Etiket Arşivleri: Dondurma

Dondurma Teknolojisi

Dondurma süt ve ürünleri, tatlandırıcı maddeler, stabilizer-emülsifiyerler, renk, aroma ve çeşni maddelerinden oluşan karışımdır.

Dondurma bileşimine giren maddelerin henüz dondurulmamış haldeki karışımına dondurma miksi denir.

Dondurma Teknolojisi v2

Dondurma süt, krema ve uygun diğer süt ürünleri, içilebilir nitelikteki su, yumurta, sakkoroz ile çeşni maddeleri ve katkı maddelerinin belirli oranda karıştırılması ve pastörize edilmesinden sonra tekniğe uygun olarak hazırlanan bir süt ürünüdür. Besin değeri üstün, sindirimi kolay maddedir.
Vücut gelişiminde gerekli olan birçok mineral maddeyi ve vitaminleri bünyesinde bulundurur. Buz krem ürünlerinde, dondurmadan farklı olarak bitkisel yağ kullanılmakta olup, su buzu ürünlerinde ise yağ bulunmaktadır.

1. Dondurmanın Hammaddeleri

1.1.Süt Yağı:

Süt yağı dondurmanın en önemli maddesidir. Dondurmanın aroması, kıvamı, yapısı, dayanıklılığı ve birçok nitelikte olumlu etkisi olan ve dondurma yapımında geniş ölçüde yaralanılan bu maddenin en önemli kaynağı; süt, krema veya kaymak, tereyağı, sade yağı ve yağlı süt tozudur. Kullanılan maddelerin yağ miktarına göre değişmekle beraber genellikle sütün 1/7’si kadar tereyağı 1/9’u kadar sade yağ miksi arzulanan yağ miktarından çıkarılabilmektedir.

Tereyağ ve sade yağların dondurma yapımında kullanılabilmeleri için taze, iyi kalitede ve tuzsuz olmaları şarttır; fakat yağ miktarını arttırmada en elverişli madde kremadır. Süt yağı dondurmanın kalitesini etkileyen ve onun erime eğilimini azaltan en önemli öğedir. Viskoziteyi arttırıcı stabilize edici ve küçük buz kristalleri oluşumunu destekleyici rol oynamaktadır.

Krema yağı arzu edilen kaynak olarak alınmaktadır; fakat krema en pahalı kaynak olduğundan her zaman kullanılması zor olmaktadır. Dondurma miksinde kullanılan yağ dondurmanın yaklaşık %12’sini oluşturmaktadır. Süt yağı ve bitkisel yağ olmak üzere iki tip yağ kullanılmaktadır.

1.2.Yağsız Kuru Madde:

Yağsız kuru maddeler (Protein, laktoz ve mineral tozlar) mikse süt tozu veya peynir altı suyu olarak ilave edilir. Laktoz ve mineral maddeler donma noktasının düşmesinde rol oynar, proteinler ise kıvam yapı ve overrun yönünden iyileştirici etki yaparlar.

Yağsız kuru madde yüksek besleyici değere sahiptir ve suyu bağlayarak dondurmanın tekstürünü düzeltmektedir. Ayrıca dondurma işleme esnasında dondurmadaki havanın düzenli bir şekilde dağılmasında önemli etkiye sahiptir.

%12 yağlı dondurmayı üretebilmek için yağsız kuru madde miktarının %11–11,5 arasında olması gerekir. Eğer yağsız kuru madde %11–11,5 üzerinde ise dondurmalarda çoğunlukla tuzumsu aroma hissedilmekte, meyve ve çikolatalı olanların da aromaları daha keskin ve bariz bir hal almaktadır. Ayrıca bu maddelerin fazlalığı sık yapı hatalarına yol açmakta, uzun süre bekleyen dondurmalarda
ise arzulanmayan kumlu bir yapı fark edilmektedir. Yağsız süt kuru maddesi söylenilen değerin altında olursa; su bağlama yeteneği azalır ve kıvam istenilen düzeye ulaşmaz.

1.2.1. Yağsız Kuru Madde Tayini

-Beher ve krozeler 120+2C’deki etülde ağırlıkları sabit oluncaya kadar kurutulur. Sonra desikatöre alınarak soğutulur ve tartılır.

-Kurutulan ve darası alınan behere 10 gr tereyağı örneği tartılır.

-Sonra yağ yavaş yavaş ısıtılarak eritilir.Isıtmaya köpürme sona erinceye kadar (fazla sıcaktan kaçınılarak) devam edilir.

-Beher soğutulur 20-25 ml, petrol eteri katılır.Yavaş yavaş çevrilerek yağ eritilir.

-Çözelti ve sediment krozeye aktarılır.

-Petrol eter ile muamele ve sonraki işlemler 5 kez tekrarlanır.

-Kroze 102+2 C’de 2 saat kurutulur.

-Desikatörde kurutulur ve tartılır.

-Ağırlık değişmez oluncaya kadar yarım saat süreyle kurutmaya devam edilir ve yağsız kuru madde miktarı % olarak formülle hesaplanır.

% Yağsız Kuru Madde=A-B*100/C

A=Süzüldükten ve kurutulduktan sonraki kroze ağırlığı,g

B=Krozenin ilk ağırlığı, g

C=Alınana Tereyağ örneği, g

Yağ tayini ekstrasyonla yapılır.

1.3.Şeker:

Dondurma yapımında kullanılan şeker mikste yaklaşık %10–18 oranında kullanılır. Dondurma ürünlerinde tatlandırıcı olarak sakkoroz kullanılır. Kullanılan bu sakkoroz dondurmaya istenilen tatlılığı kazandırır, kuru madde oranını ayarlar ve donma noktası üzerinde etkilidir.

Meyvelilerde ise %20–32 arsında bulunan şeker dondurmalarda hem tat açısından, hem de kıvam ve imalat teknolojisi bakımından etkilidir. Donma noktası üzerinde rol oynar, viskoziteyi arttırır, aroma maddelerinin etkisini daha belirginleştirir ve yapıyı düzeltir. Gereğinden düşük oranda şeker içeren dondurmalar çoğunlukla büyük buz kristalleri içerir. Yüksek şeker oranı ise dondurmayı fazla viskoz(ağdalı)yapar. En önemli şeker kaynakları: Sakkoroz, Glikoz, Nişasta Şurubu ve İnvert Şeker(glikoz+fruktoz)’dur. Ayrıca diyabettik için sorbitten de yaralanılmaktır.

Sakkorozun kristalize olma eğilimi, glikoz ve nişasta şurubunun birlikte kullanılmasıyla azaltılabilmektedir. Çünkü glikoz donma noktasını sakkoraza göre daha fazla düşürmektedir; ancak glikozun toplam şeker miktarındaki payı %25’i aşmamalıdır.

Patates nişastası, bazen de buğday ve mısır nişastasından çoğunlukla asit hidroliziyle elde edilen nişasta şurubu ise kaliteyi olumlu yönde etkileyebilmesi en çok %5 kadar(1kg’a 0,050kg)katılmalıdır. Sakkorozun hidroliziyle kazanılan ve tatlandırma gücü sakkorozunkinden üstün olan invert şeker toplamın şekerdeki payı da %30’u geçmemelidir. Diyabeti kirler için yaralanılan sorbit ise en çok %3 oranında kullanılmalıdır. Dekstroz ve nişasta şurubu tat maddesi olarak tek başına kullanılmaz, çoğu zaman sakkorozun ¼’ü zorunlu hallerde en fazla yarısı kadar mikse katılır. Balın kullanımı ise fiyatının yüksek olması nedeniyle sınırlıdır.%9 oranındaki bal,%8 sakkoroz ile birlikte kullanılır.

1.3.1.Şeker Tayini:

1-Feeling çözeltisiyle

2-Standart invert şeker çözeltisi

3-Metilen mavisi çözeltisi

4-Korrez çözeltisi

5-Titrasyon

1.4.Jelatin:

Jelâtin ilave edilmesinin sebebi buz parçacıklarının çok küçük olarak teşekkülü sağlamaktadır. Dondurma donma noktasındayken jelâtin çok yumuşak bir jel teşkil edecek miktarda eklenmelidir. Jelatin gereğinden fazla kullanıldığında muhallebi benzeri bir yapı olmakta ve lezzeti olumsuz yönde etkilemekte.

2.Miks

2.1.Dondurma Miksinin Hazırlanması

Dondurma işlenişin en önemli aşamasını miksin hazırlanması oluşturur. Miksin hazırlanırken önce içerisinde bulunması gereken maddelerin oranlarının bilinmesi zorunludur. İkinci olarak, bir kerede işlenecek miks miktarının saptanması ve üçüncü olarak da, belirtilen %oranları verecek maddelerin seçimi gerekir.

Miks: Dondurmanın bileşimine giren hammaddelerin henüz dondurulmamış haldeki karışımına miks adı verilmektedir. Miks hava ve aroma maddeleri hariç tüm dondurma unsurlarını içermektedir.

Miks departmanında dondurmayı oluşturacak tüm hammadde ve yardımcı maddelerin karışımı ve bu karışımın pastörizasyonunu sağlamaktadır. Kullanılacak hammaddeler gün içinde hazırlanacak mikslere göre ana depodan günlük hammadde deposuna sevk edilerek burada muhafaza edilir. Dondurma miksi hazırlanarak miks tanklarına sıcak su alınır.Sıcak su alımı otomatik olarak yapılmakta olup suyun sıcaklığı yaklaşık olarak 80C’dir.Hazırlanacak olan mikse göre standart miktardaki hammaddelerin katı formdakileri (şeker,kakao ve süt tozu)manuel olarak sıvı hammaddeler
(glikoz,tereyağ,krema,p.k yağı) otomatik valfler ve pompalar vasıtasıyla belli bir sıra içinde elektronik kantar üzerindeki miks tanklarına ilave edilerek karıştırılır.

2.2.Dondurma Miksinin Özellikleri:

Dondurma miksi kompleks kolloidal bir sistemdir.Bu sistemi oluşturan maddelerin bir kısmı gerçek çözelti halinde bulunurken bir kısmı kolloidal süspansiyondan,bir kısmı da koba dispers fazda yer alırlar.Şekerlerle,tuzlar gerçek çözelti halindedirler.Süt proteinleri,stabilazörler çözünmeyen tatlandırıcı kuru maddelerin ve sütün fosfat tuzlarından bir kısmı koloidal süspansiyonu oluştururlar.Yağ ise globüller halinde dağılmış durumdadır.

Koloidal süspansiyonda yer alan bileşenler miksin donma noktası, kaynama noktası, ozmotik basıncı gibi niteliklerini etkilemezler ve süper santifürüj ya da ultrafiltrasyon tekniği yardımıyla ayrılabilirler. dispers halde bulunur ve ışığı yansıtırlar.

Gerçek çözeltilerde yer alan bileşenler küçük molekül veya iyonlarında oluşan maddelerdir. Bunların suya karşı ilgileri fazladır.

Koloidal süspansiyonu oluşturan bileşen taneciklerinin elektrik yükü, süspansiyon durumunun korunmasını sağlar.

Koloidal süspansiyonlar en ufak değişimlere bile duyarlılık gösterirler. Dondurmada böyle kompleks bir sistem olduğundan birçok faktör miksin özelliklerini etkilemektedir.

Dondurma miksi suda-yağ emülsiyonu olarak tanımlanabilir. Burada süt yağ dispers fazı oluştururken, kalsiyum kazeirat-kalsiyum fosfat miselleri, serum proteinleri, karbonhidratlar ve mineral tuzlardan oluşan sulu kısımda sürekli fazı meydana getirir. Tanecik büyüklüğü esas alındığında, su fazı koloidal dispersiyonlarda gerçek çözeltinin bir karışımında ibarettir.

Dondurma miksi pratik açıdan önemli bazı özelliklere sahiptir. Bunlar, miks stabilizesini, asitlik, özgür ağırlık, yüzey gerilimi, viskozite, donma noktası ve dövülme hızıdır.

2.3.Miks Stabilizesi :

Bu nitelik, süt proteinlerinin koloidal süspansiyonunda, süt yağının da emisyonunda ayrılmaya karşı gösterdikleri direnci ifade eder. Dolayısıyla miks stabilizesi koloidal stabilize ile emisyon stabiletisine bağlı bulunmaktadır. Miksin stabilizesini etkileyen faktörler; miksin asitliği, kalsiyum ve fosfat tuzları, yağ, yağsız kuru madde oranı, ısıl işlem, homojenizasyon sıcaklığı ve basıncı olgunlaştırma süresi, dondurulma sıcaklığı ve süresi ve miksteki bağlı suyun düzeyindedir. Protein stabilizesini hızlı bir şekilde belirlenmesinde alkol testinden yararlanılmakta, yağ stabilizesinin tayininde ise optik yöntemler kullanılmaktadır.

2.4.Miksin Asitliği:

Miksin asitliği ve Ph değeri, süt yağsız kuru madde içeriği ile yakından ilişkilidir. Süt yağsız kuru maddesinin artması asitliği yükseltirken PH değerini düşürmektedir.

Dondurma miksinin doğal asitliği süt proteinleri, mineral maddeler ve çözünmüş gazlardan ileri gelmektedir. Miksin kötü koşullarda saklanması veya bayat hammaddelerin kullanılması asitliğin gelişmesine yol açmaktadır. Bu tip mikslerde, viskozite artış göstermekte, dövülme hızı yavaşlamakta ve pastörizasyon işlemi sırasında pıhtılaşma riski artmaktadır.

2.5.Miksin Özgül Ağırlığı:

Miks, bileşimine bağlı olarak değişen bir özgül ağırlığa sahiptir. Çoğunlukla 15.5C’de 1,554-1,1232 arasında olan özgül ağırlık sütte olduğu şekilde hidrometre veya hidrostatik terazi ile belirlendiği gibi formül yardımıyla da yaklaşık olarak hesaplanabilir.

2.6.Miksin Donma Noktası:

miksin donma noktası, miks içerisindeki çözücü unsurlara bağlıdır ve miksin bileşimine göre değişiklik göstermektedir. Ortalama bir bileşime sahip olan bir dondurma miksinin donma noktası başlangıçta yaklaşık olarak               (-2.8C)-(-2.2C) arasındadır; ancak suyun gizli sıcaklığı uzaklaştırıldığında ve buz kristalleri oluşmaya başladığında kalan çözelti giderek konsantre hale geldiği için yeni bir donma noktası oluşur.

2.7.Miksin Viskozitesi:

Viskozite ya da akmaya karşı gösterilen direnç dondurma miksinin önemli özelliklerinden birisi olup, miksin uygun şekilde dövülebilme ve hava tutabilme gücüyle yakından ilişkilidir.

2.7.1.Miksin Viskozitesini Etkileyen Faktörler Şunlardır:

2.7.1.1Miksin Bileşimi:

Özellikle yağ ve stabilize madde içeriği diğer unsurlardan daha etkilidir.

2.7.1.2.Miksi Oluşturan Hammaddelerin Çeşidi ve Kalitesi:

Yağ içeren hammaddeler önem taşımaktadır. Ayrıca sodyum, kalsiyum ve sitrat gibi tuzlar kozain ve diğer proteinler üzerindeki etkileri nedeniyle viskoziteyi önemli ölçüde etkilemektedir.

2.7.1.3.Miksin İşlenmesi:

Viskoziteyi en çok etkileyen, yapım aşmaları, pastörizasyon, homojenizasyon ve olgunlaştırma işlemleridir.

2.7.1.4.Miksin Bileşimine Giren Esas Unsurların Konsantrasyonları:

Toplam kuru maddenin yüksek olması viskoziteyi arttırmaktadır.

2.7.1.5.Sıcaklık Derecesi:

Genel olarak belirtmek gerekirse, miksin viskozitesindeki artış dondurmanın ermeye karşı direncini arttırmakta ve daha düzgün bir yapı elde edilmesini sağlamaktadır. Ancak miksin dövülme hızını etkilememektedir. Bu nedenle günümüzde hızlı donduruculardan yaralanılarak düşük viskoziteye sahip misklerle çalışmayı tercih etmektedirler. Genellikle kullanılan ölçü birimi centipoise(cp)’dir.

Dondurma miksi görünen(apparent) ve esas(basıc) viskozite olmak üzere iki viskoziteden oluşur. Görünen viskozite karıştırma ile kaybolan bir koyulaşma durumudur. Esas viskozite ise görünen viskozitenin kaybolmasından sonra mikste kalan viskozitedir.

2.8.Miksin Yüzey Gerilimi:

Yüzey gerilimi, bir sıvının yüzey gerilimleri arasındaki çekim kuvvetlerinden ileri gelen bir kuvvettir ve sıvının yüzeyine film benzeri özellik kazandırır.

Yüzey geriliminin ölçü birimi din(dyne)’dir. Aşırı miktarda emülsifiyer kullanılan mikslerde yüzey gerilimi normalden daha düşüktür. Bu ise dövülme hızının aşırı derecede artmasına, dondurmanın kabarık, tüy gibi hafif olmasına ve paket içinde küçülme eğilimi göstermesine neden olabilmektedir.

2.9.Miksin Dövülme Hızı:

Miksin dövülebilirliği, gerilme direncine ve hava hücrelerini çevreleyen duvarların dayanımına bağlıdır. Dövülebilirliği etkileyen faktörler şunlardır: 

1-Yüksek işlem sıcaklıkları, uygun koşullar altında yürütülen homojenizasyon ve 2-4 saatlik bir olgunlaştırma miksin dövülebilirliğini arttırır.

2-Yağ globürleri küçüldükçe ve kümeleşme azaldıkça dövülebilirlik artmaktadır.

3-Tereyağ, sade yağ veya dondurulmuş kremanın kullanıldığı mikslerde yağın kitlede dağılımı pek iyi olmadığından böyle mikslerde dövülebilme yeteneği azdır.

4-Yumurta sarısı tozu ve taze krema yayık altı bileşimlerinde lesitin
bulundurmaları nedeniyle dövülebilirliği arttırmaktadır.

5-Emülsifiyerler miksin dövülebilirliğini arttırmaktadır.

6-Süt yağsız kuru maddedeki olağan değişmeler dövülme üzerinde önemli bir etki yaratmaktadır.

7-Şeker, miksin dövülebilirliğini azaltmakta homojenizasyondan sonra katıldığında ise dövülme hızı artmaktadır.

8-Sodyum kazinat kullanımı dövülebilme özelliğini arttırmaktadır.Hava hücreleri ve buz kristallerinin dağılımı beklenenden daha fazla etkilemektedir.

9-Dondurucunun yapısı be kullanımı dövülebilme düzeyini etkilemektedir.

Dövülme hızı miksin kesikli tipte dondurucuda eklenmesi sırasında birer dakika aralıklarla hacim artışının ölçülmesi suretiyle belirlenir.Normal olarak miks dondurulma işlemi başladıktan sonra 3,5 dakika içerisinde donar ve 7 dakika içerisinde %90’lık hacim artışı sağlanır.Dövülme hızı, %90 hacim artışına 5 dakika daha kıssa sürede ulaşan mikslerde yüksek,8 dakika daha uzun olanlarda ise düşüktür.

2.10.Miksin Soğutulması:

Homojenizasyon işleminin sonunda miks hemen 0-4C’ye soğutulur. Bu soğutma dondurmanın yapısına olumlu etki yaptığı gibi mikro organizmaların çoğalmasını önler. Miksin soğutulması açık ya da kabin tipi soğutucularda yapılır. Ayrıca soğutulmada plakalı soğutuculardan da yaralanılır. Soğutucuların temiz olması, soğutmanın süratle gerçekleştirilmesi gerekir. Uzun sürede yapılan soğutma ya da yetersiz soğutma arzulanan amacı gerçekleştirmez.

2.11.Miksin Dondurulması:

Olgunlaşmasını tamamlamış miksin dondurma haline gelebilmesi için özel makinalarda dondurulması gerekir. Bu amaç için en fazla kullanılan dondurucular,”Batch Freezer” ve “Continuas Frrezer”’lardır.

Dondurucuya miks 3-4 doldurulur donması için konulacak miksin miktarı dondurucu düzenin hacminin yarısını aşmamalıdır. Bunun nedeni dondurmanın hacminin miksin hacminden %85-100 oranında artış göstermesidir. Buna hücre artışı denir. Soğutucunun sıcaklığı –18C ‘nin altında olmalıdır. Batch Freezerlar çalışırken düzene önce miks konur, sonra dondurma makinasının karıştırıcı ve dövücüleri çalıştırılır. Daha sonrada soğukluk kaynaklarının çalıştırılmasına başlanır. Miks konulurken dövücüler harekete geçerse kazıyıcının bıçakları aşınıp körleşir. Soğutucu kaynakları karıştırıcı ve dövücülerden önce devreye sokulursa bu seferde dövücüler kabın kenarında donarak yapışabilir; hatta eğrilip kırılmasına sebep olabilir.

Soğutucu akımı durduktan sonra makine bir müddet daha çalıştırılır ve bu sürede karşıma gerekli hava verilerek dondurmada arzulanan hacim artışı sağlanır.

Soğutulup olgunlaştırılan miks son olarak donduruculardan geçirilerek dondurma haline sokulur. Miksi dondurma haline getirmek için en fazla kesikli ve sürekli dondurucular kullanılır.

2.11.1.Kesikli Dondurucular İle Miksin Dondurulması:

Çalışma sırasında dondurucu düzenli çalışmalıdır. Özellikle amonyak ve frean gibi soğutucu gazla düzenli sirküle olmalı ve soğutucunun sıcaklığı –18C’nin altında olmalıdır. Kesikli dondurucular çalıştırılırken sıcaklığın düşük olmasının yanında karıştırıcı ve dövücünün düzenli çalışması gerekir. Gereğinden az hacim artışı dondurmayı sert bir kitle haline dönüştürerek miksin dondurma haline dönüşmesi, yenme niteliği ve randımanı düşürür. Dondurucunun çalışma süresi miksin bileşimine ve dondurmanın çeşidine göre değişmekle birlikte genellikle 6-10 dakikadır.

2.11.2.Sürekli Dondurucular İle Miksin Dondurulması:

Bu tür dondurucular miksi çabucak ve sürekli olarak dondururlar. Bunların düzenli çalışabilmesi için kazıyıcı bıçakların düzgün, pompaların iyi çalışıyor olması ve basıncın sabit olması zorunludur. Miks dondurucunun bir tarafından girer diğer tarafından –6- -9 derecede yarı donmuş bir halde çıkarılır. Burada eşit hacim ve büyüklükte paketlenerek esas kıvamını alacağı çok soğuk sertleşme odasına çıkarılır. Dondurma haline sokulacak miks bitince hemen düzenin temizlenmesi işlemine geçilir. Önce düzenekten 38C’de çalkalama suyu geçirilir, ancak bu suyun düzünde donmaması için son miks dondurucuya girmeden birkaç dakika önce akıma son vermek gerekir.

Dondurma Üretiminde Kritik Kontrol Noktaları

DONDURMA NEDİR?
Dondurma;Türk Standartları Enstitüsünün 4265’nci maddesine göre krema ve diğer uygun süt ürünleri, içilebilir su, yumurta, sakkaroz ile çeşni maddeleri ve katkı maddelerinin belirli oranlarda karıştırılması ve pastörize edilmesinden sonra tekniğine uygun olarak hazırlanan bir süt ürünü olarak tanımlanmaktadır.

DONDURMA ÇEŞİTLERİ
1) Aroma ve İlave Edilen Çeşni Maddelerine Göre
2) Yapım Tekniğine Göre
3) Diyabetik ve Diyetetik Dondurmalar
4) TSE’ye göre dondurma tipleri
1)Aroma ve İlave Edilen Çeşni Maddelerine Göre;
1.Sade dondurma
2.Çikolatalı dondurma
3.Meyveli dondurma
4.Aromalı dondurma
5.Kuruyemişli dondurma
6.Bitkisel yağlı dondurma (mellorine)
7.Sütsüz dondurma (water ıce)
2)Yapım Tekniğine Göre;
1. Saplı dondurmalar
2.Maraş dondurması
3)Diyabetik ve Diyetetik Dondurmalar;
1. Diyetetik dondurmalar
2. Diyabetik dondurmalar
4)TSE’ye göre dondurma tipleri ise;
1.Tam yağlı dondurma (en az %12,0)
2.Yağlı dondurma ( en az %8,0)
3. Yarım yağlı (en az %3,0)
Türkiye’de yıllık dondurma tüketimi yıllık 1.5 lt’dir. Amerika’da ise 22.23lt‘dir.
Ülkemizde dondurma üretim ve tüketim miktarının gelişmiş ülkelere göre daha düşük oranda bulunmasının nedeni, dondurmanın halkın büyük bir kesimi tarafından çocuklara yönelik bir gıda olarak düşünülmesinden ve hava koşullarına bağlı olarak yazın serinlemek amacı ile tüketilmek istenmesinden kaynaklanmaktadır.
İnsan sağlığı açısından dondurmanın yararları
1.Besin değeri süte göre daha yüksektir.
2.Önemli bir protein, yağ, vitamin ve mineral madde kaynağıdır.
3.Sindirimi daha kolay olduğu gibi sindirim sistemini düzenleyici etkiye sahiptir.
4.Kolesterolü düşürücü etkiye sahip olduğu belirtilmektedir.
5.Süte göre daha fazla katkı maddesi ve kuru madde içerdiği için besleyici değeri yüksektir.

Dondurmanın Genel Bileşimi

Bileşiminde temel maddeler olarak, sütün yağsız kuru maddesi, yağ, şeker, harç maddeleri (stabilizatörler ve emülgatörler) gerektiği hallerde de aroma, renk veren maddeler ve meyveleri bulundurmaktadır. Bileşime giren tüm bu maddeler ön işlemden geçirildikten sonra, tekniğe uygun bir şekilde dondurulur ve bu haliyle tüketilir.
%12-16 arasında tatlandırıcı: Genellikle sakkrozun ve mısır şurubunda bulunan glikozun kompozisyonuna dayanır.
%0,2-0,5 arasında stabilizatör (jelatin,sodyum alginat) ve emülgatör (lesitin).
En önemli şeker kaynakları; sakkaroz, glikoz (dekstroz), nişasta şurubu, invert şeker (glikoz+fruktoz), diyabetikler için sakarin ve sorbitol’dür.
%55-64 arasında da sütten ya da diğer ingredientlerden gelen su bulunur.
Dondurmada ki hava miktarı karı, kaliteyi ve yasal standartları etkilediği için önemlidir. Su sürekli fazı oluşturur hava ise su+yağ emülsiyonunun içinde dağılmıştır.
Fındık, fıstık, ceviz, antep fıstığı, badem gibi sert kabuklu meyve ilaveli dondurmalarda meyve oranı ağırlıkça en az %5 oranında olmalıdır.
DONDURMA AKIŞ ŞEMASI
Sıvı Hammaddeler Katı Hammaddeler (Süt, krema, su vb.) (Süttozu, tereyağı, şeker,stabilizör vb.)
DONDURMA ÜRETİMİ
Temizleme işi çeşitli süzgeç ve seperatörler vasıtasıyla yapılır. İşletmeye kabul edilen sütlerin içinde bulunabilecek yabancı maddelerin (kıl, gübre atıkları, gözle görülemeyen pislikler, lökositler ve mikroorganizmalar…) %90’ı yok edilir. Bu sütün separatörlerden geçirilmesiyle olur. Temizlenen ve soğutularak depo edilen sütler, daha sonra krema separatörlerinden geçirilerek imal edilecek dondurma tipine uygun % yağ oranına göre standardize edilmelidir.
1.Sütün standardizasyonu
Sütün standardizasyonu yağ oranının ayarlanması olarak tanımlanabilir. Yağ standardizasyonu iki şekilde yapılabilmektedir.
1.Ayrı bir tankta sütün yağ oranının ayarlanması
2.Seperasyondan sonra sütün yağ oranının direkt olarak ayarlanması.
Her iki yöntemde de sütün kremasının ayarlanmasında bir seperatörden yaralanılmaktadır.
—
2.Miksin Hazırlanması
Dondurma bileşimine giren hammaddelerin henüz dondurulmamış durumdaki karışım şekline dondurma miksi denir. Dondurma miksi hava ve aroma maddeleri dışındaki tüm unsurları içermektedir.
3.Homojenizasyon
Homojenizasyonda amaç; yağ, stabilizatör ve emülgatörlerin miks içerisinde homojen bir şekilde dağılmasını sağlamaktır. Bu amaçla kullanılan homojenizatörler miksteki yağ zerreciklerini parçalayarak homojen ve stabil bir kitlenin meydana gelmesini sağlamaktadır.
Homojenizasyonun avantajları:
Tat ve aroma artar.
Yağ, dondurma içinde eşit dağılır.
Vizkozitesi gelişir, yapı düzelir, koyu kıvamda olur.
Su salma azalır.
4.Pastörizasyon
Miks karıştırılıp homojenize edildikten sonra pastörizasyon işlemi uygulanır. Pastörizasyon işleminin amaçları bazıları şunlardır:
Sıcaklığın etkisi ile miks içindeki maddelerin iyice karışmasını sağlamak
Tadı arttırarak kaliteliyi iyileştirmek
Süt proteinlerinin maksimum düzeyde su bağlamasını sağlamak
5.Soğutma
Pastörizasyon sonrasında miks hemen 0–4°C’ye soğutulmalıdır. Soğutma işlemi dondurma yapısına olumlu etkiler sağlamaktadır.
6.Olgunlaştırma (Dinlendirme)
Soğutulan miks donduruculara gönderilmeden önce miks tanklarında 24 saat bekletilerek dinlendirilmektedir. Modern işletmelerde 3–6 saat dinlendirme yeterli olmaktadır.

Genel olarak olgunlaştırmanın üç amacı vardır;
1.Suyun, protein ve stabilizatörler tarafından absorbe edilmesini sağlamak
2. Yağın sertleşmesini sağlamak
3. Tat ve aroma oluşmasına yardımcı olmak
4.Viskozite artar
7.Miksin Dondurulması
Çeşitli aşamalardan sonra miks en son donduruculardan geçirilerek dondurma hâline getirilir. Miksin dondurma haline getirilmesinde dondurma makineleri kullanılır.
Dondurmada Karşılaşılan Kusurlar
Ülkemizde dondurma üretimi daha çok pastane dondurmacılığı niteliğinde olduğundan mikrobiyal kontaminasyon çok daha ileri düzeyde olabilmektedir. Üretimde yer alan personelin eğitim düzeyinin düşük olması, kişisel temizliğe gereken önemin verilmemesi, hijyen ve sanitasyon kurallarına uyulmaması çeşitli patojen m.o’ların mikse bulaşmasını ve orada çoğalarak toksin oluşturmasını kolaylaştırmaktadır.
Dondurma kaynaklı gıda zehirlenmelerinin başında Staphylococcus aureus ve Salmonella zehirlenmeleri gelmektedir.
Dondurma üretiminde teknolojik işlemlerin tam olarak uygulanması, miksin hazırlanması, dinlendirilmesi ve dondurulması ile dondurmanın muhafazası sırasında hijyenik kuralların uyulması gerekir. Böyle olunca hiçbir patojen mikroorganizma içermemesi sağlanır.
Son yıllarda sağlık açısından risk taşımayan gıdalar üretmek amacıyla, üretim ve tüketim süreçlerinde gıdalara patojen mikroorganizma veya sağlık sorunu yaratan maddelerin bulaşmasını önlemek için Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi adı altında bir sistem geliştirilmiştir.(HACCP)
DONDURMA ÜRETİMİNDE HACCP UYGULAMALARI
Kısaca HACCP harfleriyle anılan Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi Sistemi, İngilizce Hazard Analysis and Critisal Control Points kelimelerinin bir kısaltmasıdır. Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi Sistemi, herhangi bir gıda prosesindeki mevcut tehlikeleri kontrol altına alarak ve riskleri en düşük düzeyde tutmak için gerekli kademeleri tayin ederek, güvenilir gıda üretimini amaçlayan bir sistemdir
Türk Standartları Enstitüsü’nün yayımladığı standartlarda ele alınan ve gerek tüketici sağlığı gerekse teknolojik açıdan tehlike oluşturduğu düşünülen kriterler şunlardır:
“ Mezofil aerobik bakteri içeriği
“ Koliform bakteri içeriği
“ Fekal koliform içeriği
“ Staphylococcus aureus
“ Salmonella
Bu sistem içerisinde bahsedilen tehlike kavramı, insan tüketimi için güvenli olmayan bir gıdanın neden olabildiği biyolojik, kimyasal ve fiziksel özellikler anlamındadır.
Sözü edilen bu tehlike noktaları, Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analiz Sistemi içerisinde şu sınıflara ayrılmıştır:
1) Biyolojik Tehlikeler:
“ Patojenik G- Bakteriler
“ Patojenik G+ Bakteriler
“ Virüsler
“ Parazitler ve Protozoalar
“ Mikotoksinler

2.Kimyasal Tehlikeler
1.Kimyasal Temizlik Maddeleri
2.Pestisitler
3.Alerjen maddeler
4.Toksik Metaller
5.Nitrit, Nitrat ve N-Nitroso Bileşikleri
6.Poliklorinlenmiş bifeniller
7.Plastikler ve Ambalaj Materyalleri
8.Veteriner Artıkları
9.Kimyasal Katkı Maddeleridir.
3.Fiziksel Tehlikeler
1.Camlar
2.Zararlılar
3.Metaller
4.Plastik
5.Taşlar
6.Tahtalar
Kritik Kontrol Noktalarının (CCP’s) Saptanması
İlk aşamada tehlike analizi yapılarak potansiyel tehlikeler belirlendikten sonra karar ağacı kullanılarak her aşamanın her tehlikesinin bir CCP olup olmadığı belirlenir. Bir hammadde mikrobiyal tehlike içeriyor ve daha sonra uygulanacak işlemler mikrobiyolojik tehlikeyi kontrol altına almayı garanti etmiyorsa bu hammadde bir CCP’dir. Pişirme, dondurma, soğutma, ısısal işlem ve yıkama gibi işlemler bir CCP aşaması olabileceği gibi, alet ve ekipmanların yerleri, temizlik ve dezenfeksiyon işlemleri veya personel hijyeni gibi uygulamalar da CCP olabilir.
Araştırmada, üretim boyunca risk oluşturduğu düşünülen şu işlem basamaklarında örnekler alınıp analiz edilmiştir;
Dondurma yapımında kullanılan çiğ süt
Pastörize edilmiş sıcak miks
Soğutulmuş, dinlendirilmiş, dondurma makinesine konmakta olan miks
Dondurma makinesinden yeni çıkan dondurma
Tüketiciye sunulan dondurma
Bu çalışmada, dondurma üretiminde meydana gelen bulaşma noktalarını belirlemek amacıyla 7 farklı işletme seçilmiş ve her işletmeden Haziran-Temmuz ve Ağustos-Eylül dönemleri olmak üzere iki ay ara ile örnekler alınmıştır. Her bir işletmeye ait dondurma yapımında kullanılan çiğ süt, pastörize edilmiş miks, dinlendirilmiş miks, dondurma makinesinden çıkan dondurma olmak üzere toplam 70 adet örnek, koliform grubu bakteri, Escherichia coli, Staphylococcus aureus, toplam mezofolik aerobik bakteri ve maya-küf sayısı bakımından incelenmiştir.
İncelen dondurmalar arasında son üründe en fazla maya-küf içeriğine sahip olan dondurma MARAŞ dondurmasıdır.
Sonuç olarak;
Yapılan analizler sonucunda dondurmanın temel hammaddesi olan çiğ sütün mikrobiyolojik kalitesinin düşük olduğu belirlenmiştir. Bu sonuç, sütlerin sağlıksız memeden elde edilmesine, memenin sağımdan önce temizlenmemesine, sağımdan hemen sonra sütün 10˚’nin altına soğutulmamasına bağlanmaktadır. Isıl işlem uygulanmış miksten alınan örneklerin bazılarında koliform bakteri ve S. aureus varlığı miksin tam olarak pastörize edilmediğinin göstergesi olarak kabul edilmişken, bazılarında maya-küf sayısının fazla bulunması işletme ortamının temiz olmadığının bir kanıtı sayılmaktadır.
Her ne kadar dondurma besin değeri yüksek bir süt ürünü olsa da, çoğu zaman halk sağlığını olumsuz etkileyebilecek bir durum gösterebilmektedir. Sevilen bu ürünün mikrobiyolojik güvenirliğinin artırılması için dondurma üretiminde çalışan personelin Tarım İl Müdürlüğü, İl Sağlık Müdürlüğü ve Belediyeler tarafından dondurma üretim teknolojisi ve gıda hijyeni konusunda eğitilmesi, dondurma üreticisinin ilgili kurumlarca belirli sıklıkta denetlenerek ürünlerin hijyenik kalitelerinin tespit edilmesi gerekmektedir.
Ayrıca üretim koşullarının iyileştirilmesi için gerekli uyarılar yapılmalı, sağlık açısından tehlike arz eden iş yerleri üretim ve pazarlamadan alıkonulmalıdır.
KAYNAKLAR
http://cygm.meb.gov.tr/modulerprogramlar/kurs programlari/gida/moduller/dondurma.pdf
Dondurma Tebliği
Dondurma Teknolojisi ders notları(E.Ü. ZİRAAT FAK. SÜT TEK. BÖLÜMÜ)
Süt ve Süt ürünlerinde Haccp uygulamaları(Süleyman Demirel Üniversitesi Ziraat Fak. Gıda Mühendisliği Bölümü)
Süt Endüstrisinde Yeni Eğilimler Sempozyumu(2003 BORNAVA)
BİZİ DİNLEDİĞİNİZ İÇİN TEŞEKKÜR EDERİZ

Yoğurtlarda ve Dondurmada Süt Yağı Miktarını Belirleme

1. AMAÇ ve KAPSAM

Yoğurtlarda ve dondurmada  süt yağı miktarını belirlemek

2. PRENSİP

Yoğurt ve dondurma numunelerinin , butirometre içinde sülfürik asit ile yakılarak , yağın serbest hale geçirilmesi ve santrifüj ederek , ayrılması ve bütirometrenin kolonundan okunması ilkesine dayanır. 

3. ALET EKİPMAN 

  • Genel laboratuar alet ekipmanları

  • Gerber süt bütirometreleri

  • Gerber santrifüj 1100 devir/dakika

  • Su banyosu 60-63°C ye ayarlanabilen

  • Uygun butirometre taşıyıcısı

4. KİMYASALLAR

  • Sülfürik asit , d15,5=1,825 – d21,1=1,820

  • İzoamil alkol  d15,5=0,814 – 0,816

  • % 30 luk NH3                           

5. İŞLEM

Numuneler süt yağının homojen bir biçimde dağılımını sağlayacak şekilde karıştırılır. 100 mL lik bir beher içine 50 g yoğurt numunesi tartılır. Üzerine 5 mL % 30 luk NH3 çözeltisi eklenir. Cam bagetle iyice karıştırılır.

2 adet bütirometre alınarak ( dondurma için , özel dondurma bütirometreleri kullanılmalıdır. ) her birine önce 10 ar mL sülfürik asit (d=1,825) ve sonra 11’er mL numune konur. Üzerine 1 er mL izoamil alkol ilave edilir. Bütirometrenin tıkacı sıkıca kapatılarak, alt üst edilir ve bütirometre içeriğinin iyice karışması sağlanır. Bütirometre çifti Gerber santrifüjüne karşılıklı olarak yerleştirilir. 1100 devir/dakikalık Gerber santrifüjünde 5 dakika santrifüj edilir. Bütirometreler santrifüjden çıkarılıp , 60 °C – 63 °C ye ayarlı bir su banyosunda taksimatlı kısım yukarıya gelecek şekilde yerleştirilir. 5 dakika bu sıcaklıkta bekletilir.

Süre sonunda bütirometreler alınarak , tıkaç itilmek veya hafifçe aşağıya çekilmek sureti ile kolondaki yağ fazının alt kısmı uygun taksimata getirilir. % 0,1 hassasiyetle kolondan % yağ değeri okunur.

6. HESAPLAMA     

Bütirometreden okunan değere Amonyak ile yapılan 1/10 seyreltme oranı için düzeltme uygulanır ve sonuç kütlece % yağ olarak verilir.

                % Süt yağı ( kütlece) = 1,1 x okunan değer

7. KAYNAK

TS 1330 / Şubat 1999

Dondurma Analizleri

ÖRNEK ALMA VE DUYUSAL TESTLER

Dondurma sütten hazırlanan ve tatlı yerine kullanılan bir gıdadır.içinde yağsız süt kurumaddesi (%8-12) şeker (%12-17) ,yağ (%8-14) stabilize edici madde (%3.5) yumurta akı meyve ceviz fındık pasta renk ve aroma  maddeleri bulunur.toplam kurumadde %38-40 arasında değiştiğinden çok besleyicidir.200 gr kadar alınıp buzlu ambalaj içinde laboratuara sevk edilir ve laboratuvarda buzdolabında buzlukta muhafaza edilir.kullanılacağı zaman oda sıcaklığında eritilir.

KURU MADDE TAYİNİ

Yuvarlak 5 cm çaplı 1 cm yüksekliği olan nikel ve aliminyum kapsüle 1-2 gr dondurma  numunesi tartılır.numune 30 dk su banyosunda ısıtılıp 100 c deki kurutma fırınında 3,5 saat tutulur. Desikatörde soğutulup tartılır.Tartı farklarından %kurumadde miktarı hesaplanır.

YAĞ TAYİNİ

Araç ve gereçler

gerber  yağ tesisinde kullanılan aletler

-özel bütirometre

-terazi(0,1 mg hassasiyette)

Ayıraçlar ve çözeltiler

sülfirik asit (1,82-1,83 g/cm3 özgül ağırlığında  20 c de)

glacial asetik asit,giymol

Analizin yapılışı

Özel bütirometreye 10 gr dondurma tatrtılır üzerine 13 ml asetik asit  9 ml sülfirik asit konur .65 c su banyosuna konur ve 5 dk tutulur.üzerine işaret yerine kadar saf sıcak su konur. 5 dk döndürülür okunur  okumayı kolaylaştırmak için bir mineral yağ olan giymolden bir kaç damla ilave edilir.

PROTEİN TAYİNİ

Çözeltiler

HGO(CİVA II OKSİT)

K2SO4(POTASYUM SÜLFAT)

H2SO4 SÜLFİRİK ASİT (%98 LİK)

ZN(ÇİNKO)

NAOH(SODYUM HİDROKSİT) ,0,1 N

HCI(HİDROKLORİK ASİT) 0.1 N

TİYOSÜLFAT VE SÜLFİT ÇÖZELTİSİ(TİCARİ K2SO4 DEN 40 GR ALINIR 1 LT SUDA ERİTİLİR VEYA  40 GR NA2S VE 80 GR NA2S203.5H2O  LİTRE SUDA ERİTİLİR.)

Analizin yapılışı

Kjeldahl balonunda 5 gr numune konur üzerine 0,7 gr hgo (veya 0.65 g metalik hg)15 gr toz k2so4 ve 25 ml azotsuz  %93-98 lik h2so4 eklenir.çeker ocağa yerleştirilerek yavaş yavaş köpürme bitip berrak bir sıvı meydana gelene kadar ısıtılır.köpürme çok fazla olursa küçük bir parça parafin katılarak fazla köpük önlenebilir.sıvı berraklaştıktan sonra en az yarım saat daha ısıtmaya devam edilir. sonra soğutulur.200 ml kadar su katılır. 25 c altına soğuyunca 25 ml sülfit ve tiyosülfat solüsyonundan katılır.karıştırılır  hg çökelir . bir kaç zn tanesi atılır.karışımda kuvvetli bir alkali reaksiyon sağlayacak  25 gr naoh veya  bu kadarı sağlayacak çözelti yavaşça konur. karışımda süratle kjeldahl distile düzenine bağlanır. en az 150 ml  distilat toplanana kadar devam edilir.destilasyondan  sonra metil kırmızı indikatörden yararlanılarak  0,1 n naoh titre edilir nh3 ün bağladığı asitten % n miktar hesaplanır.% n miktarda 6.38 faktörü ile çarpılarak % protein miktarı bulunur. muayeneden emin sonuç almak için kör denemede gereklidir.

ASİTLİK TAYİNİ

Araç Gereçler

porselen kap

Ayıraçlar Ve Çözeltiler

fenolftaleyn(%1 lik)

0,1 n naoh

Analiz Yapılışı

Küçük bir beherglassa veya beyaz porselen kapta iyice karştırılmiş dondurma numunesinden tam 9 gr tartılır.kendi ağırlığı kadar yani 9 ml damıtık su ile sulandırılır.0.5 ml fenolftaleyn indikatörü eklenir. yavaş yavaş çalkanarak veya karıştırılarak ,10-15 sn açılmayacak pembe bir renk meydana gelene kadar 0.1 n lik naoh çözeltisi ile titre edilir.harcanan alkali miktarını  aşağıdaki  formülde yerine koyarak % süt asidi cinsinden titrasyon asitliği bulunur.

                                                 v x n x  0,09

titrasyon asitliği(%)=­­­­­­­­­­­­­­ —————————————-  x 100              

                                                        g

v=harcanan  0.1 n naoh(ml olarak )

n=titrasyonda kullanılan sodyum hidroksitin normalitesi(n)

g=tartılan örnek miktarı(g) 

DONDURMADA JELATİN ARANMASI

Araç Gereçler

genel laboratuvar araç gereçleri

Ayıraç Ve Çözeltiler

suya  doymuş pikrik asit  çözeltisi: ( 2 g pikrik asit  100 ml sıcak saf suda çözündürülür) civa ıı nitrat : hg(no3)2  1 kısım  hg ve ağırlıkça 2 kısım hno3 içinde çözündürülür.karışımın hacmi25 kat olacak şekilde saf su ilave dilir.

Analizin Yapılışı

10 ml eritilmiş dondurma miksi alınarak üzerine 10 ml hg(no3)2 çözeltisi ilave edilerek karıştırılır.20 ml saf su ilave edilerek  5 dk bekletilir.süzgeç kağıdından süzülür.süzüntünün bulanıklığı  jelatin varlığını gösterir. bu süzüntüden 5 ml alınır. üzerine 5 ml  pikrik asit karıştırılır. eğer önemli miktarda jelatin varsa  sarı çökelek oluşur.deney jelatinsiz bir dondurma numunesi ile paralel olarak tekrarlanır.meydana gelen bulanıklık her iki
numunede karşılaştırılır. test numunesinde jelatin var ise  jelatin pikrik asit  çökeleği küçük kümeler  halinde ve yavaş çöker halde oluşur.%1 gibi önemli miktarda  jelatin olduğu  sonucuna varılır.

jelatinden kaynaklanan  çökelek  test tüpü iç cidarları ve dibine sıkıca yapışır.jelatinsiz kontrol  örneğinde ise  oluşan çökelti  büyük parçalar halinde  olup yapışmaz. dondurmada jelatin oranı  % 0,1 veya daha az  ise jelatin pikrik asit  çökeltisi  uzun süre süspansiyon halinde kalır.

KORUYU MADDE ARANMASI

Sütteki gibi yapılır.

HİDROJEN PEROKSİT ARANMASI

Araç Ve Gereçler

genel laboratuvar araç gereçleri

Ayıraç Ve Çözeltiler

parafenildiamin:% 2lik

Analizin Yapılışı

Sütteki gibi yapılır eritilmiş dondurma miksinden 10 ml alınarak deney tüpüne konur. üzerine 2 damla % 2lik parafenildiamin çözeltisi ilave edilir. mavi rengin oluşması peroksit varlığını gösterir.

FORMALDEHİT ARANMASI

Ayıraç Ve Çözeltiler

hcı+hno3(100 ml konsantre hcı +0.1 ml konsantre hno3)

Analizin Yapılışı

5 ml miks alınır üzerine 10 ml hcı+hno3 çözeltisi ilave edilip 50 c su banyosunda 10 dk tutulur. mor rengin oluşması formaldehit varlığını gösterir. 

BENZOİK ASİT  VE SALİSİLİK ASİT  BELİRLENMESİ

Analizin Yapılışı

Bir deney tüpüne 10 ml eritilmiş  dondurma miksinden alınır bir kaç damla ferriklorür çözeltisi konur.mor menekşe renk görülmesi  salisilik asit  varlığı kölemsi  renk oluşumu ise  benzoik asit varlığı  gösterir.

HACİM GENİŞLEMESİ (OVERRUM)

Prensip:

Belirli hacimdeki  dondurmanın kütlesi  ile aynı hacimdeki  eritilmiş dondurma karışımının  kütlesi  tesbit edilerek  eritilmiş dondurma  karışımını kütlesindeki  dondurma kütlesinin  oranını % olarak ifade edilmesi esasına dayanır. Overrun miksin dondurulması sırasında  içerisine belirli bir  miktarda hava verilmesinden kaynaklanan hacim artışıdır.dondurmanın yapı ve lezzetini önemli ölçüde etkileyen  bu durum çok hava verilmesi durumunda  dondurmanın karlı köpüğümsü  lezzetsiz  set yada ıslağımsı  bir yapı almasına neden olur.overun yada hacim artışı % olarak sade dondurmalarda 90-100 arasındadır. bu değer yumuşak dondurmalarda 30-50 ice- milk de 50-80 milk-shake de 10-15 tir.

Araç Ve Gereçler

terazi(0,1 mg hassasiyetinde)

ölçü silindiri(250 ml lik  0,1 taksimatlı)

su banyosu(50-80 c ye ayarlanabilir)

beher(500 ml lik)

cam baget(25 cm uzunluğunda )

Analizin Yapılışı

Darası belirlenmiş bir ölçü silindirin  içine belirli bir hacme kadar boşluk kalmayacak şekilde hassas terazide tartılarak  dondurma konulur.aynı dondurma  numunesinden bir beher içine alınarak su banyosunda eritilir eriyen karışım bir başka ölçü silindirie aynı hacme kadar aktarılır ve tartılır.
(a-b)

hacim artışı (%)=_______________________ x100

                                                       b

a=donmuş haldeki hacim

b=erimiş haldeki  hacim

elde edilen değer en çok  % 100 olmalıdır.

problem: 5 l miks dondurulduğunda  10 l dondurma elde dilirse

 

                             (10-5)

overrun:_____________________=100

                                 5

Ahşap Dondurma Çubuğu Üretimi

NEDİR?

Külahsız ve kaşık kullanmadan tüketime sunulan dondurmaları rahatça kavrayabilmek için dondurma içine kadar uzanan ahşap saplar mevcuttur. Ahşap malzemelerin gıda ile temasının uygun bulunmadığı günümüzde çubuklu dondurmalar nasıl her yerde tüketime sunulabilmektedir?

NASIL?

Ahşap çubukların üretilmesinde aşağıdaki basamaklar takip edilmektedir.

1. Nötr tat, uygun gözenek durumu ve pürüzsüz yapısından dolayı kayın ve meşe ağaçları seçilir.

2. Ağaç kabukları ve yaralı kısımları sıyrılır.

3. Ağaç gövdeleri depolanırken, kayıpları önlemek amaçlı spreyleme yöntemi kullanılarak su sıkılır.

4. Nemli ağaç gövdeleri kurutulmak, yumuşatılmak ve esnetilmek amaçlı 100⁰C’lik buhar fırınlarında 3-7 gün süre ile muameleye bırakılır.

5. Fırınlanan ağaç gövdeleri elektronik kalite kontrolden geçirilir. Reddedilen kısım fırına enerji sağlamak amaçlı olarak yakılmaya gönderilir.

6. Gövdeler tornadan geçirilirek ufak parçalara ayrılır. Bu parçalar sıkıştırılıp plaka haline dönüştürülür.

7. Plakalar ölçülü olarak kesilerek çubuklara dönüştürülür.

8. Çubuklar pürüzsüzleştirilerek fiziksel tehlikeler uzaklaştırılır. Wax- parafin karışımına batırılan çubuklar mikrobiyolojik olarak da korumaya alınmış olur.

9. Çubuklar elektronik olarak kalite kontrole tabi tutulur.

10. Çubuklar üzerine yazı yazma veya resim yapma gibi işlemler mürekkep kullanılarak değil yakılarak yapılır. Böylece kimyasal tehlike önlenmiş olur.

SONUÇ

Hammadde seçiminden, uygulanan ısıl işlem ve waxlama işlemine kadar bir çok uygulama, dondurma çubuklarını gıda ile temas noktasında herhangi bir ahşap malzemeden farklı ve üstün kılmaktadır.

Kaynak: http://www.isis turkey.com/faydali_uploads/20130119014858.pdf