erlene aktarılır. Sıvı homojen oluncaya kadar iyice karıştırılır. Geri soğutucu, erlene bağlanır, erlen bir kaynar su banyosu üzerinde 30 dakika ısıtılır, sonra soğutulur, erlenin içindekiler 250 mL lik ölçülü balona aktarılır, yeni kaynatılmış ve soğutulmuş damıtık su ile balonun çizgisine kadar seyreltilir (V0) . İyice karıştırılır ve süzülür.

5.1.c. Derin dondurulmuş mamuller, çözdürüldükten sonra, laboratuvar numunesinden az bir miktar alınır ve küçük parçalar halinde kesilir. Saplar, taş çekirdekler, çekirdek evleri ve mümkünse yumuşak çekirdekleri içinden çıkarılır. Mamul donmuşsa buzu çözdürülerek elde edilen çözülme suyu ile birlikte, karıştırıcı veya havan içinde iyice ezilir ve madde 5.1.b deki gibi devam edilir.

5.1.d. İçinde belirli katı ve sıvı kısımlar bulunan taze hazırlanmış mamuller

Laboratuvar numunesinin bir kısmı iyice karıştırılır ve madde 5.1.b deki gibi devam edilir.  

5.2  Tayin

Hazırlanmış olan numuneden tahmin edilen asitideye göre, pipetle 25-100 mLsi bir behere alınır ( V1) . Fenol ftalein belirtecinden en az 3 damla katılır ve en az 30 saniye kalan pembe bir renk elde edilinceye kadar 0,1  N  NaOH çözeltisi ile çalkalanarak titre edilir ( S ) . Hazırlanmış olan aynı numune üzerinde iki tayin yapılır.

6.       HESAPLAMA

Sonuçlar, mamulün 100 gramında veya 100 mL’sinde  mili ekivalentler olarak belirtilir. Bulunan bu değer titrasyon için gerekli 1 N alkali çözeltisinin mL olarak hacmine eşittir.

N x f x S x V0 x 100

Asitlik , meg / 100 g veya mL  = ————————————-

V1 x m0

Mamullerin her 100 gramı veya her 100 mL’si  için hesaplanan titre edilen asitliği, bilinen bazı asitlerin gram ağırlıkları cinsinden belirtmek de mümkündür. Bu asitler şunlar olabilir:

Malik asit (meg=0,068) , yumuşak çekirdekli ve taş çekirdekli meyvelerden elde edilen mamuller için;

Sitrik asit (meg=0,064) , üzümsü meyvelerden  ve turunçgillerden elde edilen mamuller için;

Tartarik asit (meg=0,075) , üzüm mamulleri için;

Oksalik asit (meg=0,063), ıspanak ve kuzu kulağından yapılan mamuller için;

Laktik asit (meg=0,090), fermente edilmiş laktik mamuller için;

Asetik asit (meg=0,060), turşu veya salamura mamuller için;

N x f x S x meg x V0 x 100

% Asitlik (ifade edilen asit cinsinden , m/m  veya m/v ) ) = ——————————————-

V1 x m0

N: NaOH çözeltisinin normalitesi

f: NaOH çözeltisinin faktörü

S: Titrasyonda harcanan NaOH çözeltisinin hacmi , mL

meg: ifade edilen asitin mili eşdeğer gramı.

m0: Alınan numune miktarı , g veya mL

V0: Alınan numunenin tamamlandığı hacim , mL

V1: Titrasyon için alınan numune çözeltisi , mL

Uygulama iki paralel olarak yapılmalı ve iki tayinin aritmetik ortalaması sonuç olarak alınmalıdır.Aynı kişi tarafından aynı zamanda veya hemen birbiri ardına yapılan  iki tayin arasındaki fark  ortalama sonucun %2’sini geçmemelidir. Sonuç birinci ondalığa kadar belirtilir

NOT: Şaraplarda titre edilebilen asitlik Uluslararası Şarap Ofisi tarafından standart bir alkali çözeltisi katılarak şarabın pH sı 7’ye getirildiği zamanki titre edilebilen toplam asitlik olarak tarif edilmiştir.Karbonik asit, serbest ve bağlı kükürt titre edilebilen asitliğe dahil değildir.

Açık renkli şaraplar ve üzüm sularında, pH 7 ve pH 8,1’deki tayinlerin sonuçları arasındaki fark küçüktür.Yalnız koyu renkli tanen ve polifenollerce zengin şaraplarda fark belirlidir.Bu şaraplarda, titrasyon pH 7’de durdurulmalı ve bu husus muayene raporunda belirtilmelidir.

B-) POTANSİYEMETRİK METOD

Hazırlanmış olan numuneden tahmin edilen asitliğe göre, pipetle 25-100 mL. bir behere alınır. Tampon çözeltiler yardımı ile potansiyemetrenin doğru çalışıp çalışmadığı kontrol edilir. NaOH çözeltisi bir bürete konularak bundan 10-50 mL’si pH 6’ya oldukça çabuk erişebilmek için numuneye karıştırılarak katılır. Aynı NaOH çözeltisinden pH 7 oluncaya kadar yavaş yavaş katılır. Bundan sonra bir defada 4 damla çözelti ilave edilir; her ilaveden sonra pH 8,3 oluncaya kadar NaOH miktarı ve pH değeri okunur. Arasılama (interpolation) yolu ile pH 8,1’i karşılayan NaOH çözeltisinin tam hacmi bulunur. Yukarıdaki gibi hesaplanır.

7.       KAYNAK

TS 1125 / Ekim 1972

Meyve ve Sebze Ürünlerinde Mikrobiyolojik Bozulmalar ve Muhafaza Yöntemleri

MEYVE-SEBZE VE ÜRÜNLERİNDE MİKROBİYOLOJİK BOZULMALAR VE MUHAFAZA YÖNTEMLERİ

▪Meyve ve sebzelerin bileşimleri mikroorganizmalar için çok uygun bir üreme ortamı oluşturur. Yapılarında ortalama %85-90 su ve %8-15 karbonhidrat ve %1-2 kadar da protein bulunur. Ayrıca vitamin ve mineral açısından da zengindirler.
▪Hasat edilen meyve ve sebzelerin yaklaşık %20’si çeşitli mikrobiyolojik bozulmalardan dolayı tüketilemez bir hale gelir.
▪Genel olarak meyve ve meyve ürünlerinin doğal mikroflorasını bakterilerden daha düşük pH değerlerinde gelişip çoğalabilmeleri nedeniyle mayalar ve küfler oluşturur.
▪Asetik asit ve laktik asit bakterileri dışındaki bakterilerin çoğunluğu genelde pH 7 ve civarında daha iyi gelişirler.
Bazı sebze ve meyvelerin pH değerleri:
▪Elma: 2.9-3.3
▪Portakal: 2.8-4.0
▪Üzüm: 3.4-4.5
▪İncir: 4.6
▪Mısır: 5.9-6.5
▪Fasulye: 4.6-6.5
▪Havuç:4.9-6.0
▪Domates: 3.7.-4.9
▪Sebzelerin pH değeri meyvelerden daha yüksek ve nötr pH’ya daha yakın olduğu için taze sebzelerin yüzey mikroflorasını çoğunlukla bakteriler oluşturur.
▪Çoğunlukla sebzeler toprağa yakın bitkiler üzerinde yetiştiklerinden toprak orijinli mikroorganizmalarla bulaşır. Bu mikroorganizmalar içerisinde sporlu bakteriler sebzelerin çeşitli ürünlere işlenmesinde sorun yaratabilmektedir.
▪Doğal florada genelde Pseudomonas, Flavobacterium, Alcaligenes, Acinetobacter, Lactobacillus, Micrococcus en yaygın bakterilerdir.
▪Sebzelerdeki en önemli bozulma etmenleri Erwinia, Xanthomonas, Pseudomonas ve Corynebacterium’dur.
Erwinia carotovora: Sulu yumuşak çürüme
Botrytis cinerea: Gri küf çürümesi (soğan, sarımsak, havuç kereviz..)
▪Meyve suları: Mikrobiyolojik bozulmaların %90’dan fazlasına mayalar neden olurlar. Ayrıca laktik asit bakterileri ve küfler de bozulmalara neden olurlar.
▪Byssochlamys fulva küfü ısısal işlem ve oksijensiz ortama dirençlidir, patulin üretir. Özellikle elma bahçelerinde yaygın olduğu için elma ve elma ürünlerinde bulunabilmektedir.
▪Meyve suyu konsantreleri: Su miktarı azalıp, asit ve şeker konsantrasyonu yükseldiğinden daha dayanıklı hale gelir.
▪Ozmofilik mayalar bozulma yaparlar
▪Zygosaccharomyces rouxii
▪Zygosaccharomyces bailii
▪Dondurulmuş meyve sebzeler: Çözünme süresi uzun olursa psikrofiller, mayalar ve laktik asit bakterileri bozulma yapabilirler.
▪Kurutulmuş meyveler: Düşük su aktivitesi ve pH nedeniyle genelde mikrobiyal gelişime uygun ürünler değillerdir.
▪Ozmofilik mayalar (Z.rouxii)
▪Zerofilik küfler (Xeromyces bisporum) bozulma yapabilirler
▪Su aktivitesi ≤0.70 olan ürünler: Maya ve küfler gelişebilirler. Mikotoksinler tehlike yaratabilirler.
Meyve, sebze ve ürünlerinin muhafazası:
▪Meyve ve sebzelerin taze olarak muhafazası:
▪Kontaminasyonun önlenmesi
▪Mikrobiyal gelişimin önlenmesi
▪Soğukta depolama (genelde donma noktasının 1-2° üzerinde)
▪Kontrollü atmosferde depolama
▪Modifiye atmosferde depolama
▪Diğer yöntemlerle soğukta muhafazanın bir arada kullanımı
▪Gamma ışınlama (çilek, patates, soğan)
▪Kimyasal koruyucu kullanımı (turunçgiller, muz)
▪Dondurarak muhafaza
▪Kurutarak muhafaza (kimyasal koruyucularla beraber uygulanabilir)
▪Fermente ederek muhafaza
Meyve ve sebze sularının muhafazası:
▪Isısal işlem: Bozulma yapan mikroorganizmaların öldürülmesi ve enzimlerin inaktivasyonu amaçlanır.
▪Soğukta ve dondurarak muhafaza
▪Kimyasal koruyucu kullanımıyla muhafaza
▪Konsantre ederek muhafaza

Meyve ve Sebzelerin Işınlanarak Muhafası

Gıdaların ışınlarla muhafazasında elektromagnetik enerjiden, diğer bir ifade ile “iyonize eden enerjiden” yararlanılmaktadır. Uygulandığı materyalde iyonizasyon gerçekleştiren alfa, beta ve gama ışınlarına “iyonize eden ışınlar” adı verilmektedir.

Bazı maddelerin atomları sürekli olarak parçalanırlar ve bu sırada çevreye iyonize eden ışın yayarlar. Bu şekilde bir parçalanmaya uğrayan maddelere radyoaktif maddeler denir. n Uranyum gibi elementler, doğal olarak radyoaktif nitelikli maddelerdir.

Bazı elementler ise, kendine özgü yöntem ve işlemler sonucunda yapay olarak radyoaktif madde haline dönüştürülmektedir. n Co60 veya Cs137 gibi elementler, yapay olarak radyoaktif hale getirilmiş maddelere örnek olup, bunlara radyoaktif izotoplar (radyonuklid) denir.

Radyoaktif maddelerin çevreye yaydıkları ışınlar çarptıkları materyalde iyon adı verilen elektrik yüklü parçacıklar oluştururlar. Bu nedenle bu ışınlara “iyonize ışın” veya iyonize eden ışın adı verilmektedir.

Ortak Uzmanlar Komitesinin kararıyla 1980 yılında ışınlanmış gıdayı sembolize eden “radura sembolü” ilk kez Hollanda’da kullanılmıştır

Gıda ışınlamanın tarihçesi 1885 ve 1886 yıllarında iyonize radyasyon keşfedilmiş ve bunu takip eden yıllarda iyonize radyasyonun bakterisidal etkisi tanımlanmıştır. 1950’lerden önce endüstriyel kullanım için yeterli güçte olmadığı halde, 1955 yılında Amerikan Ordusu Tıp Departmanı ışınlama kullanımıyla besin güvenliği sağlamaya başlamıştır. FDA’dan spesifik gıdaların ışınlamasının kabulü istenmiş ve 1963 yılında ilk kez buğday ve buğday ununun ışınlaması kabul edilmiştir.

Gıda ışınlamanın tarihçesi 1980lerde baharat ve çeşnilere, domuz eti, taze meyve, kuru ya da suyu çıkarılmış maddelerin ışınlanması kabul edilmiştir. 1980 yılında ışınlanmış gıdaların güvenli ve sağlıklı olduğu deklare edilmiş ve birçok hükümet gıda ışınlamasına izin vermiştir 1990’da kümes hayvan etlerinin, 1997’de kırmızı etin ışınlanması FDA tarafından kabul edilmiştir. Türkiye’de 1999’da yönetmelik çıkartılmıştır.

Işınlama ilkeleri Radyoaktif maddeler, atomların sürekli olarak parçalanması sırasında çevreye alfa, beta, gama, X-ışınları gibi ışınlar yaymaktadır. Bu ışınlar çarptıkları materyalde elektrik yüklü iyonların oluşmasına neden olmaktadır. Gıda materyali özel çevresel koşullar altında dikkatle kontrol edilmiş iyonize radyasyon enerjisine maruz kalmalı ve iyonize radyasyon enerjisi istenilen sonuçları elde etmek için yeterli olmalıdır.

Işınlama kaynakları Gıdaların muhafazasında; n Gamma ışınları n X-ışınları n Hızlandırılmış elektron ışınları kullanılmaktadır. Endüstride en yaygın olarak kullanılan kaynak Gamma ışınlarıdır.

Gamma ışınları Gıdaların muhafazasında en yaygın kullanılan iyonize ışın, gamma ışınlarıdır. nGamma ışınları yüksek enerjili, elektromagnetik ışınlar olup dalga boyları kısadır.

Gamma ışınları Gamma ışınlarının üretiminde Co60 veya Cs137 ışın kaynakları olarak kullanılmaktadır. n Uygulandıkları gıdalara radyoaktif özellik vermezler. n Nüfuz etme özellikleri fazladır. 20 cm kalınlığında su tabakasından geçirilirse aktiviteleri %50 oranında azalır.

Gamma ışınları  Gıdaların muhafazasında kullanılabilen ışınların en ucuzudur. n Paketlenmiş gıdaların ışınlanmasında da kullanılabilirler.

Gamma ışınları Patates, soğan, sarmısak gibi bitkisel ürünlerde çimlenmeyi önlemek, baharat ve hububatta böcekleri öldürmek amacıyla kullanılabildiği gibi, meyvelerin küfler tarafından bozulmalarına karşı korunması amacıyla da kullanılabilir.

Gamma ışınları Kaynak tipi Co-60 Cs-137 Kullanım düzeyi Yaygın Sınırlı Işın tipi Beta ve Gamma Gamma Enerji düzeyi 1.17 ve 1.33 MeV 0.662 MeV Yarılanma ömrü 5.26 yıl 30.2 yıl Giricilik Yüksek Yüksek

X ışınları Elektron hızlandırıcılarından üretilmiş yüksek enerjili elektronların tungsten bir plakaya çarptırılması ve bu çarpışma sonucu elektronlar durdurulurken elektronların kaybettiği enerji X ışınları olarak yayılır. Bu olaya Bremmstrahlung (Frenleme Işını) olayı, çıkan X ışınlarının oluşturduğu sürekli spektruma da Bremmstrahlung adı verilmektedir.

X ışınları n X ışını üreten kaynaklar 5 MeV ve daha düşük enerjidedir n X ışınlarının, hızlandırılmış elektronlardan farklı olarak nüfuz yetenekleri çok fazladır. n Gıda endüstrisinde kullanılan Röntgen ışını jeneratörleri tıpta kullanılan jeneratörlere benzerler

Beta ışınları Beta ışınları, bir elektrik alanında, elektron hızlandırıcı düzenlerde gerekli enerji verilmiş olan elektronlardır. Işınların gıdalarda sızma düzeyi ışınların enerji seviyesi ile ilişkilidir. Maksimum 10 MeV düzeyinde enerji seviyeli ışınlardan “yararlanılabilir maksimal sızma” derinliği yaklaşık 5 cm kadardır. Bu nedenle gıdaların yüzey ışınlamalarında kullanılır. Daha yüksek enerjili elektronlar ise çekirdek reaksiyonlarına yol açtıklarından gıdaların radyoaktif özellik almasına neden olurlar.

Ultraviyole ışınları (UV) Gıdaların muhafazasında radyoaktif maddelerden sağlanan iyonize ışınlar dışında ultraviyole ışınlarından da yararlanılmaktadır. Ultraviyole (UV) ışınları elektromagnetik ışınlardır, oldukça düşük enerjili ışınlardır. 260 nm dalga boyundaki UV ışınları çok aktif olup mikroorganizmaların nükleik asitleri tarafından absorbe edilirler.

Ultraviyole ışınları (UV) Ultraviyole ışınları özellikle bakteriler üzerinde çok etkilidirler. Bu ışınlar proteinler ve nükleik asitler tarafından absorbe edilirler. Hücrede neden oldukları fotokimyasal değişimler sonucunda ölüme neden olurlar.

Ultraviyole ışınları (UV) 2 n Enerji birimi W/cm ’dir. 2 n 1 cm yüzey alanı tarafından absorbe edilen enerji (Watt) olarak ifade edilir. n Ürün tarafından belli bir zaman biriminde absorbe 2 edilen ışın dozu ise µW Sec/cm ’dir.

Ultraviyole ışınları (UV) Birçok ülkede, UV ışınlarının içme suyu, meyve ve sebzelerin yüzey mikrofloralarının redüksiyonu amacıyla kullanılmasına izin verilmektedir. UV ışınlarının gıdaların muhafazasında yaygın olarak kullanılmamasının nedeni derinliğine nüfuz edememesidir. Bu nedenle yalnızca yüzey sterilizasyonuna elverişlidir. Örneğin su ince bir film haline akıtılırken UV ışınlarının etkisiyle mikroorganizma yükünün redüksiyonu sağlanır.

Ultraviyole ışınları (UV) Ayrıca gıda endüstrisinde kapalı alanların dezenfeksiyonunda ve ambalaj malzemesinin sterilizasyonunda da UV ışınlarından yararlanılır. Ancak ışın kaynağının uzaklığı antimikrobiyel etkiyi önemli düzeyde azaltmaktadır

Mikrodalga Işınları Bir elektriksel alan oluşturulmasıyla bir bölgeye enerji veriliyorsa, alanı oluşturan neden ortadan kaldırılınca bu ilk konumda elektriksel alan azalmaya başlar ve bir manyetik alan oluşur. Bu manyetik alanın değişmesi de çevrede yeni elektriksel alanların üretilmesine neden olur ve enerji taşıyan bir elektrik alan dalgası dışa doğru yayılır. Elektromanyetik dalgalar foton adı verilen belli enerji birimleri halinde emilir veya bırakılırlar. Bir fotonun taşıdığı enerji yayılmanın dalgaboyu veya frekansına bağlıdır.Mikrodalga 2 uygulamalarında genellikle kullanılan birimdir (mW/cm ). Mikrodalga yayılmada, ışıkta olduğu gibi yansıma, kırılma ve polarizasyon gözlenebilir.

Mikrodalga Işınları  Mikrodalgalar gıda endüstrisinde değişik amaçlarla kullanılmaktadır.  Dondurulmuş gıdanın çözülmesi Ürünün yapısını bozmadan yalnızca sıcaklığını artırılması  Gıdaların kurutulmaları  Mikroorganizmaların öldürülmesi Gıda endüstrisinde frekans bandı 915-2450MHz olan mikrodalgalar kullanılır.

Mikrodalga Işınları Gıdaların ısıl işlemlerle muhafazasında,ısıtma süresini kısaltmak ve muntazam bir sıcaklık dağılımı sağlamak amacıyla mikrodalgalarla ısıtma kullanılmaktadır. Bu yöntemde ürün sıcak bir yüzeyle doğrudan temas etmediğinden yanma söz konusu değildir. Sıvı veya yarı sıvı gıdalar örneğin; meyve ve sebze suları, meyve pulpları, süt ve süt ürünleri gibi gıdaların pastörizasyon ve sterilizasyonunda mikrodalgalardan yararlanılmaktadır. Bu gıdalar mikrodalga uygulamasından sonra aseptik olarak doldurulup paketlenirler. Katı gıdalar ise ısıl işlemden önce sentetik veya cam ambalajlara doldurulur ve mikrodalga tünellerinden geçirilerek işlem tamamlanır

Mikrodalga Işınları Sebzelerin haşlanması amacıyla da mikrodalgadan yararlanılmaktadır. Bu şekilde haşlanan sebzelerde suda çözünen mineral madde kayıpları, geleneksel su haşlamaya göre % 30 daha az olmakla birlikte üründeki suyun haşlama sırasında buharlaşarak uzaklaşmasından dolayı ağırlık kayıpları daha fazla olmaktadır. Patates, ıspanak ve benzeri bazı sebzelerin mikrodalga ile haşlanması peroksidaz gibi ısıya dirençli enzimleri inaktive etmeğe yeterli olmakla birlikte bazı sebzelerde iyi sonuç alabilmek için bu yöntemin geleneksel haşlama yöntemleri ile kombinasyonu daha uygundur.

Mikrodalga Işınları Mikrodalga ile haşlamada C vitamini ve tiyamin (B vitamini) gibi suda çözünen vitaminlerdeki 1 kayıplar geleneksel yöntemlere göre sırasıyla yaklaşık %6 ve %5 düzeyinde daha azdır. Ancak mikrodalga ile haşlamada, sebzelerin arzu edilmeyen çiğ koku veya lahana gibi sebzelerdeki acılık maddelerinin uzaklaştırılamaması bir olumsuzluktur.

Işınlama işleminde, ışınların madde tarafından absorbe edilen radyasyon miktarı yani, radyasyon dozu önemlidir. Doz, bir taraftan ulaşılmak istenen amaç, diğer taraftan ışınlanan gıdanın kalitesi ve insan sağlığı açısından yani emniyet bakımından önemlidir. Radyasyon birimlerine ait genel tanımlar aşağıda verilmiştir; 1 Gray (1 Gy): İyonize radyasyon etkisinde kalan homojen bir maddenin 1 Kg’ na verilen 1 Joule enerji miktarıdır. 1 Gy = 1 J/Kg

Birçok kaynakta ışınlama dozu rad (radiation absorbed dosis) olarak da verilmektedir: 1 Gy = 100 rad ; 1 Mrad = 10 kGy Bir ışın kaynağının, örneğin Co60 gamma ışınları kaynağının gücü; aktivitesi ile karakterize edilir. Aktivite birimi Becquerel (Bq) olup, daha önceleri bu amaçla Curie (Ci) kullanılmıştır. 1 Becquerel (Bq) = 1 Parçalama/s Yüksek enerjili elektronların örneğin gamma ışınlarının nüfuz yetenekleri enerjilerine bağlıdır. Enerji birimi Joule (J) dur.

Işınlama dozu 1980 yılında WHO ve FAO komitesi 10 kGy’ye kadar ışınlama dozunda ışınlamanın gıda üzerinde toksikolojik etkisi olmadığı ve gıdada mikrobiyolojik ve beslenme yönünden problem yaratmadığını bildirilmiştir. FAO/IAEA/WHO-1997 çalışma grubu 10 kGy maksimum doz limiti yerine “istenilen teknolojik amaca ulaşmak için uygun dozla ışınlanan gıda tüketim için güvenlidir ve besin değeri yönünden yeterlidir” ifadesini önermiştir.

Radaperdizisyon Işınlamanın yüksek dozda (10 kGy ve üzeri) uygulanmasıdır n Virüsler hariç yaşayan mikroorganizma sayısını azaltmak için gıdaya uygulanan yeterli dozda iyonize radyasyondur. n Sterilizasyon sağlamak için 10-50 kGy dozunda ışınlamanın uygulanmasıdır. n Mevcut mikroorganizmaların büyük çoğunluğu yok edilmektedir

Radaperdizisyon Doz Grubu Amaç Doz (kGy) Ürün Endüstriyel 30-50 Et, sterilizasyon kümes hayvanları, su ürünleri, hazır gıdalar, sterilize edilmiş hastane gıdaları (Uygun sıcaklık 10-50 Baharatlar, kombinasyonunda) enzim karışımları, Belirli gıda katkı doğal sakız, vb. maddeleri ve bileşenlerin dekontaminasyonu

Radisidasyon Spor oluşturmayan patojen mikroorganizma yükünün azaltılmasında ≤10 kGy gibi daha düşük dozda ışınlama kullanılmasıdır.  2-8 kGy dozunda ışınlama ile ette trichina ve tapeworm gibi organizmalar yok edilir,  Spor oluşturmayan patojenik mikroorganizmaların sayısı azalır

Radisidasyon Doz Grubu Amaç Doz Ürün (kGy) Patojen 1.0-7.0 Taze ve dondurulmuş mikroorganizma deniz ürünleri, ve bozulmanın çiğ ya da dondurulmuş önlenmesi et ve tavuk eti vb. Gıdanın 2.0-7.0 Üzümler teknolojik (üzüm suyu verim artışı), özelliklerinin kurutulmuş sebzeler geliştirilmesi (azalan pişirme süresi vb.)

Radurizasyon Gıdada bozulmaya neden olan mikroorganizmaların sayılarının azaltılmasına neden olarak depolama kalitesini artırmak için gerekli olan yeterli ≤1 kGy dozlarındaki ışınlamadır.

Radurizasyon Doz Amaç Doz Ürün Grubu (kGy) Filizlenmenin 0.05-0.15 Patates, soğan, sarımsak, engellenmesi zencefil vb. Böcek ve parazit 0.15-0.50 Tahıllar ve baklagiller, dezenfeksiyonu taze ve kurutulmuş meyveler, kurutulmuş balık ve et Fizyolojik 0.50-1.0 Taze meyve ve sebzeler işlemlerin gerçekleştirilmesi

Gıda Işınlama Düzenleri Gıdaların ışınlanmaları amacıyla değişik konstrüksiyon ve fiziksel özelliklerde düzenlerden yararlanılmaktadır. Işın kaynağı olarak radyonuklidler veya ışın üreten sistemler kullanılır.

Gıda Işınlama Düzenleri Bu düzenlerin kesikli ve kontinü çalışan tipleri bulunmaktadır. qKesikli düzenlerde belli bir miktarda gıda maddesi ışınlama hücresine yüklenir ve belli bir süre ışınlandıktan sonra hücreden çıkartılır. q Kontinü düzenlerde gıda belli bir hızla ışın kaynağının yanından geçirilerek ışınlama işlemi tamamlanır.

Gıda Işınlama Düzenleri Gıdaların ışınlanmasında gıda, enerji kaynağından istenilen dozda ışın alabilecek şekilde yerleştirilir. Bunun için, kaynağın belli bir zaman biriminde verdiği enerji, ışınlanacak materyalin enerji kaynağına uzaklığı ve süre gibi parametrelerin bilinmesi gerekir .

Işınlamanın gıda bileşenlerine etkileri 1. İndüklenmiş radyoaktivite Yüksek enerjili iyonize ışınlar, gıdalardaki bazı maddelerin radyoaktivite kazanmalarına yol açabilir. Ancak belli bir enerji eşiğinin altında böyle bir etki söz konusu olmamaktadır. Diğer taraftan ışınlamada eğer gamma ışınlarının enerjisi Co60 ve Cs137 kaynaklarından sağlanmışsa, gıdalarda radyoaktivite oluşumu çok az olmaktadır. Buna karşın yüksek enerjili Röntgen veya elektron ışınları kullanılması halinde radyoaktivite oluşabilmektedir. Ancak gıdaların izin verilen sınırlar içinde ışınlanması sonucunda oluşan toplam radyoaktif maddeler miktarı, gıdaların doğal olarak içerdikleri radyoaktif madde miktarının çok altındadır .

Işınlamanın gıda bileşenlerine etkileri 2.Kimyasal Değişimler n Lipidlerin radyolitik olmayan oksidasyonu n Serbest radikallerin oluşumu n Proteinlerin denatürasyonu n Nişasta moleküllerinin parçalanması ve suda çözünürlüğünün artması

Meyve ve Sebzelerin Mikrobiyolojisi

Baklagiller dışında kalan tüm sağlıklı bitkilerin iç dokularında mikroorganizmalar bulunmaz ve steril kabul edilirler. Ancak bütün haldeki, parçalanmamış ve zedelenmemiş meyve ve sebzeler gibi bitkisel gıdaların yüzeyinde kendilerine özgü doğal bir mikroflora hakimdir. Bu yüzey mikroflora, çevre koşulları ve gıdanın özelliğine göre değişiklik gösterebilir. Örneğin; toprağa yakın olarak yetişen çileklerin yüzeyinde toprak kökenli mikroorganizmalar çoğunlukta oldukları halde diğer meyvelerin yüzeylerinde hava ve rüzgar etkisiyle bulaşan mantar sporları, koklar ve sayıları az olmakla beraber bazı çubuk bakterileri bulunur .